Toyota Venza: Prüfung

INSPEKTION VORGEHEN

1. ZYLINDERKOPF-BAUGRUPPE PRÜFEN

(a) Mit einem Präzisionslineal und einer Fühlerlehre den Verzug der Auflageflächen messen, an denen der Zylinderkopf am Zylinderblock und Krümmer anliegt.

Maximaler Verzug:

Pos.	Vorgegebener Zustand
Unterseite Zylinderkopf	0,05 mm (0,00197 in.)
Seite Ansaugkrümmer	0.10 mm (0.00394 in.)
Seite Abgaskrümmer	0.10 mm (0.00394 in.)

Wenn der Verzug größer als der Maximalwert ist, den Zylinderkopf ersetzen.

Text in der Abbildung

*1	Unterseite Zylinderkopf:
*2	Seite Ansaugkrümmer:
*3	Seite Abgaskrümmer:

(b) Mit einer Farbeindringprüfung die Ansaugkanäle, Auslasskanäle und Zylinderoberfläche auf Risse prüfen.

Bei Rissen Zylinderkopf ersetzen.

2. DRUCKFEDER PRÜFEN

(a) Mit einer Schieblehre die freie Länge der inneren Druckfeder messen.

Standard-Freilänge:

50,0 mm (1,97 in.)

Wenn die freie Länge nicht den Vorgaben entspricht, die Feder ersetzen.

(b) Mit einem Stahlwinkel die Abweichung der inneren Druckfeder messen.

Text in der Abbildung

*1	Abweichung

Maximale Abweichung:

1,0 mm (0,0394 in.)

Maximaler Winkel:

2°

Wenn die Abweichung größer als der Maximalwert ist, die Feder ersetzen.

3. EINLASSVENTIL PRÜFEN

(a) Mit einer Bügelmessschraube den Durchmesser des Ventilschafts messen.

Standard-Durchmesser Ventilschaft:

5,470 mm bis 5,485 mm (0,2154 bis 0,2159 in.)

(b) Mit einer Schieblehre die Randstärke des Ventiltellers messen.

Text in der Abbildung

*1	Randstärke

Standard-Randstärke:

1,0 mm (0,0394 in.)

Minimale Randstärke:

0,50 mm (0,0197 in.)

Ist die Dicke des Ventilkopfrands kleiner als der Minimalwert, das Ventil ersetzen.

Text in der Abbildung

*1	Gesamtlänge

Standard-Gesamtlänge:

103,92 mm (4,09 in.)

Minimale Gesamtlänge:

103,42 mm (4,07 in.)

Wenn die Gesamtlänge kleiner als das Minimum ist, das Einlassventil ersetzen.

4. AUSLASSVENTIL PRÜFEN

(a) Mit einer Bügelmessschraube den Durchmesser des Ventilschafts messen.

Standard-Durchmesser Ventilschaft:

5,465 mm bis 5,480 mm (0,2152 bis 0,2157 in.)

(b) Mit einer Schieblehre die Randstärke des Ventiltellers messen.

Text in der Abbildung

*1	Randstärke

Standard-Randstärke:

1,0 mm (0,0394 in.)

Minimale Randstärke:

0,50 mm (0,0197 in.)

Wenn die Randdicke kleiner als der Mindestwert ist, das Auslassventil ersetzen.

Text in der Abbildung

*1	Gesamtlänge

Standard-Gesamtlänge:

112,91 mm (4,44 in.)

Minimale Gesamtlänge:

112,41 mm (4,43 in.)

Wenn die Gesamtlänge kleiner als der Mindestwert ist, das Auslassventil ersetzen.

5. ÖLSPIEL DER VENTILFÜHRUNGSBUCHSE PRÜFEN

(a) Den Innendurchmesser der Führungsbuchse mit einem Innenmessgerät messen.

Standard-Innendurchmesser der Buchse:

5,510 bis 5,530 mm (0,2169 bis 0,2177 in.)

(b) Den Ventilschaftdurchmesser vom Innendurchmesser der Führungsbuchse subtrahieren.

Standard-Laufspiel:

Pos.	Vorgegebener Zustand
Ansaugseite	0,025 bis 0,060 mm (0,000984 bis 0,00236 in.)
Abgasanlage	0,030 bis 0,065 mm (0,00118 bis 0,00256 in.)

Maximales Laufspiel:

Pos.	Vorgegebener Zustand
Ansaugseite	0,08 mm (0,00315 in.)
Abgasanlage	0.10 mm (0.00394 in.)

Wenn das Ölspiel größer als der Maximalwert ist, Ventil und Führungsbuchse ersetzen.

6. EINLASSVENTILSITZ PRÜFEN

(a) Eine dünne Schicht Preußischblau auf die Ventilfläche auftragen.

(b) Die Ventilfläche leicht gegen den Ventilsitz drücken.

Text in der Abbildung

Breite

HINWEIS:

Das Ventil beim Andrücken nicht drehen.

(1) Prüfen, ob die Auflageflächen von Ventilsitz und Ventilfläche im mittleren Bereich der jeweiligen Fläche liegen und die Breite zwischen 1,1 und 1,5 mm (0,0433 und 0,0591 in.) beträgt.

Falls nicht, den Ventilsitz nacharbeiten.

(2) Prüfen, ob die Auflageflächen von Ventilsitz und Ventilfläche rundum gleichmäßig sind.

Falls nicht, den Ventilsitz nacharbeiten.

7. AUSLASSVENTILSITZ PRÜFEN

(a) Eine dünne Schicht Preußischblau auf die Ventilfläche auftragen.

(b) Die Ventilfläche leicht gegen den Ventilsitz drücken.

Text in der Abbildung

Breite

HINWEIS:

Das Ventil beim Andrücken nicht drehen.

(1) Prüfen, ob die Auflageflächen von Ventilsitz und Ventilfläche im mittleren Bereich der jeweiligen Fläche liegen und die Breite zwischen 1,1 und 1,5 mm (0,0433 und 0,0591 in.) beträgt.

Falls nicht, den Ventilsitz nacharbeiten.

(2) Prüfen, ob die Auflageflächen von Ventilsitz und Ventilfläche rundum gleichmäßig sind.

Falls nicht, den Ventilsitz nacharbeiten.

8. LAGERSPIEL DER NOCKENWELLE PRÜFEN

HINWEIS:

Die Nockenwellen nicht drehen.

(a) Lagerdeckel, Nockenwellengehäuse und Nockenwellenlagerzapfen reinigen.

(b) Die Nockenwellen auf das Nockenwellengehäuse legen.

Text in der Abbildung

*1	Plastigage

(d) Die Nockenwellenlagerdeckel montieren (Siehe Seite ).

(e) Die Nockenwellengehäuse-Baugruppe montieren (Siehe Seite ).

(f) Die Nockenwellenlagerdeckel demontieren (Siehe Seite ).

(g) Das Plastigage an seiner breitesten Stelle messen.

Standard-Laufspiel:

Pos.	Vorgegebener Zustand
Einlass, Lagerzapfen Nr. 1	0,035 bis 0,072 mm (0,00137 bis 0,00283 in.)
Auslass, Lagerzapfen Nr. 1	0,049 bis 0,086 mm (0,00193 bis 0,00339 in.)
Übrige Lagerzapfen	0,025 bis 0,062 mm (0,000984 bis 0,00244 in.)

Maximales Laufspiel:

Pos.	Vorgegebener Zustand
Einlass, Lagerzapfen Nr. 1	0,085 mm (0,00335 in.)
Auslass, Lagerzapfen Nr. 1	0,095 mm (0,00374 in.)
Übrige Lagerzapfen	0,085 mm (0,00335 in.)

Wenn das Ölspiel größer als der Maximalwert ist, die Nockenwelle ersetzen. Falls erforderlich, das Nockenwellengehäuse ersetzen.

Text in der Abbildung

*1	Plastigage
*2	Lagerzapfen Nr. 1
*3	Übrige Lagerzapfen

9. AXIALSPIEL DER NOCKENWELLE PRÜFEN

(a) Die Einlassnockenwelle prüfen.

(1) Die Einlassnockenwelle montieren.

(2) Das Axialspiel mit einer Messuhr messen, während die Nockenwelle vor und zurück bewegt wird.

Wenn das Axialspiel größer als der Maximalwert ist, das Nockenwellengehäuse ersetzen. Wenn die Anlauffläche beschädigt ist, die Nockenwelle ersetzen.

(b) Die Einlass- und Auslassnockenwellen prüfen.

(1) Die Einlass- und Auslassnockenwellen montieren.

(2) Das Axialspiel mit einer Messuhr messen, während die Nockenwelle vor und zurück bewegt wird.

Standard-Axialspiel:

0,060 bis 0,155 mm (0,00236 bis 0,00610 in.)

Maximales Axialspiel:

0,170 mm (0,00669 in.)

Wenn das Axialspiel größer als der Maximalwert ist, das Nockenwellengehäuse ersetzen. Wenn die Anlauffläche beschädigt ist, die Nockenwelle ersetzen.

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