Ansaugkrümmer und Drosselklappengehäuse-Baugruppe (Erdgasmodell)
1.
Ansaugluftschlauch ausbauen.
2.
Die Schlauchschellenhalterung der Heizung ausbauen.
3.
Wasserbypass-Schläuche (A) abklemmen.
4.
PCV-Schlauch (B) abklemmen.
5.
Steckverbinder (C) abziehen.
6.
Kabelhalter (D) entfernen.
7.
Ansaugkrümmerhalterung ausbauen.
8.
Ansaugkrümmer und Drosselklappengehäuse-Baugruppe vom Zylinderkopf abnehmen.
Motorkabelbaum
1.
Motorkabelbaum ausbauen.
Automatikgetriebe (A/T)
1.
Automatikgetriebe ausbauen.
Flexplatten-Baugruppe
1.
Flexplatte (A) und Scheibe (B) ausbauen.
A/F-Sensor (Sensor 1)
1.
Steckverbinder abziehen.
2.
Lambdasonde (A/F-Sensor, A) ausbauen.
Abgaskammerabdeckung (Erdgas-Modell)
1.
Die Abgaskammerabdeckung (A) ausbauen.
Katalysator (Erdgas-Modell)
1.
Den Katalysator (A) ausbauen.
2.
Die Katalysatorabdeckung (B) ausbauen.
Thermostatgehäuse (Erdgas-Modell)
1.
Thermostatgehäuse ausbauen.
Generator
1.
Lichtmaschine ausbauen.
Untere Drehmomentstützenhalterung (A/T)
1.
Untere Drehmomentstützenhalterung ausbauen.
Zwischenwellen-Baugruppe
1.
Die Abdeckung (A) des Kurbelwellenpositionssensors (KW-Sensor) entfernen.
2.
Die Zwischenwelle (A) aus dem Differenzial entfernen.
HINWEIS: Die Zwischenwelle waagerecht halten, bis sie aus dem Differential frei ist, um eine Beschädigung des Dichtrings (B) zu vermeiden.
Klimakompressor-Halterung
1.
Klimakompressor-Halterung ausbauen.
Wasserpumpenriemenscheibe
1.
Die Wasserpumpenriemenscheibe ausbauen.
Automatischer Riemenspanner
1.
Den automatischen Antriebsriemenspanner (A) ausbauen.
2.
Den Dämpfer des automatischen Antriebsriemenspanners (B) auf Ölundichtigkeit prüfen und die Dämpfergummis auf Beschädigungen prüfen.
Zylinderkopfhaube und/oder Dichtung
1.
Den Ölmessstab (A) ausbauen.
2.
Den Entlüftungsschlauch (B) abziehen.
3.
Die Zylinderkopfhaube ausbauen.
Prüfung Kolben Nr. 1 im oberen Totpunkt (mit Steuerkettengehäuse/Ölpumpe)
1.
Kolben Nr. 1 auf oberen Totpunkt (OT) einstellen. Die Markierung „UP“ (A) am Nockenwellenrad muss oben stehen, und die OT-Nuten (B) am Nockenwellenrad müssen mit der oberen Kante des Zylinderkopfs fluchten.
Kurbelwellen-Riemenscheibe
[av
1.
Riemenscheibe mit dem Haltegriff (A) und dem Kurbelwellenriemenscheiben-Halter (B) festhalten.
2.
Die Schraube mit einer 19-mm-Nussschlüsseleinsatz (C) und einem Knebel lösen und ausbauen.
3.
Kurbelwellenriemenscheibe ausbauen.
Motorölpumpe, Baugruppe
1.
Den PCV-Schlauch abziehen.
2.
Ölpumpe ausbauen.
Steuerkettenspanner
1.
Die Länge der Spannschienenstange zwischen Spannergehäuse und Unterkante des ebenen Abschnitts an der Spannschienenstange messen. Liegt die Länge über dem Verschleißgrenzwert, die Steuerkette ersetzen.
Länge der Spannschienenstange
Grenzwert:
14,5 mm (0,571 Zoll)
2.
Kurbelwellenriemenscheibe locker montieren.
3.
Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn drehen, um den Kettenspanner zu spannen.
4.
Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis die Bohrungen in der Arretierung (A) und im automatischen Spanner (B) fluchten.
5.
Einen Stift (C) mit 1,0 mm (1/32 Zoll) Durchmesser in die Bohrungen einsetzen.
6.
Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, um den Stift zu sichern.
HINWEIS: Falls die Bohrungen der Arretierung und des Kettenspanners nicht fluchten, Kurbelwelle weiter gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis die Bohrungen fluchten, und dann den Stift einsetzen.
7.
Den automatischen Steuerkettenspanner ausbauen.
8.
Kurbelwellenriemenscheibe ausbauen.
Steuerkette
1.
Die Steuerkettenführung (A) und den Steuerkettenspannerhebel (B) ausbauen.
2.
Steuerkette ausbauen.
Zylinderkopfbaugruppe
1.
Die Zylinderkopfschrauben ausbauen. Um Verzug zu vermeiden, die Schrauben in der angegebenen Reihenfolge jeweils um 1/3 Umdrehung lösen und die Reihenfolge wiederholen, bis alle Schrauben gelöst sind.
2.
Den Zylinderkopf ausbauen.
Ölwanne-Baugruppe
1.
Die Ölwanne mit einem Schlitzschraubendreher an den dargestellten Stellen vom Unterteil des Motorblocks lösen.
2.
Ölwanne ausbauen.
Ölsieb
1.
Ölsieb ausbauen.
Ölleitblech
1.
Das Leitblech ausbauen.
Pleuellagerdeckel und Lagerschale
1.
Pleuellagerdeckel/Lagerschalen ausbauen. Alle Pleuellagerdeckel/Lagerschalen in der Reihenfolge ihrer Einbaulage aufbewahren.
Zylinderunterteil-Baugruppe
1.
Die 8-mm-Schrauben in der dargestellten Reihenfolge lösen.
2.
Die Lagerdeckelschrauben ausbauen. Zum Vermeiden von Verzug die Schrauben in der Reihenfolge jeweils um 1/3 Umdrehung lösen; die Reihenfolge wiederholen, bis alle Schrauben gelöst sind.
3.
Das Zylinderunterteil mit einem Schlitzschraubendreher an den dargestellten Stellen vom Motorblock lösen.
4.
Zylinderunterteil und Lager ausbauen. Alle Lager in der Reihenfolge ihrer Einbaulage aufbewahren.
Kurbelwelle
1.
Kurbelwelle (A) aus dem Motorblock heben.
2.
Anlaufscheiben (B) ausbauen.
Kurbelwellen-Dichtring, Getriebeseite
1.
Kurbelwellen-Dichtring auf der Getriebeseite ausbauen.
Kolben-Pleuel-Einheit
1.
Wenn oben in jedem Zylinder ein Grat aus Metall oder hartem Kohlenstoff zu ertasten ist, diesen mit einer Ringreibahle (A) entfernen. Die Anweisungen des Herstellers der Reibahle beachten. Wird der Grat nicht entfernt, kann der Kolben beim Herausdrücken beschädigt werden.
2.
Mit dem Holzgriff eines Hammers (A) die Kolben-Pleuel-Einheit (B) herausschlagen. Darauf achten, dass Ölspritzdüsen oder Zylinder nicht durch das Pleuel beschädigt werden.
3.
Nach dem Ausbau jeder Kolben-Pleuel-Einheit die Pleuellagerschalen und -deckel wieder montieren.
4.
Jede Kolben-Pleuel-Einheit mit ihrer Zylindernummer kennzeichnen, damit sie in der ursprünglichen Reihenfolge wieder eingebaut wird.
HINWEIS: Die vorhandene Nummer am Pleuel gibt nicht seine Position im Motor an, sondern die Bohrungsgröße des Pleuels.
Motorölspritzdüse
1.
Schrauben der Ölspritzdüsen (A) und Ölspritzdüsen (B) ausbauen.
Honen
Honen der Zylinderbohrungen
1.
Zylinderbohrungen mit Honöl und einem feinen Honstein (Körnung 400) honen.
Honbild:
Kreuzschliffbild mit einem Winkel von 30–60 Grad (A)
HINWEIS:
Nur eine starre Hone mit Honstein der Körnung 400 oder feiner verwenden, z. B. von Sunnen, Ammco oder gleichwertig.
Keine abgenutzten oder beschädigten Honsteine verwenden.
2.
Nach dem Honen den Motorblock gründlich von allen Metallpartikeln reinigen. Die Zylinderbohrungen mit heißem Seifenwasser waschen, anschließend sofort trocknen und ölen, um Rost zu vermeiden.
HINWEIS: Niemals Lösungsmittel verwenden, da sich das Schleifkorn dadurch nur auf den Zylinderwänden verteilt.
3.
Wenn nach dem Honen noch Riefen oder Kratzer in den Zylinderbohrungen vorhanden sind, die die Verschleißgrenze überschreiten, den Motorblock ausbohren. Leichte vertikale Riefen und Kratzer sind zulässig, wenn sie nicht tiefer sind als die Länge eines Fingernagels und nicht über die gesamte Länge der Bohrung verlaufen.
Einbau
Motorölspritzdüse
u.75mm
1.
Ölspritzdüsen (A) vorsichtig einbauen.
2.
Schrauben der Ölspritzdüsen (B) festziehen.
Kolben-Pleuel-Einheit
1.
Die Pleuellagerdeckel ausbauen, danach das Kolbenringspannband montieren. Prüfen, dass das Lager fest sitzt.
2.
Kolben, Innenseite des Kolbenringspannbands und Zylinderbohrung mit neuem Motoröl benetzen, dann das Kolbenringspannband an der Kolben-Pleuel-Einheit ansetzen.
3.
Die Markierung (A) zur Steuerkettenseite des Motors ausrichten.
4.
Kolben-/Pleuelbaugruppe in den Zylinder einsetzen und mit dem Holzgriff eines Hammers (A) einschlagen. Den Kolbenringspanner (B) nach unten drücken, damit sich die Kolbenringe vor dem Eintritt in die Zylinderbohrung nicht ausdehnen.
5.
Anhalten, nachdem der Kolbenringspanner abgefallen ist, und die Ausrichtung von Pleuel zu Pleuelzapfen prüfen, bevor der Kolben in die Endposition gedrückt wird.
Kurbelwelle
1.
Die Kurbelwelle so halten, dass Hubzapfen Nr. 2 und Hubzapfen Nr. 3 senkrecht nach oben zeigen, dann die Kurbelwelle in den Motorblock absenken.
HINWEIS: Die Lagerzapfen und die Impulsscheibe des KWG nicht beschädigen.
2.
Die Anlaufflächen der Axiallagerscheiben mit neuem Motoröl benetzen. Die Axiallagerscheiben im Hauptlager Nr. 4 des Motorblocks einbauen.
Prüfung des Hauptlagerspiels
1.
Jeden Hauptlagerzapfen und die Lagerschale mit einem sauberen Putztuch reinigen.
2.
Je einen Streifen Plastigage auf jeden Hauptlagerzapfen legen.
3.
Die Hauptlagerschalen und den unteren Lagerdeckel wieder einbauen und die Schrauben auf 25 N·m anziehen.
HINWEIS:
Frisches Motoröl auf die Schraubengewinde und Auflageflächen der Schrauben auftragen.
Die Kurbelwelle während der Prüfung nicht drehen.
4.
Die Lagerdeckelschrauben um weitere 57 ° anziehen.
5.
Den unteren Lagerdeckel und die Lagerschalen erneut ausbauen und die breiteste Stelle des Plastigage-Streifens messen.
Hauptlager-Lagerzapfen-Ölspiel
Sollwert (neu):
0,018 - 0,034 mm (0,00071 - 0,00134 in)
Grenzwert:
0,045 mm (0,00177 in)
6.
Wenn sich mit Plastigage ein zu großes oder zu kleines Spiel ergibt, die Kurbelwelle ausbauen und die obere Lagerschale entfernen. Eine neue, komplette Lagerschale mit der passenden Farbkennzeichnung einbauen und das Spiel erneut prüfen. Die Lagerschalen oder Lagerdeckel zur Spielkorrektur nicht feilen, unterlegen oder schaben.
7.
Wenn das Spiel mit Plastigage weiterhin nicht stimmt, die nächstgrößere oder nächstkleinere Lagerschale verwenden (die Farbe oberhalb oder unterhalb der aktuellen) und erneut prüfen. Lässt sich das richtige Spiel auch mit den passenden größeren oder kleineren Lagerschalen nicht erreichen, die Kurbelwelle ersetzen und von vorn beginnen.
Hauptlagerschale der Kurbelwelle – Auswahl
keine
1.
Auf beiden Seiten der unteren Lagerdeckelfläche sind Zahlen, Buchstaben oder Striche als Code für die Größe jeder der fünf Hauptlagerbohrungen eingeprägt. Die Codes der Lagerbohrungen notieren. Lassen sich die Codes wegen angesammeltem Schmutz und Staub nicht lesen, nicht mit einer Drahtbürste oder einem Schaber bearbeiten. Nur mit Lösungsmittel oder Reiniger säubern.
kein Hubzapfen
2.
Die Codes der Hauptlagerzapfen sind an der Kurbelwelle eingeprägt.
Blau/Gelb/Grün/Braun;
3.
Mit den Codes der Lagerbohrungen und den Codes der Hauptlagerzapfen die passenden Ersatzlagerschalen aus der folgenden Tabelle auswählen.
HINWEIS:
Der Farbcode befindet sich an der Kante der Lagerschale.
Bei Verwendung von Lagerschalen unterschiedlicher Farbe spielt es keine Rolle, welche Farbe oben oder unten eingebaut wird.
Zylinderunterteil-Baugruppe
1.
Die gesamte alte Flüssigdichtung von den Dichtflächen des unteren Lagerdeckels, den Schrauben und den Schraubenlöchern entfernen.
2.
Die Dichtflächen des unteren Lagerdeckels reinigen und trocknen.
3.
Flüssigdichtung (Teile-Nr. 08718-0004 oder 08718-0009) auf die Dichtfläche des unteren Lagerdeckels am Motorblock und auf die Innenkante der Gewindebohrungen auftragen. Das Bauteil innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen der Flüssigdichtung montieren.
HINWEIS:
Eine Flüssigdichtungsraupe mit 2.5 mm (0.098 in) Durchmesser entlang der unterbrochenen Linie (A) auftragen.
Wenn nach dem Auftragen der Flüssigdichtung zu viel Zeit vergangen ist, die alte Flüssigdichtung und Rückstände entfernen und neue Flüssigdichtung auftragen.
4.
Den unteren Lagerdeckel auf den Motorblock setzen.
5.
Gewinde und Bund der Lagerdeckelschrauben mit neuem Motoröl benetzen.
6.
Die Lagerdeckelschrauben in der angegebenen Reihenfolge auf 25 N·m anziehen.
7.
Die Lagerdeckelschrauben um weitere 57 ° anziehen.
8.
Die Schrauben M8 in der angegebenen Reihenfolge auf 24 N·m anziehen.
HINWEIS:
Warten Sie mindestens 30 Minuten, bevor Sie den Motor mit Öl befüllen.
Den Motor nach dem Einbau des unteren Lagerdeckels mindestens 3 Stunden nicht laufen lassen.
Prüfung des Pleuellagerspiels
1.
Den Pleuelzapfen und die Lagerschale mit einem sauberen Putztuch reinigen.
2.
Plastigage quer über den Pleuelzapfen legen.
3.
Lagerschale und Deckel wieder einbauen und die Schrauben auf 20 N·m + 90 ° anziehen.
HINWEIS:
Frisches Motoröl auf die Schraubengewinde und Auflageflächen der Schrauben auftragen.
Die Kurbelwelle während der Prüfung nicht drehen.
4.
Pleuellagerdeckel und Lagerschale ausbauen und die breiteste Stelle des Plastigage-Streifens messen.
Öl-Lagerspiel zwischen Pleuellager und Zapfen
Sollwert (neu):
0,024 - 0,042 mm (0,00094 - 0,00165 in)
Grenzwert:
0,055 mm (0,00217 in)
5.
Wenn sich mit Plastigage ein zu großes oder zu kleines Spiel ergibt, den Deckel und die obere Lagerschale entfernen. Eine neue, komplette Lagerschale mit der passenden Farbkennzeichnung einbauen und das Spiel erneut prüfen. Die Lagerschalen oder Lagerdeckel zur Spielkorrektur nicht feilen, unterlegen oder schaben.
6.
Wenn das Spiel weiterhin nicht stimmt, die nächstgrößere oder nächstkleinere Lagerschale verwenden (die Farbe oberhalb oder unterhalb der aktuellen) und das Spiel erneut prüfen. Lässt sich das richtige Spiel auch mit den passenden größeren oder kleineren Lagerschalen nicht erreichen, die Kurbelwelle ersetzen und von vorn beginnen.
Pleuellagerschale – Auswahl
1.
Jede Pleuelstange auf Risse und Hitzeschäden prüfen.
Rot und Blau
2.
Jede Pleuelstange hat einen Toleranzbereich von 0 bis 0,024 mm (0,00094 in) in Schritten von 0,006 mm (0,00024 in), abhängig von der Größe ihrer Pleuelauge-Bohrung. Anschließend ist sie mit einer Zahl oder einem Strich (1, 2, 3, oder 4/l, ll, lll, llll) gekennzeichnet, die den Bereich angibt. Beliebige Kombinationen von Zahlen und Strichen können an jedem Motor vorkommen. (Die Hälfte der Zahl oder des Strichs ist am Pleuellagerdeckel, die andere Hälfte an der Pleuelstange eingeprägt.) Lässt sich der Code wegen Öl- und Lackablagerungen nicht lesen, nicht mit einer Drahtbürste oder einem Schaber bearbeiten. Nur mit Lösungsmittel oder Reiniger säubern.
Größe der Pleuelaugenbohrung:
48.0 mm (1.890 in)
(Riemenscheibe
3.
Die Codes der Pleuelzapfen sind an einer der beiden Stellen an der Kurbelwelle eingeprägt.
Gelb/Rot/Rosa/Gelb/Rosa/Grün/Rosa
4.
Mit den Codes der Pleuelaugenbohrungen und den Codes der Pleuelzapfen die passenden Ersatzlagerschalen aus der folgenden Tabelle auswählen.
HINWEIS:
Der Farbcode befindet sich an der Kante der Lagerschale.
Bei Verwendung von Lagerschalen unterschiedlicher Farbe spielt es keine Rolle, welche Farbe oben oder unten eingebaut wird.
Pleuellagerdeckel und Lagerschale
1.
Gewinde der Pleuelschrauben mit neuem Motoröl benetzen.
2.
Die Pleuelzapfen in Pleuel Nr. 1 und Pleuel Nr. 4 einsetzen. Die Markierung (A) an der Pleuelstange und am Lagerdeckel ausrichten.
3.
Die Lagerdeckel und die Schrauben handfest einsetzen.
4.
Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen und die Zapfen in Pleuel Nr. 2 und Pleuel Nr. 3 einsetzen. Die Markierung an der Pleuelstange und am Lagerdeckel ausrichten.
5.
Die Lagerdeckel und die Schrauben handfest einsetzen.
6.
Die Pleuelschrauben auf 20 N·m anziehen.
7.
Die Pleuelschrauben um weitere 90 ° anziehen.
HINWEIS: Wurde eine Pleuelschraube über den vorgeschriebenen Winkel hinaus angezogen, die Pleuelschraube ersetzen und prüfen. Die Schraube nicht auf den vorgeschriebenen Winkel zurückdrehen.
Ölleitblech
1.
Das Leitblech einbauen.
Ölsieb
1.
Ölsieb (A) mit neuem O-Ring (B) einbauen.
Ölwanne-Baugruppe
mm
1.
Die gesamte alte Flüssigdichtung von den Dichtflächen der Ölwanne, den Schrauben und den Schraubenlöchern entfernen.
2.
Die Dichtflächen der Ölwanne reinigen und trocknen.
3.
Flüssigdichtmittel (Teile-Nr. 08718-0004 oder 08718-0009) auf die Dichtfläche der Ölwanne am Motorblock und auf die Innenkante der Gewindebohrungen auftragen. Das Bauteil innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen des Flüssigdichtmittels montieren.
HINWEIS:
Eine Flüssigdichtungsraupe mit 2.5 mm (0.098 in) Durchmesser entlang der unterbrochenen Linie (A) auftragen.
Wenn nach dem Auftragen der Flüssigdichtung zu viel Zeit vergangen ist, die alte Flüssigdichtung und Rückstände entfernen und neue Flüssigdichtung auftragen.
4.
Passstifte (A) einsetzen.
5.
Ölwanne (B) mit neuen O-Ringen (C) einbauen.
6.
Schrauben in drei Schritten festziehen. Im letzten Schritt alle Schrauben in der angegebenen Reihenfolge mit 18 N·m anziehen. Überschüssiges Flüssigdichtmittel auf beiden Seiten von Kurbelwellenriemenscheibe und Schwungrad/Antriebsplatte abwischen.
HINWEIS:
Warten Sie mindestens 30 Minuten, bevor Sie den Motor mit Öl befüllen.
Motor nicht innerhalb von 3 Stunden nach dem Einbau der Ölwanne laufen lassen.
Zylinderkopfbaugruppe
1.
Zylinderkopf und Motorblock-Dichtfläche reinigen.
2.
Immer dann, wenn der Motorblock ersetzt wird, einen neuen Kühlmittelabscheider (A) in den Motorblock einsetzen.
3.
Neue Zylinderkopfdichtung (B) und Zentrierhülsen (C) auf den Motorblock montieren. Immer eine neue Zylinderkopfdichtung verwenden.
4.
Den Zylinderkopf auf den Motorblock setzen.
inmmam
5.
Den Durchmesser jeder Zylinderkopfschraube an Punkt A und Punkt B messen.
6.
Ist einer der Durchmesser kleiner als 10.6 mm (0.417 in), Zylinderkopfschraube ersetzen.
7.
Gewinde und Unterseiten der Schraubenköpfe aller Zylinderkopfschrauben mit frischem Motoröl benetzen.
8.
Die Zylinderkopfschrauben in der angegebenen Reihenfolge mit 40 N·m anziehen. Drehmomentschlüssel mit Zeiger verwenden. Bei Verwendung eines voreingestellten Drehmomentschlüssels (Knackschlüssel) langsam anziehen und nicht überdrehen. Gibt eine Schraube beim Anziehen Geräusche von sich, Schraube lösen und ab dem ersten Schritt erneut anziehen.
2. Schritt
9.
Nach dem Anziehen alle Zylinderkopfschrauben in zwei Schritten um jeweils 90 ° weiterdrehen (in der in Schritt 8 gezeigten Reihenfolge). Wenn eine neue Zylinderkopfschraube verwendet wird, die Schraube zusätzlich um 60 ° anziehen.
HINWEIS: Die Zylinderkopfschraube entfernen, wenn sie über den vorgegebenen Winkel hinaus angezogen wurde, und zu Schritt 5 des Verfahrens zurückkehren. Die Schraube nicht auf den vorgegebenen Winkel zurückdrehen.
Kolben Nr. 1 auf oberen Totpunkt (OT) einstellen (ohne Steuerkettengehäuse/Ölpumpe)
1.
Nockenwelle auf OT einstellen. Die Markierung „UP“ (A) am Nockenwellenrad muss oben stehen, und die OT-Nuten (B) am Nockenwellenrad müssen mit der Oberkante des Zylinderkopfs fluchten.
Steuerkette
1.
Steuerkette so auf das Kurbelwellenrad auflegen, dass das farbige Glied (A) mit der Markierung (B) am Kurbelwellenrad fluchtet.
2.
Steuerkette so auf das Nockenwellenrad auflegen, dass das farbige Kettenglied (A) mit der Markierung (B) am Nockenwellenrad fluchtet.
...,is(1.2
3.
Steuerkettenführung (A) und Steuerkettenspannerhebel (B) montieren.
Steuerkettenspanner
1.
Den Steuerkettenspanner beim Wechsel der Steuerkette zusammendrücken. Den bei der Demontage eingesetzten Stift (A) aus dem automatischen Kettenspanner entfernen. Die Scheibe (B) gegen den Uhrzeigersinn drehen, um die Verriegelung zu lösen, dann die Stange (C) eindrücken und die erste Nocke (D) an der ersten Kante der Zahnstange (E) ansetzen. Den Stift mit 1,0 mm (1/32 in) Durchmesser wieder in die Bohrungen (F) einsetzen.
HINWEIS: Wird der Kettenspanner nicht wie beschrieben eingestellt, wird er beschädigt.
nokvf-in.
2.
Automatischen Steuerkettenspanner montieren.
3.
Stift aus dem Steuerkettenspanner entfernen.
Motorölpumpe, Baugruppe
1.
Ölpumpen-Wellendichtring auf Beschädigungen prüfen. Ist der Wellendichtring beschädigt, den Wellendichtring ersetzen.
2.
Den gesamten alten Flüssigdichtstoff von den Dichtflächen der Ölpumpe, den Schrauben und den Schraubenbohrungen entfernen.
3.
Die Dichtflächen der Ölpumpe reinigen und trocknen.
4.
Flüssigdichtung (P/N 08718-0004 oder 08718-0009) auf die Dichtfläche der Ölpumpe zum Motorblock sowie auf die Innenkante der Gewindebohrungen auftragen. Das Bauteil innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen der Flüssigdichtung montieren.
HINWEIS:
Eine Raupe Flüssigdichtung mit 2,5 mm (0,098 in) Durchmesser entlang der gestrichelten Linien (A), (B) und (C) auftragen.
Wenn nach dem Auftragen der Flüssigdichtung zu viel Zeit vergangen ist, die alte Flüssigdichtung und Rückstände entfernen und neue Flüssigdichtung auftragen.
5.
Flüssigdichtung (P/N 08718-0004 oder 08718-0009) auf die Dichtfläche der Ölpumpe zur Ölwanne sowie auf die Innenkante der Gewindebohrungen auftragen. Das Bauteil innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen der Flüssigdichtung montieren.
Eine Flüssigdichtungsraupe mit 2.5 mm (0.098 in) Durchmesser entlang der unterbrochenen Linie (A) auftragen.
Wenn nach dem Auftragen der Flüssigdichtung zu viel Zeit vergangen ist, die alte Flüssigdichtung und Rückstände entfernen und neue Flüssigdichtung auftragen.
25mm(7(32k1n1omm12
6.
Kante der Ölpumpe (A) mit neuen O-Ringen (C) auf die Kante der Ölwanne (B) setzen.
7.
Ölpumpe am Motorblock (D) montieren.
8.
Zentrierschrauben (E) locker einsetzen, dann die 8-mm-Schrauben (F), die 6-mm-Schrauben (G) und die Zentrierschrauben anziehen.
9.
Überschüssige Flüssigdichtung an der Dichtfläche von Ölwanne und Ölpumpe abwischen.
HINWEIS:
Beim Einbau der Ölpumpe die Unterseite nicht auf die Montagefläche der Ölwanne schieben.
Warten Sie mindestens 30 Minuten, bevor Sie den Motor mit Öl befüllen.
Den Motor innerhalb von 3 Stunden nach dem Einbau der Ölpumpe nicht starten.
Kurbelwellendichtring, Getriebeseite
1.
Kurbelwelle und Dichtlippe des Kurbelwellendichtrings leicht mit neuem Motoröl benetzen.
2.
Mit dem Treibergriff und dem Dichtring-Treibereinsatz, 96 mm, einen neuen Kurbelwellendichtring (A) rechtwinklig in den Motorblock auf die vorgeschriebene Einbautiefe einschlagen.
3.
Den Abstand zwischen Motorblock (A) und Kurbelwellendichtring (B) messen.
Einbautiefe des Dichtrings:
0,2–1,2 mm (0,008–0,047 in)
Kurbelwellen-Riemenscheibe
1.
Riemenscheibe der Kurbelwelle (A), Kurbelwelle (B), Schraube (C) und Scheibe (D) reinigen.
2.
Mit neuem Motoröl wie abgebildet schmieren.
3.
Riemenscheibe der Kurbelwelle (A) so auf die Kurbelwelle (B) montieren, dass die Abflachungen (C) der Riemenscheibe mit den Abflachungen (D) des inneren Ölpumpenzahnrads fluchten.
o7jaanmo2oa
Wenn eine neue Kurbelwelle oder eine neue Riemenscheibenschraube montiert wird
4.
Riemenscheibe mit dem Haltegriff (A) und dem Riemenscheibenhalter der Kurbelwelle (B) festhalten, die Schraube mit einem Drehmomentschlüssel und einer Steckschlüsseleinsatz (C) auf 180 N·m anziehen und danach die Schraube wieder lösen.
5.
Die Schraube mit einem Drehmomentschlüssel und einer Steckschlüsseleinsatz auf 50 N·m anziehen.
HINWEIS: Die Riemenscheibenschraube der Kurbelwelle anziehen. Keinen Schlagschrauber verwenden.
6.
Die Schraube zusätzlich um 82 ° weiterdrehen.
o7jaanmo2oa
Wenn die Kurbelwelle oder die Riemenscheibenschraube wiederverwendet wird
7.
Riemenscheibe mit dem Haltegriff (A) und dem Riemenscheibenhalter der Kurbelwelle (B) festhalten, dann die Schraube mit einem Drehmomentschlüssel und einer Steckschlüsseleinsatz (C) auf 70 N·m anziehen.
HINWEIS: Die Riemenscheibenschraube der Kurbelwelle anziehen. Keinen Schlagschrauber verwenden.
8.
Die Schraube zusätzlich um 90 ° weiterdrehen.
Einstellung des Ventilspiels
1.
Kolben Nr. 1 auf oberen Totpunkt (OT) einstellen. Die Markierung „UP“ (A) am Nockenwellenrad muss oben stehen, und die OT-Nuten (B) am Nockenwellenrad müssen mit der oberen Kante des Zylinderkopfs fluchten.
2.
Die passende Fühlerlehre für das zu prüfende Ventilspiel auswählen.
Ventilspiel
Einlass:
0,18–0,22 mm (0,007–0,009 in)
Abgasanlage:
0,23–0,27 mm (0,009–0,011 in)
Nein!
3.
Die Fühlerlehre (A) zwischen die Einstellschraube (B) und das Ende des Ventilschafts an Zylinder Nr. 1 einführen und hin- und herschieben; es sollte ein leichter Widerstand spürbar sein.
4.
Ist der Widerstand an der Fühlerlehre zu stark oder zu schwach, die Kontermutter lösen und die Einstellschraube (A) drehen, bis der Widerstand korrekt ist.
5.
Die Kontermutter mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen und das Spiel erneut prüfen. Bei Bedarf die Einstellung wiederholen.
Vorgeschriebenes Anzugsmoment
7 x 0,75 mm
14 N·m
Gewinde der Mutter mit neuem Motoröl benetzen.
6.
Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen. Die OT-Nut (A) von Kolben Nr. 3 am Nockenwellenrad mit der oberen Kante des Zylinderkopfs fluchten lassen.
7.
Ventilspiel an Zylinder 3 prüfen und bei Bedarf einstellen.
8.
Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen. Die OT-Nut (A) von Kolben Nr. 4 am Nockenwellenrad mit der oberen Kante des Zylinderkopfs fluchten lassen.
9.
Ventilspiel an Zylinder 4 prüfen und bei Bedarf einstellen.
10.
Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen. Die OT-Nut (A) von Kolben Nr. 2 am Nockenwellenrad mit der oberen Kante des Zylinderkopfs fluchten lassen.
11.
Ventilspiel an Zylinder 2 prüfen und bei Bedarf einstellen.
Zylinderkopfhaube und/oder Dichtung
1.
Die Zylinderkopfhaubendichtung und die Nut gründlich reinigen.
HINWEIS: Die Zylinderkopfhaubendichtung prüfen und bei Bedarf ersetzen.
2.
Ventildeckeldichtung (A) in die Nut des Zylinderkopfdeckels (B) einsetzen.
3.
Sicherstellen, dass die Ventildeckeldichtung fest sitzt.
4.
Die Anlageflächen der Zylinderkopfhaube mit einem Werkstatttuch reinigen.
5.
Den alten Flüssigdichtstoff von den oberen Dichtflächen der Ölpumpe (A) und des Zylinderkopfs (B) entfernen.
6.
Flüssigdichtung (P/N 08718-0004 oder 08718-0009) auf die Kontaktflächen des Steuerkettengehäuses auftragen. Das Bauteil innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen der Flüssigdichtung montieren.
HINWEIS:
Eine Raupe Flüssigdichtung mit 5 mm (0,20 in) Durchmesser auf die Dichtflächen (C) auftragen.
Wenn nach dem Auftragen der Flüssigdichtung zu viel Zeit vergangen ist, die alte Flüssigdichtung und Rückstände entfernen und neue Flüssigdichtung auftragen.
7.
Die Zylinderkopfhaube montieren.
8.
Die Schrauben in zwei Schritten anziehen. Im letzten Schritt alle Schrauben in der Reihenfolge auf 10 N·m anziehen.
HINWEIS:
Warten Sie mindestens 30 Minuten, bevor Sie den Motor mit Öl befüllen.
Den Motor nach dem Einbau der Zylinderkopfhaube mindestens 3 Stunden nicht laufen lassen.
9.
Entlüftungsschlauch (A) anschließen.
10.
Ölmessstab (B) montieren.
Automatischer Riemenspanner
inl.25mmssn-m
1.
Automatischen Riemenspanner montieren.
Wasserpumpenriemenscheibe
1.
Wasserpumpenriemenscheibe montieren.
Klimakompressor-Halterung
1.
Klimakompressor-Halter einbauen.
Zwischenwellen-Baugruppe
inmmn-mu.o
1.
Die Zwischenwelle (A) korrekt in das Differenzial einsetzen.
HINWEIS: Die Zwischenwelle vorsichtig einsetzen, um eine Beschädigung des Simmerrings (B) zu vermeiden.
mms.
2.
Die Abdeckung (A) des KW-Sensors einbauen.
Untere Drehmomentstützenhalterung (A/T)
u.z5mm75n-mmm
1.
Unteren Drehmomentstützenhalter einbauen.
Generator
1.
Montieren Sie die Lichtmaschine.
Thermostatgehäuse (Erdgas-Modell)
imm
1.
Thermostatgehäuse (A) mit neuer Dichtung (B) und neuem O-Ring (C) montieren.
Katalysator (Erdgas-Modell)
:1mm.....
1.
Abdeckung des Katalysators (A) montieren.
2.
Katalysator (B) mit neuen Dichtungen (C) montieren.
Abgaskammerabdeckung (Erdgas-Modell)
1.
Abdeckung der Abgaskammer (A) montieren.
A/F-Sensor (Sensor 1)
1.
A/F-Sensor (A) einbauen.
2.
Steckverbinder anschließen.
Flexplatten-Baugruppe
1.
Antriebsplatte (A) und Scheibe (B) einbauen und die acht Schrauben in mindestens zwei Schritten über Kreuz festziehen.
Automatikgetriebe (A/T)
usmmn-mlbml)
1.
Automatikgetriebe einbauen.
Motorkabelbaum
1.
Motorkabelbaum einbauen.
Ansaugkrümmer und Drosselklappengehäuse-Baugruppe (Erdgasmodell)
1.
Ansaugkrümmer und Drosselklappengehäuse (A) mit neuen Dichtungen (B) einbauen.
2.
Schrauben und Muttern in drei Schritten über Kreuz festziehen, beginnend mit der inneren Schraube.
3.
Die Halterung des Ansaugkrümmers montieren.
4.
Schließen Sie den PCV-Schlauch (A) an.
5.
Die Steckverbinder (B) anschließen.
6.
Kabelbaumklemmen (C) einbauen.
7.
Wasserbypass-Schläuche (D) anschließen.
8.
Halter der Heizungsschlauchschelle montieren.
9.
Den Ansaugluftkanal montieren.
?
Testen Sie sich
Ein kurzes Quiz zum Honda Civic: Zu jeder Antwort gibt es eine Erklärung und einen Link zur Handbuchseite.
[av
Honen
u.75mm
keine
kein Hubzapfen
Blau/Gelb/Grün/Braun;
Rot und Blau
(Riemenscheibe
Gelb/Rot/Rosa/Gelb/Rosa/Grün/Rosa
mm
inmmam
2. Schritt
...,is(1.2
nokvf-in.
25mm(7(32k1n1omm12
o7jaanmo2oa
Nein!
inl.25mmssn-m
inmmn-mu.o
mms.
u.z5mm75n-mmm
imm
:1mm.....
usmmn-mlbml)
