Reparaturverfahren für den Zylinderkopf

Ausbau

Verwenden Sie Kotflügelschutz, um die lackierten Flächen nicht zu beschädigen. Um eine Beschädigung des Zylinderkopfs zu vermeiden, die Motorkühlmitteltemperatur unter die normale Temperatur (20 °C [68°F]) abkühlen lassen, bevor er ausgebaut wird. Beim Umgang mit der Metalldichtung darauf achten, die Dichtung nicht zu verbiegen und die Dichtfläche nicht zu beschädigen. Um Schäden zu vermeiden, trennen Sie die Steckverbinder der Verkabelung vorsichtig, indem Sie am Steckergehäuse festhalten.

Kennzeichnen Sie alle Leitungen und Schläuche, um ein falsches Anschließen zu vermeiden. Die Riemenscheibe der Kurbelwelle so drehen, dass sich Kolben Nr. 1 im OT (oberer Totpunkt) befindet.

1. 1
   Entfernen Sie die Motorabdeckung. (Siehe Motor und Getriebe als Baugruppe – „Motorabdeckung“)
2. 2
   Luftführung und Luftfilter als Baugruppe abnehmen. (Siehe Ansaug- und Auspuffsystem – „Luftfilter“)
3. 3
   Entfernen Sie die Batterie. (Siehe Motorelektrik – „Batterie“)
4. 4
   ECM (Motorsteuergerät) abnehmen. (Siehe Motorsteuerung/Kraftstoffsystem – „Motorsteuergerät (ECM)“)
5. 5
   Batterieabdeckung abnehmen. (Siehe Motorelektrik – „Batterie“)
6. 6
   Motorraumabdeckung abnehmen. (Siehe Motor und Getriebe (Baugruppe) – „Motorraum unter der Abdeckung“)
7. 7
   Kühlmittel ablassen. (Siehe Kühlsystem – „Kühlmittel“)
8. 8
   Trennen Sie den Kraftstoffschlauch (A) und den Schlauch (B) des elektromagnetischen Spülventils (PCSV).

   

9. 9
   Unterdruckschlauch (A) abnehmen.

   Anzugsmoment: 9,8 ~ 11.8 N·m

   

10. 10
    Kondensator (A) abnehmen.

    Anzugsmoment: 9,8 ~ 11.8 N·m

    

11. 11
    Halter (A) des Spülluft-Magnetventils (PCSV) abnehmen.

    Anzugsmoment: 9,8 ~ 11.8 N·m

    

12. 12
    Druckleitung abnehmen. (Siehe Motorsteuergerät/Kraftstoffsystem – „Druckleitung“)
13. 13
    Zylinderkopfhaube abnehmen. (Siehe Zylinderkopf-Baugruppe – „Zylinderkopfhaube“)
14. 14
    Steuerkette abnehmen. (Siehe Ventilsteuerung – „Steuerkette“)
15. 15
    Auspuffkrümmer abnehmen. (Siehe Ansaug- und Auspuffsystem – „Auspuffkrümmer“)
16. 16
    Ansaugkrümmer abnehmen. (Siehe Ansaug- und Auspuffsystem – „Ansaugkrümmer“)
17. 17
    Wassertemperatur-Regelgerät abnehmen. (Siehe Kühlsystem – „Wassertemperatur-Regelbaugruppe“)
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    Heizungsschlauch abnehmen. (Siehe Kühlsystem – „Thermostat“)
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    CVVT-Baugruppe Einlass (A) und CVVT-Baugruppe Auslass (B) abnehmen.

    

    Halten Sie beim Lösen der Schraube der CVVT-Baugruppe die Nockenwelle mit einem Schraubenschlüssel fest, um ein Drehen der Nockenwelle zu verhindern.

    

20. 20
    Nockenwelle abnehmen.

    1. Nockenwellen-Lagerdeckel (A) abnehmen, dabei die Schrauben in der angegebenen Reihenfolge lösen.

       

       

    2. Nockenwellen (A) abnehmen.

       

21. 21
    Nockenhalter (A) abnehmen.

    

22. 22
    Hydraulischen Ventilspielausgleich (HLA) (A) und Schwinghebel (B) abnehmen.

    

    HLA und Schwinghebel müssen nach dem Ausbau und bis zum Wiedereinbau paarweise zusammen gelagert werden.

23. 23
    Ölsteuerventil-Adapter (A) mit Dichtung (B) abnehmen.

    

24. 24
    Einlass-Ölsteuerventil (OCV) (A) abnehmen.

    

25. 25
    Auslass-Ölsteuerventil (OCV) (A) abnehmen.

    

26. 26
    Hintere Motoraufhängung (A) abnehmen.

    

27. 27
    Zündkerzen ausbauen. (Siehe Motorelektrik – „Zündkerze“)
28. 28
    Zylinderkopf abnehmen.

    1. Mit einer Stecknuss (12-kant) die Zylinderkopfschrauben in mehreren Durchgängen in der angegebenen Reihenfolge gleichmäßig lösen und abnehmen.

       

       

       Verzug des Kopfes oder Rissbildung können die Folge sein, wenn die Schrauben in falscher Reihenfolge gelöst werden.

    2. Heben Sie den Zylinderkopf (A) von den Zentrierstiften am Zylinderblock ab und legen Sie den Zylinderkopf auf Holzklötze auf der Werkbank.

       Achten Sie darauf, die Dichtflächen von Zylinderkopf und Zylinderblock nicht zu beschädigen.

    3. Entfernen Sie die Zylinderkopfdichtung (B).

       

Zerlegung

Kennzeichnen Sie die Ventile und Ventilfedern beim Ausbau, damit jedes Teil wieder in seine ursprüngliche Position eingebaut werden kann.

1. Ventile ausbauen.
   1. Verwenden Sie das SST (09222-3K000, 09222-2A100), um die Ventilfeder zusammenzudrücken, und entfernen Sie den Federteller-Keil (A).

      Setzen Sie beim Installieren des SST den vorderen Stützfuß (A) direkt in die Schraubenbohrung am Zylinderkopf ein.

      Drücken Sie das Ventil nicht um mehr als 12 mm (0,47 Zoll) ein.

   2. Entfernen Sie den Federteller (B).
   3. Entfernen Sie die Ventilfeder (C).
   4. Entfernen Sie das Ventil (D).
   5. Entfernen Sie die Ventilschaftdichtung (E) mit einer Spitzzange.

      

      Verwenden Sie die Ventilschaftdichtungen nicht erneut.

Inspektion

1. 1
   Prüfen Sie die Ebenheit.

   

   Messen Sie mit einem Präzisionslineal und einer Fühlerlehre den Verzug der Kontaktflächen von Zylinderblock und Krümmern. Ebenheit der Zylinderkopf-Dichtfläche: Gesamtfläche weniger als 0,05 mm (0,0020 Zoll), weniger als 0,02 mm (0,0008 Zoll) für einen Abschnitt von 100 mm (3,9370 Zoll) x 100 mm (3,9370 Zoll).

   

   Ebenheit der Krümmer-Montagefläche: Weniger als 0,10 mm (0,0039 Zoll)

   

2. 2
   Prüfen Sie auf Risse. Kontrollieren Sie Brennraum, Einlasskanäle, Auslasskanäle und die Oberfläche des Zylinderkopfs auf Risse. Wenn Risse vorhanden sind, ersetzen Sie den Zylinderkopf.
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   Prüfen Sie die Ventilschäfte und Ventilführungen.

   1. Messen Sie den Innendurchmesser der Ventilführung mit einer Messschraube. Innendurchmesser der Ventilführung Einlass: 5,500 ~ 5,512 mm (0,21654 ~ 0,21701 Zoll) Auslass: 5,500 ~ 5,512 mm (0,21654 ~ 0,21701 Zoll)

      

   2. Messen Sie den Außendurchmesser des Ventilschafts mit einem Mikrometer. Außendurchmesser des Ventilschafts Einlass: 5,465 ~ 5,480 mm (0,21516 ~ 0,21575 Zoll) Auslass: 5,458 ~ 5,470 mm (0,21488 ~ 0,21535 Zoll)

      

   3. Subtrahieren Sie den Außendurchmesser des Ventilschafts vom Innendurchmesser der Ventilführung. Wenn das Spiel größer als angegeben ist, ersetzen Sie das Ventil oder den Zylinderkopf. Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung [Standard] Einlass: 0,020 ~ 0,047 mm (0,00079 ~ 0,00185 Zoll) Auslass: 0,030 ~ 0,054 mm (0,00118 ~ 0,00213 Zoll)
4. 4
   Prüfen Sie die Ventile.

   1. Stellen Sie sicher, dass das Ventil auf den richtigen Ventilsitzwinkel geschliffen ist.
   2. Prüfen Sie die Ventilfläche auf Verschleiß. Wenn die Ventilfläche verschlissen ist, ersetzen Sie das Ventil.
   3. Prüfen Sie die Dicke des Ventiltellerrands. Wenn die Dicke des Randes kleiner als der Sollwert ist, ersetzen Sie das Ventil.

      Sollwert [Standard] Einlass: 1,30 mm (0,0512 Zoll) Auslass: 1,26 mm (0,0496 Zoll)

      

   4. Prüfen Sie die Ventillänge. Ventillänge [Standard] Einlass: 102,22 mm (4,0244 Zoll) Auslass: 104,04 mm (4,0961 Zoll) [Grenzwert] Einlass: 101,97 mm (4,0146 Zoll) Auslass: 103,79 mm (4,0862 Zoll)
   5. Prüfen Sie die Ventilschaftspitze auf Verschleiß. Wenn die Ventilschaftspitze verschlissen ist, ersetzen Sie das Ventil.
5. 5
   Prüfen Sie die Ventilsitze und Ventilführungen.

   1. Prüfen Sie den Ventilsitz auf Anzeichen von Überhitzung und unregelmäßigen Kontakt mit der Ventilfläche. Wenn der Ventilsitz verschlissen ist, ersetzen Sie den Zylinderkopf.
   2. Prüfen Sie die Ventilführung auf Verschleiß. Wenn die Ventilführung verschlissen ist, ersetzen Sie den Zylinderkopf.
6. 6
   Prüfen Sie die Ventilfedern.

   1. Messen Sie mit einem Stahlwinkel die Rechtwinkligkeit der Ventilfeder.
   2. Messen Sie mit einer Messschraube die freie Länge der Ventilfeder. Wenn die freie Länge nicht dem Sollwert entspricht, ersetzen Sie die Ventilfeder. Ventilfeder [Standard] Freie Länge: 45,93 mm (1,8083 Zoll) Last: 19,6 ± 1,0 kg/37,0 mm (43,21 ± 2,20 lb / 1,4567 Zoll) 45,7 ± 1,8 kg / 27,0 mm (100,75 ± 3,97 lb / 1,0630 Zoll) Schiefwinkel: weniger als 1,5°

      

   

Problem	Mögliche Ursache	Maßnahme
1. Vorübergehendes Geräusch beim Kaltstart des Motors	Normal	Dieses Geräusch verschwindet, sobald der Motoröldruck den Normalwert erreicht.
2. Anhaltendes Geräusch beim Starten des Motors nach mehr als 48 Stunden Stillstand.	Undichtigkeit der Hochdruckkammer des HLA, wodurch Luft eindringen kann	Das Geräusch verschwindet innerhalb von 15 Minuten bei 2000-3000 U/min. Verschwindet es nicht, siehe Schritt 7 unten.
3. Anhaltendes Geräusch beim ersten Motorstart nach Instandsetzung des Zylinderkopfs.	Unzureichende Ölmenge im Ölkanal des Zylinderkopfs
4. Anhaltendes Geräusch beim Starten des Motors nach übermäßigem Durchdrehen mit dem Anlasser.	Undichtigkeit der Hochdruckkammer im HLA, wodurch Luft eindringen kann Unzureichende Ölmenge im HLA
5. Anhaltendes Geräusch im Betrieb nach dem Austausch des HLA		Lassen Sie den Motor nicht mit mehr als 3000 U/min laufen, da dies den HLA beschädigen kann.
6. Anhaltendes Geräusch im Leerlauf nach hohen Motordrehzahlen.	Motorölstand zu hoch oder zu niedrig	Prüfen Sie den Ölstand. Lassen Sie Öl ab oder füllen Sie bei Bedarf Öl nach.
	Übermäßiger Luftanteil im Öl bei hohen Motordrehzahlen	Prüfen Sie das Ölversorgungssystem.
	Verschlechtertes Öl	Prüfen Sie die Ölqualität. Bei Verschleiß durch die vorgeschriebene Ölsorte ersetzen.
7. Geräusch hält länger als 15 Minuten an	Niedriger Öldruck	Prüfen Sie den Öldruck und das Ölversorgungssystem jedes Motorteils.
	Defekter HLA	Entfernen Sie die Zylinderkopfhaube und drücken Sie den HLA mit der Hand. Wenn er sich bewegt, ersetzen Sie den HLA.

Zusammenbau

Reinigen Sie alle zu montierenden Teile gründlich. Tragen Sie vor der Montage der Teile frisches Motoröl auf alle gleitenden und rotierenden Flächen auf. Ersetzen Sie die Dichtungen durch neue.

1. Installieren Sie die Ventile.
   1. Setzen Sie mit dem SST (09222-2E000) eine neue Ventilschaftdichtung (A) ein.

      

      Verwenden Sie keine alten Ventilschaftdichtungen erneut. Eine falsch eingebaute Dichtung kann dazu führen, dass Öl an den Ventilführungen vorbeiläuft.

   2. Installieren Sie das Ventil, die Ventilfeder und den Federteller.

      Setzen Sie die Ventilfedern so ein, dass die lackierte Seite zum Federteller zeigt, und installieren Sie danach den Federteller-Keil.

   3. Mit SST (09222-3K000, 09222-2A100) die Feder zusammendrücken und die Ventilkeile einsetzen. Vor dem Lösen der Ventilfederspannung sicherstellen, dass die Ventilkeile nach 2- bis 3-maligem Betätigen des Kompressorgriffs korrekt eingerastet sind.

      

      Setzen Sie beim Installieren des SST den vorderen Stützfuß (A) direkt in die Schraubenbohrung am Zylinderkopf ein.

      Drücken Sie das Ventil nicht um mehr als 12 mm (0,47 Zoll) ein.

Einbau

Reinigen Sie alle zu montierenden Teile gründlich. Immer neue Zylinderkopfdichtungen und Krümmerdichtungen verwenden. Immer neue Zylinderkopfschrauben verwenden. Die Zylinderkopfdichtung ist eine Metalldichtung. Vorsichtig handhaben, um ein Verbiegen zu vermeiden. Kurbelwelle drehen, um Kolben Nr. 1 auf OT (oberer Totpunkt) des Verdichtungshubs einzustellen.

1. 1
   Zylinderkopfdichtung (B) auf den Zylinderblock legen.

   1. Ausgehärtetes Dichtmittel, Öl, Staub, Feuchtigkeit und schädliche Fremdkörper vom Zylinderblock und Zylinderkopf entfernen.
   2. Flüssigdichtmittel auf die Kante des Zylinderblocks auftragen.
   3. Zylinderkopfdichtung mithilfe der Zentrierstifte des Zylinderblocks einsetzen.
   4. Flüssigdichtmittel auf den Rand der Zylinderkopfdichtung auftragen.

      Flüssigdichtmittel auf die Kante des Zylinderblocks und die Zylinderkopfdichtung auftragen.

      Dichtmittel: Threebond 1217H oder gleichwertig

      

      Zylinderkopfdichtung und Zylinderkopf innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen des Dichtmittels montieren.

2. 2
   Zylinderkopf (A) vorsichtig auflegen, damit die Zylinderkopfdichtung beim Einbau nicht beschädigt wird.

   

3. 3
   Zylinderkopfschrauben mit Scheiben einsetzen. Mit SST (09221-4A000) die 10 Zylinderkopfschrauben einsetzen und in mehreren Schritten in der angegebenen Reihenfolge festziehen. Anzugsmoment: 1. Schritt: 32,4 ~ 36 N·m 2. Schritt: 90~95° 3. Schritt: 90~95°

   

   

   Zylinderkopfschrauben nicht wiederverwenden. Gewinde der Schrauben nicht mit Motoröl einölen, um das korrekte Anzugsmoment zu erreichen. Austretendes Dichtmittel innerhalb von 5 Minuten nach dem Einsetzen der Zylinderkopfschrauben entfernen. Motor nicht innerhalb von 30 Minuten nach dem Einsetzen der Zylinderkopfschrauben starten oder einer Druckprüfung unterziehen. Darauf achten, die Einbaulage der vormontierten Schrauben mit Scheibe und der nicht vormontierten Schrauben mit Scheibe nicht zu verändern. Beim Einsetzen der Scheibe der nicht vormontierten Schrauben muss die Rundung bzw. Fase der Scheiben nach oben zeigen.

   

4. 4
   Hintere Motorlagerung (A) einbauen.

   Anzugsmoment: 34,3 ~ 39 N·m

   

5. 5
   Ölsteuerventil (OCV) (A) einbauen.

   Anzugsmoment: 9,8 ~ 11.8 N·m