Sicherheitshinweise, allgemeine Informationen

Sicherheitshinweise

Sicherheitshinweise beim Lackieren von Fahrzeugen mit Elektroantrieb

Achtung

Gefahr der Beschädigung der Batteriezellen bei zu hohen Trocknungstemperaturen!

• Maximale Trocknungszeit von 30 Minuten bei einer Trocknungstemperatur von +80 °C (176 °F) einhalten.
• Maximale Trocknungszeit von 45 Minuten bei einer Trocknungstemperatur von +60 °C (140 °F) einhalten.
• Beim IR-Trocknen alle Hochvoltkomponenten vor direkter Infrarotstrahlung schützen.

Golf 2009 Blue-e-motion

Die oben genannten Trocknungsangaben gelten nur für den Golf MY 2009 blue-e-motion. Bei diesem Fahrzeug muss die Hochvoltbatterie vor der Warmtrocknung ausgebaut werden.

Allgemeine Informationen

Werkslackierung, Lackaufbau

Aufbau eines Uni-Lacksystems, konventionell

Ca. 80-120 µm dick

1. 1
   Stahlblech
2. 2
   Zinkphosphatierung
3. 3
   Elektrotauchgrundierung
4. 4
   Füller
5. 5
   Zweikomponenten-Uni-Decklack

   

Aufbau eines Uni-Lacksystems, Wasserbasislack

Ca. 80-130 µm dick

1. 1
   Stahlblech
2. 2
   Zinkphosphatierung
3. 3
   Kathodische Elektrotauchlackierung (KTL)
4. 4
   Wasserbasisfüller
5. 5
   Wasserbasislack
6. 6
   Zweikomponenten-Klarlack

   

Aufbau eines Metallic- und Perleffekt-Lacksystems, Wasserbasislack

Ca. 80-130 µm dick

1. 1
   Stahlblech
2. 2
   Zinkphosphatierung
3. 3
   Kathodische Elektrotauchlackierung (KTL)
4. 4
   Wasserbasisfüller
5. 5
   Wasserbasis-Metallic-/Perleffekt-Basislack
6. 6
   Zweikomponenten-Klarlack

   

Aufbau eines Zweischicht-Lacksystems, konventionell

Ca. 100 µm dick

1. 1
   Stahlblech
2. 2
   Zinkphosphatierung
3. 3
   Kathodische Elektrotauchlackierung (KTL)
4. 4
   Füller
5. 5
   Uni-Decklack
6. 6
   Zweikomponenten-Klarlack

   

Aufbau eines Lacksystems nach dem Lackierprozess 2010, Wasserbasislack

Ca. 80-120 µm dick

1. 1
   Stahlblech
2. 2
   Zinkphosphatierung
3. 3
   Kathodische Elektrotauchlackierung (KTL)
4. 4
   Wasserbasislack (Funktionsschicht)
5. 5
   Zweikomponenten-Klarlack

Aufbau eines Dreischicht-Lacksystems, Wasserbasislack

Ca. 80-140 µm dick

1. 1
   Stahlblech
2. 2
   Zinkphosphatierung
3. 3
   Kathodische Elektrotauchlackierung (KTL)
4. 4
   Wasserbasisfüller
5. 5
   Wasserbasislack (pigmentierte Grundfarbe)
6. 6
   Wasserbasislack (Effektschicht)
7. 7
   Zweikomponenten-Klarlack

   

Hinweis

• Die ungefähre Angabe zur Schichtdicke kann je nach Farbton variieren und zeigt die Unterschiede zwischen senkrechten und waagerechten Flächen.
• Die Vorgaben können bei einzelnen Fahrzeugen überschritten werden, wenn zweimal oder mehrfach lackiert wird. Dies muss jedoch nicht erwähnt werden.

Kundendienstlackierung, Lackaufbau

Beidseitig verzinktes Blech

Bisherige Versuche, Flansche anzupassen, führten dazu, dass beidseitig nur verzinktes Blech verwendet wurde. Nur so greifen der kathodische Schutz und die Barrierewirkung der Zinkschicht optimal ineinander. Die schnittkanten, die mit Lack nur schlecht geschützt sind (Dünnkanten), werden zusätzlich geschützt.

Hinweis

• Sicherstellen, dass
• bei einer Karosseriereparatur nach einem Unfall alle Metallkanten ordnungsgemäß entgratet sind
• Die Zink- und kathodische Tauchlackierungsschicht ist auf den nicht lackierten Innenflächen vollständig vorhanden.
• Der innere Schweißflansch und durchgeschliffene Stellen mit Inox-Spray -D 007 600 A1- nacharbeiten.

Glättarbeiten

Zur Wiederherstellung der Karosserieform gelten im heutigen Karosseriebau und im Lackiersystem Spachtelmassen als unverzichtbar. Die unterschiedlichen Vorbehandlungen des Untergrunds beachten.

Produktinformationen:

• Siehe → Kapitel „Füllpaste“.

Grundierung

Die Grundierung ist die wichtigste Komponente des Korrosionsschutzsystems, da sie verhindert, dass Wasser und Sauerstoff an die Metalloberfläche gelangen. Original-Ersatzteile werden in der Regel mit einer schwarzen kathodischen Tauchgrundierung beschichtet. Der Grundiertyp richtet sich nach dem Anwendungsbereich.

Hinweis

• Durchgeschliffene Stellen oder Schweißnähte so schnell wie möglich mit einer Korrosionsschutzgrundierung neu beschichten.
• Die kathodische Tauchgrundierung ist nicht UV- und säurebeständig. Daher müssen Ersatzteile auch innen lackiert werden.
• Nach einer Korrosionsreparatur die blanke metallische Grundfläche mit Zweikomponenten-Haftgrund -LHV 043 000 A2- isolieren und anschließend mit Zweikomponenten-HS-Performance-Füller füllen.

Produktinformationen:

• Siehe → Kapitel „Grundierung Metall“.
• Siehe → Kapitel „Kunststoffgrundierung“.

Spachtel

Der Füller trägt nur in geringerem Maße zum Korrosionsschutz bei. Ein geeigneter Füller ist im Betrieb jedoch unverzichtbar.

Aufgaben:

• Der Füller schützt die Karosserie vor Steinschlag. Daher auf die passende Schichtdicke im Steinschutzbereich achten.
• Füller dient als Untergrundvorbereitung. Schleifriefen können geglättet werden.
• Farbiger Füller verbessert die Deckung von Farben mit schlechter Deckkraft.

Produktinformationen:

• Siehe → Kapitel „Füller“.

PVC-Nahtabdichtung und Unterbodenschutz

Hinweis

• Bei der Reparatur ist die Nahtabdichtung so zu erneuern, dass das Aussehen und die Schichtdicke dem Originalzustand entsprechen.
• Nahtabdichtungen in der Nähe von anzubauenden Teilen müssen glatt aufgetragen werden, um Beschädigungen und Funktionsstörungen zu vermeiden.
• Wasserablaufbohrungen müssen frei bleiben.
• Alle Gewindebolzen und Schweißmuttern mit M-Gewinde sowie alle anderen Bolzen und Kontaktflächen für die Montage müssen nach dem Auftragen des Dichtstoffs funktionsfähig sein.
• Das Dichtmaterial darf nicht auf blankem Blech, sondern muss auf gefüllten Flächen aufgetragen werden.

Um das Eindringen von Wasser in den Flansch zu verhindern, wird die Falz an kritischen Stellen der Karosserie mit pastöser, lösemittelfreier PVC-Masse abgedichtet. An der Unterbodenverkleidung und in den Radhäusern wird an festgelegten Stellen eine PVC-Beschichtung unterschiedlicher Dicke aufgesprüht, um vor Steinschlag und Motorgeräuschen zu schützen.

Hinweis

• Vor dem Abdichten bzw. Auftragen von Unterbodenschutz die Fläche immer mit Grundierung und Füller isolieren.
• Nach einer Korrosionsreparatur die blanke metallische Grundfläche mit Zweikomponenten-Haftgrund -LHV 043 000 A2- isolieren und anschließend mit Zweikomponenten-HS-Performance-Füller füllen.
• Beim Unterbodenschutz auf die vorgeschriebene Schichtdicke achten.

Produktinformationen:

• Siehe → Kapitel „Unterbodenschutz“.
• Siehe → Kapitel „Steinschlagschutz“.
• Siehe → Kapitel „Dichtmassen“.

Decklackierung/Basislackierung

Bei Decklack/Basislack steht die dekorative Ausführung im Vordergrund. Zum Korrosionsschutz trägt er nur in geringerem Maße bei.

Je nach Pigmentgehalt haben die Farben unterschiedliche Deckkraft. Die Angaben des Herstellers beachten.

Produktinformationen:

• Siehe → Kapitel „Decklacke“.

Klarlack

Beim Klarlack steht die dekorative Ausführung im Vordergrund. Der Klarlack trägt außerdem nur in geringerem Maße zum Korrosionsschutz bei. Der Klarlack schützt die Decklackierung/Basislackierung vor UV-Strahlung und Umweltverschmutzung wie saurem Vogelkot.

Produktinformationen:

• Siehe → Kapitel „Klarlacke“.

Konservierungswachs/Hohlraumversiegelung

Konservierungswachs/Hohlraumversiegelungen spielen eine entscheidende Rolle für den Korrosionsschutz. Je nach Einsatzbereich stehen im Kundendienst unterschiedliche Materialien zur Verfügung. Die außergewöhnliche Schutzwirkung dieser Materialien beruht auf folgenden Eigenschaften:

• Hydrophob (wasserabweisend)
• Gute Haftung
• Keine Rostbildung
• Wasserdampfdurchlässigkeit etwa 1.500-mal geringer als bei einer Lackschicht gleicher Dicke

Produktinformationen:

• Siehe → Kapitel „Konservierung“.
• Siehe → Kapitel „Unterbodenschutz Wachs“.

Reduzierter Lackaufbau in Motorraum und Innenhaube

Hinweis

Die Lackierung im „Motorraum und an der inneren Motorhaube“ kann sich in Lackaufbau und Farbton von der äußeren Lackierung unterscheiden. Diese Abweichung ist fertigungsbedingt und gilt nicht als Mangel.

Reparaturanleitung für Unterboden- und Steinschutz

Hinweis

• Der Aufbau des Unterbodenschutzes und des Steinschlagschutzes muss bei einer Reparatur in der ursprünglichen Schichtstärke und im ursprünglichen Aussehen wiederhergestellt werden.
• Wasserablaufbohrungen müssen frei bleiben.
• Alle Gewindebolzen und Schweißmuttern mit M-Gewinde sowie alle anderen Bolzen und Kontaktflächen für die Montage müssen nach dem Auftragen des Dichtstoffs funktionsfähig sein.

Unfallschaden (Teiletausch)

• Das neue Teil mit Silikonentferner, Long reinigen.
• Werkseitige Grundierung anschleifen (Schleifpad).
• Erneut mit Silikonentferner, Long reinigen.
• Zweikomponenten-Haftgrund -LHV 043 000 A2- auf durchgeschliffene Stellen auftragen.
• Trocknen lassen (Trocknungszeit beachten).
• Anschließend mit Zweikomponenten-HS-Performance-Füller füllen.
• Trocknen lassen (Trocknungszeit beachten).
• Füller trocken mit Schleifpapier (P400-P500) schleifen, dabei darauf achten, nicht durchzuschleifen.
• Die Oberfläche mit Silikonentferner, Long reinigen.
• Einen geeigneten Steinschlagschutz auftragen.
• Trocknen lassen (Trocknungszeit beachten).
• Falls erforderlich, die Struktur glätten.
• Die Grundfläche mit Silikonentferner, wasserbasiert reinigen.
• Den Lackaufbau mit Decklack, Basislack und Klarlack auftragen.

Unfallschaden (Reparatur)

• Beschädigte Bauteile/Flächen immer reinigen.
• Den Unterbodenschutz mit dem Druckluft-Bürstenschleifsatz -VAS6446- entfernen.
• Den beschädigten Bereich entfernen und bis auf das blanke Metall abschleifen.
• Die vorhandene Korrosion mit dem Druckluft-Bürstenschleifsatz -VAS6446- entfernen und dabei die angrenzenden Bereiche fein anschleifen.
• Die Grundfläche mit Silikonentferner, Long reinigen.
• Zweikomponenten-Haftgrund -LHV 043 000 A2- auftragen.
• Trocknen lassen (Trocknungszeit beachten).
• Anschließend mit Zweikomponenten-HS-Performance-Füller füllen.
• Trocknen lassen (Trocknungszeit beachten).
• Den Füller schleifen.
• Die Grundfläche mit Silikonentferner, Long reinigen.
• Geeignete Spachtelmasse auftragen.
• Anschließend mit Zweikomponenten-HS-Performance-Füller füllen.
• Trocknen lassen (Trocknungszeit beachten).
• Den Füller im Steinschutzbereich trocken mit Schleifpapier (P400-P500) schleifen, dabei darauf achten, nicht durchzuschleifen.
• Die Oberfläche mit Silikonentferner, Long reinigen.
• Einen geeigneten Steinschlagschutz auftragen.
• Trocknen lassen (Trocknungszeit beachten).
• Falls erforderlich, die Struktur glätten.
• Die gesamte Füllerfläche mit Schleifpapier (P400-P500) schleifen.
• Die Grundfläche mit Silikonentferner, wasserbasiert reinigen.
• Lackaufbau mit Decklack, Basislack und Klarlack vorbereiten.

Risse im Steinschlagschutz

Hinweis

Reparaturen sind gemäß der Beschreibung „Unfallschaden (Reparatur)“ durchzuführen.

Beschädigung durch Steinschlag (Kies, Split usw.)

• Beschädigte Bereiche gründlich reinigen.
• Beschädigte Flächen mit Schleifpapier anschleifen. Bei tiefen Beschädigungen trocken mit Schleifpapier P120–P240 schleifen.
• Die Grundfläche mit Silikonentferner, Long reinigen.
• Zweikomponenten-Haftgrund -LHV 043 000 A2- auf durchgeschliffene Stellen auftragen.
• Trocknen lassen (Trocknungszeit beachten).
• Anschließend mit Zweikomponenten-HS-Performance-Füller füllen.
• Trocknen lassen (Trocknungszeit beachten).
• Füller trocken mit Schleifpapier (P400-P500) schleifen, dabei darauf achten, nicht durchzuschleifen.
• Die Grundfläche mit Silikonentferner, Long reinigen.
• Einen geeigneten Steinschlagschutz (siehe → Kapitel „Steinschlagschutz“) auf die beschädigten Stellen auftragen. Bei großflächigen Schäden die gesamte Fläche neu lackieren.
• Trocknen lassen (Trocknungszeit beachten).
• Falls erforderlich, die Struktur glätten.
• Oberfläche mit wasserbasiertem Silikonentferner reinigen.
• Den Lackaufbau mit Decklack, Basislack und Klarlack auftragen.

Haftflächenvorbehandlung beim Austausch von lasergelöteten Dächern

• Die kathodische Tauchgrundierung auf der Dachklebefläche -Pos. 6- mit P180-Schleifpapier trocken bis auf das blanke Metall schleifen.

• Die Klebefläche der Dachholme -Pos. 6- mit P180-Schleifpapier trocken bis auf das blanke Metall schleifen.

Hinweis

Durchgeschliffene Stellen außerhalb der Karosserieklebung -Pos. 6- mit Zweikomponenten-Haftgrund -LHV 043 000 A2- grundieren und anschließend mit Zweikomponenten-HS-Performance-Füller füllen.

• Haftbereich mit Silikonentferner reinigen.
• Das Dach ersetzen.

1. 1
   Zweikomponenten-Scheibenkleber
2. 2
   Dach
3. 3
   Glas-/Lackprimer
4. 4
   Zweikomponenten-Karosserieklebstoff
5. 5
   Dachholm/Seitenteil
6. 6
   Blanker, angeschliffener Metallbereich

Kotflügel-Korrosionsschutzmaßnahmen im Kontaktbereich der Radhausschale

Hinweis

Der Korrosionsschutz in der Kotflügelnaht muss auf allen Ersatzteilen aufgetragen werden, an denen die angebrachte Dichtung noch nicht vorhanden ist. Die zusätzliche Korrosionsschutzdichtung verhindert "Scheuerstellen" in der Radhausverkleidung.

• Füller auf die Innen- und Außenbereiche des Kotflügels auftragen.
• Nach dem Trocknen des Füllers Dichtungsmasse -D 511 500 A2- im Kontaktbereich der Radhausschale (Kotflügelnaht) auftragen und verstreichen.

1. 1
   20 mm

   • Höhe der Dichtung
2. 2
   10 mm

   • Breite der Dichtung

Hinweis

Das Maß -b- kann variieren, da die Kotflügel unterschiedlich breite Bördelkanten haben. Beachten, dass die gesamte Bördelkante immer abgedichtet wird.

Vor der Montage die Innenseiten des Radhauses und das Anschlussblech mit Hohlraumversiegelung abdichten.

Produktinformationen:

• Siehe → Kapitel „Konservierung“.

Hinweise zur Korrosionsbehandlung von Bördelnähten

Korrosion an den Bördelkanten, z. B. an Motorhaube, Tür oder auch am Heckdeckel

• Die korrodierten Stellen mit → Kapitel „Pneumatik-Bürstenschleifsatz -VAS6446-“ oder → Kapitel „Bürstenschleifsatz -VAS6776-“ entfernen.
• Überlappende Bereiche mit Schleifpapier P360–P400 anschleifen.
• Untergrund mit Silikonentferner reinigen.
• Nach einer Korrosionsreparatur und vor dem Abdichten den Untergrund mit Zweikomponenten-Haftgrund (Wash Primer) – LHV 043 000 A2 – isolieren und anschließend mit Zweikomponenten-HS-Performance-Füller füllen.
• Nach dem Trocknen des Füllers die gefüllte Stelle mit P400-P500 trocken schleifen. Dabei darauf achten, dass nicht durchgeschliffen wird. Anschließend die geschliffenen Stellen mit Silikonentferner reinigen.
• Nach dem Trocknen und Schleifen des Füllers die Metallkanten im Falzbereich dünn mit einer feinen Nahtdichtmasse abdichten. Die feine Nahtdichtmasse muss dem Originalzustand entsprechen.

Hinweis

Bei Reparaturen ist die Nahtabdichtung in Optik und Schichtdicke der Werksausführung wiederherzustellen. Dichtnähte in der Nähe von zu montierenden Anbauteilen müssen glatt aufgetragen werden, um Beschädigungen und Funktionsstörungen zu vermeiden. Wasserablaufbohrungen müssen frei bleiben. Alle Gewindebolzen und Schweißmuttern mit M-Gewinde sowie alle anderen Bolzen und Anlageflächen für die Montage müssen nach dem Auftragen der Dichtmasse funktionsfähig sein. Das Dichtmaterial darf nicht auf blankes Blech, sondern nur auf gefüllte Flächen aufgetragen werden.

• Den nachfolgenden Lackaufbau gemäß den Herstellervorgaben wiederherstellen.
• Die Hohlräume um den Falzbereich mit → Kapitel „Saugbecherpistole -VAG1538-“ abdichten.

Hinweis

Die Instandsetzung ist nur wirksam, wenn der Falzbereich von innen luftdicht abgedichtet werden kann (damit keine Feuchtigkeit eindringen kann).

Beispiel Hohlraumversiegelung am Heckdeckel

Beispiel Hohlraumversiegelung an der Motorhaube

Beispiel Hohlraumversiegelung an einer Tür

Korrosionsschutz für Karosserie, Anbau- und Schweißteile

Anbauteile

• Die Innenseiten der Kotflügel, Türen, Abdeckungen und Klappen vollständig beschichten. Ein Spritzauftrag im Nass-in-nass-Verfahren ist ausreichend.
• Vor der Montage die Innenseiten der Anbauteile mit Hohlraumversiegelung (siehe → Kapitel „Konservierung“) abdichten, um den Originalzustand wiederherzustellen. Siehe „Fahrzeugspezifische Lackinformationen“.
• Fahrzeuge mit Radhausschalen müssen am Radhaus einen zusätzlichen Scheuerschutz haben. Siehe → Kapitel „Korrosionsreparaturmaßnahmen am Kotflügel, im Berührungsbereich der Radhausschale“.

Schweißteile

• Alle geschweißten Teile außer dem Dach sind innen vollständig zu grundieren und zu füllen. Die sichtbaren Innenflächen müssen mit einem Spritzauftrag aus Basislack und Klarlack beschichtet werden. Falls erforderlich, dies vor dem Schweißen durchführen. Im Zweifelsfall gilt der Produktionsstand.
• Falls eine Abdichtung erforderlich ist, muss diese nach dem vorgegebenen Lackaufbau erfolgen.
• Alle Teile, die Hohlräume bilden, wie Säulen, Verstrebungen, Seitenteile usw., mit Hohlraumversiegelung beschichten. Siehe → Kapitel „Konservierung“.

Alle Teile in der Serienfertigung, die mit geräuschdämmendem oder steinschlagschützendem Material beschichtet sind (z. B. Radhaus, Bodenblech, vordere/hintere Querwand oder äußerer Schweller), müssen wie folgt beschichtet werden:

• Radhäuser und Unterboden mit spritzbarem Schweißnahtabdichtmittel. Siehe → Kapitel "Dichtungsmaterialien".
• Große Falten oder dicke Schichten mit Grundmaterial Klebedichtmasse -D 511 500 A2- egalisieren.
• Schwellerbereich, unterer Seitenteil, Ecken der hinteren Querwand mit Steinschlagschutz. Siehe → Kapitel "Steinschlagschutz".

Einparkhilfe-Sensor, Lackierung

Beim Lackieren müssen folgende Parameter eingehalten werden, um Störungen des Einparkhilfe-Sensors (Einparkhilfesystem) zu vermeiden:

Neuteil, Lackierung

• Maximale Schichtdicke 125 µm; die Schichtdicke muss immer nach dem Lackieren gemessen werden.
• Maximale Trocknungstemperatur: 1 Stunde bei 90 °C (194 °F)

Altteil, Lackierung

• Lack nur bis zur Grundierung abschleifen
• Die minimale Schichtdicke der Beschichtung von 5 - 10 µm muss eingehalten werden.
• Maximale Schichtdicke 125 µm; die Schichtdicke muss immer nach dem Lackieren gemessen werden.
• Maximale Trocknungstemperatur: 1 Stunde bei 90 °C (194 °F)

Elektrische Leitfähigkeit

• Lack oder Lacknebel darf nicht in den Stecker gelangen; der Kontakt des Steckerstifts muss nach dem Lackieren gewährleistet sein.

Reinigen

• Das Eintauchen in Reinigungsmittel ohne vorheriges Abkleben des Steckerstifts ist verboten.

Funktionstest

• Das Fahrzeugdiagnosetester anschließen und die Funktion prüfen.

Lackaufbau und Schichtdicke, Reparatur

1. 1
   Grundiertes Neuteil mit Ersatzteil-Grundierung: 2 - 10 µm
2. 2
   Füller: 30 - 40 µm
3. 3
   Unifarbe-Basislack: 10 - 20 µm
4. 4
   Metallic-/Perleffekt-Basislack: 20 - 25 µm
5. 5
   Klarlack: 35 - 50 µm

   

Lackierbereich

1. 1
   Der Lackierbereich am Sensor ist die Vorder- und Seitenfläche der Membran. Die Seitenfläche wird mindestens 3 mm bis maximal 4 mm von der Vorderseite der Membran nach hinten lackiert.
2. 2
   In diesem Bereich ist keine Lackierung zulässig.

   

ACC - Adaptive Cruise Control

Hinweis

• Bei Fahrzeugen mit ACC darf die Zierleiste im rechten Abdeckbereich der vorderen Stoßstange bei Lackreparaturen oder Bauteilaustausch nicht lackiert werden. Das ACC-System befindet sich dahinter, daher würde eine Lackschicht seine Funktion beeinträchtigen.
• Die Abdeckung des Abstandsregelsensors im Stoßstangengrill besteht aus radardurchlässigem Material. Die Abdeckung wird beheizt, um Funktionseinschränkungen durch Schnee oder Eis zu vermeiden.
• Alle Veränderungen an der Oberfläche, wie zusätzliche Lackierungen, Verklebungen und andere nachträglich aufgebrachte Gegenstände, können Fehlfunktionen verursachen.

Steuergerät für Abstandsregelung -J428-

Die Abbildung zeigt das Steuergerät für Abstandsregelung -J428- am Golf. Die Abbildung kann bei anderen Fahrzeugmodellen abweichen.

1. 1
   Adapterplatte
2. 2
   Halterung
3. 3
   Befestigungsbohrung
4. 4
   Vertikale Einstellschraube
5. 5
   Verkleidung
6. 6
   Abstandsregelsensor/ Steuergerät für Abstandsregelung
7. 7
   Horizontale Einstellschraube