Allgemeine Hinweise, Lackierung

Polyurethan-Klebedichtstoff (Klebstoff-Dichtmasse)

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Bezeichnung:

Polyurethan-Klebedichtstoff (Klebemasse) -AKD 476 KD5 05-

Ausgabe 04.2009

Produktbeschreibung

Polyurethan-Klebedichtstoff -AKD 476 KD5 05- ist eine einkomponentige Klebe-Dichtmasse auf Polyurethanbasis, die unter Einwirkung von Luftfeuchtigkeit zu einem gummielastischen Material aushärtet. Die Zeit bis zur Hautbildung bzw. zur vollständigen Aushärtung hängt von der Luftfeuchtigkeit und der Temperatur ab. Die Aushärtezeit hängt außerdem von der Fugentiefe ab. Erhöhte Temperatur und Luftfeuchtigkeit können diese Zeiten verkürzen. Niedrige Temperaturen und niedrige Luftfeuchtigkeit verlängern sie dagegen.

Eigenschaften:

Kann überlackiert werden, auch „nass-in-nass“

Sehr schnell trocknend

Verläuft auf der Oberfläche leicht

Ausgezeichnete Elastizität

Hohe Alterungsbeständigkeit

Schleifbar

Streichbar

Technisches Datenblatt

Anwendung

Polyurethan-Klebedichtstoff -AKD 476 KD5 05- wird als elastische Abdichtung und Verklebung verwendet, insbesondere zum Abdichten von Nähten und sehr engen Spalten, bei denen eine geringe Dauerhaltbarkeit unkritisch ist, im Karosserie- und Fahrzeugbau sowie bei Anbauteilen, vor allem wenn die Nahtabdichtung überlackiert werden soll. Um Vergilbung oder Rissbildung zu vermeiden, sollte der Dichtstoff bei Anwendung an der Fahrzeugaußenseite stets überlackiert werden. Bei Verwendung von Polyurethan-Klebedichtstoff -AKD 476 KD5 05- kann die mechanische Befestigung durch Schrauben, Schweißen und Klemmen in einigen Fällen entfallen. Bis der Klebedichtstoff ausgehärtet ist, sollten Teile mit Klebebandstreifen und Abstandshaltern provisorisch in Position fixiert werden. Der Vorteil von Polyurethan-Klebedichtstoff -AKD 476 KD5 05- liegt darin, dass er sowohl Klebstoff als auch Dichtstoff ist. Das Material ist für die Verklebung von tragenden Verbindungen nicht oder nur bedingt geeignet.

Hafteigenschaften

Polyurethan-Klebedichtstoff -AKD 476 KD5 05- bietet ohne Glas- oder Lackhaftgrund eine gute Haftung auf grundierter oder lackierter Karosserie aus Metall, auf Holz (unbehandelt, lackiert oder gestrichen), auf einigen Kunststoffen wie PBTP, Polyurethan-Hartschaum oder glasfaserverstärktem Polyester. Je nach Untergrund kann es erforderlich sein, Glashaftgrund oder Lackhaftgrund aufzutragen, um eine bestmögliche Haftung zu erreichen. Aufgrund der Vielzahl an Grundierungen, Lacken und unterschiedlichen Kunststoffoberflächen usw. empfehlen wir, vorab einen anwendungsspezifischen Test durchzuführen. Eine sorgfältige Reinigung von Kunststoff- und Metalloberflächen mit einem geeigneten Lösungsmittel führt häufig zu einer deutlich besseren Haftung.Hinweis Vor der Verwendung die Sicherheitsmaßnahmen und Empfehlungen im Sicherheitsdatenblatt lesen. Auch für Produkte, die gesetzlich nicht kennzeichnungspflichtig sind, müssen die üblichen Sicherheitsmaßnahmen für Chemikalien beachtet werden.

Anwendung

Hinweis Zu versiegelnde Karosseriebereiche und Haftflächen müssen vor dem Auftragen des Materials mit 2K-Füller isoliert werden. Die Haftflächen müssen trocken sowie frei von Öl, Staub, Fett und anderen Verunreinigungen sein. Reiniger A, Reiniger D und Kunststoffreiniger -D 195 850 A1- sind zur Reinigung geeignet. Polyurethan-Klebedichtstoff -AKD 476 KD5 05- wird aus 310-mm-Kartuschen mit einer Handkartuschenpistole oder einer Druckluft-Kartuschenpistole aufgetragen. Die 310-ml-Weichkunststoffkartuschen können mit Handkartuschenpistole -V.A.G 1628- oder mit Druckluft-Kartuschenpistole -V.A.G 1761/1- verwendet werden. Für die Anwendung mit Druckluft ist ein Druck von 2 bis 5 bar erforderlich. Niedrige Dichtstofftemperaturen erhöhen dessen Viskosität, was zu einer geringeren Auftragsrate führt. Um dies zu verhindern, sollte der Dichtstoff vor Beginn der Anwendung auf geeignete Weise auf die richtige Temperatur gebracht werden. Ist der Untergrund zu kalt, kann sich Kondenswasser bilden, wenn die Temperatur unter dem Taupunkt liegt. Dies ist durch vorheriges Erwärmen des Untergrunds zu vermeiden. Nach dem Auftragen kann Polyurethan-Klebedichtstoff -AKD 476 KD5 05- mit einem Fugeneisen oder einem Spachtel geglättet werden, der mit Wasser mit niedriger Oberflächenspannung angefeuchtet wurde. Wenn die Fugenränder abgeklebt wurden, das Klebeband einfach mit einem Spachtel abziehen.

Reiniger D wird zum Entfernen von frischem Klebedichtstoff von Geräten empfohlen.

Überlackiereigenschaften

Polyurethan-Klebedichtstoff -AKD 476 KD5 05- kann „nass-in-nass“ mit ein- und zweikomponentigen Alkydharz-Acryl-Reparaturlacken sowie mit allen Original-Reparaturlacken überlackiert werden. Nitrozellulose-Reparaturlack in Spraydose sowie Lacke, Verdünnungen und alkoholhaltige Härter sind mit dem Klebedichtstoff nicht verträglich (keine Aushärtung). Korrosionsschutzgrundierungen dürfen nur auf vollständig ausgehärtetes Material aufgetragen werden, da sie die Wasserdampfdiffusion in der Regel stark behindern. Wird die Trocknung durch einen Trockenofen oder einen IR-Strahler beschleunigt, muss eine Vorreaktions- und Wartezeit von mindestens 30 Minuten eingehalten werden. Erst danach darf der überlackierte Klebedichtstoff erwärmt werden. Die maximal zulässige Wärmeeinwirkung für nicht ausgehärtetes Material beträgt 1 Stunde bei +90 °C.

Unverträglichkeit

Polyurethan-Klebedichtstoff -AKD 476 KD5 05- haftet nicht auf Dichtstoffen auf Basis von MX-Polymeren oder silanmodifizierten Polymeren. Gute Haftung wird dagegen erreicht, wenn Materialien auf Basis von MS-Polymeren oder silanmodifizierten Polymeren auf vollständig ausgehärteten Polyurethan-Klebedichtstoff -AKD 476 KD5 05- aufgetragen werden.

Technische Daten

Farbe weiß, grau, schwarz
Geruch Aromaten (im vollständig ausgehärteten Zustand geruchlos)
Konsistenz Paste, mit Pinsel oder Spachtel auftragbar
Stabilität Verläuft auf der Oberfläche leicht
Hautbildungszeit (Normklima nach DIN 50014) 15–45 Minuten bei +23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit
Aushärtungsgeschwindigkeit (Normklima nach DIN 50014) ca. 5,5 mm/24 Stunden bei +23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit
Volumenänderung ca. -6 %
Verarbeitungstemperatur +5 °C bis +35 °C
Einsatztemperatur -40 °C bis +70 °C (bei +80 °C begrenzt auf 24 Stunden; bei +120 °C kurzzeitig, bis zu 1 Stunde)

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