Für dieses Verfahren ist der Ausbau des Motors erforderlich.
Verwenden Sie Kotflügelschutz, um die lackierten Flächen nicht zu beschädigen.
Um eine Beschädigung des Zylinderkopfs zu vermeiden, warten Sie vor dem Entfernen, bis die Kühlmitteltemperatur des Motors unter die normale Betriebstemperatur gesunken ist.
Beim Umgang mit der Metalldichtung darauf achten, die Dichtung nicht zu verbiegen und die Dichtfläche nicht zu beschädigen.
Um Schäden zu vermeiden, trennen Sie die Steckverbinder der Verkabelung vorsichtig, indem Sie am Steckergehäuse festhalten.
Kennzeichnen Sie alle Leitungen und Schläuche, um ein falsches Anschließen zu vermeiden.
Kurbelwellenriemenscheibe so drehen, dass Kolben Nr. 1 im OT (oberer Totpunkt) steht.
Entfernen Sie die Motor-Getriebe-Baugruppe vom Fahrzeug. (Siehe Motor und Getriebe als Baugruppe in dieser Gruppe)
Trennen Sie das Getriebe als Baugruppe vom Motor. (Siehe Schaltgetriebe) (Siehe Automatikgetriebe)
Manuelles Getriebe: Entfernen Sie das Schwungrad (A).Automatikgetriebe: Entfernen Sie die Antriebsplatte (A) und die Adapterplatte (B).
Befestigen Sie den Motor auf dem Montageständer.
Entfernen Sie den Ansaug- und den Abgaskrümmer. (Siehe Ansaug- und Abgassystem in dieser Gruppe)
Steuerkettenantrieb ausbauen, einschließlich Antriebsriemen, Zylinderkopfhaube, Generator und Steuerkettendeckel. (Siehe Ventiltrieb in dieser Gruppe)
Entfernen Sie den Zylinderkopf als Baugruppe. (Siehe Zylinderkopf in dieser Gruppe)
Entfernen Sie den Klimakompressor. (Siehe Heizung, Lüftung und Klimaanlage – Klimakompressor).
Entfernen Sie die Wasserpumpe als Baugruppe. (Siehe Kühlsystem in dieser Gruppe)
Entfernen Sie das Wasserzulaufrohr und die Thermostateinheit. (Siehe Kühlsystem in dieser Gruppe)
Klopfsensor (A) ausbauen.
OPS (Öldrucksensor) (B) ausbauen.
CKPS (Kurbelwellenpositionssensor) (C) ausbauen.
Entfernen Sie den Ölfilter. (Siehe Schmiersystem in dieser Gruppe)
Entfernen Sie das Ölsieb. (Siehe Schmiersystem in dieser Gruppe)
Hinteren Simmerring (A) ausbauen.
Entfernen Sie die Ölwanne.
Die unteren Befestigungsschrauben der Ölwanne ausbauen.
Lagerdeckelschrauben der Hauptlager entfernen.
Seitenspiel des Pleuels prüfen.
Prüfen Sie das Lagerspiel des Pleuellagers.
Kolben- und Pleuelbaugruppe ausbauen.
Mit einer Reibahle den gesamten Kohlenstoff am oberen Teil des Zylinders entfernen.
Kolben- und Pleuelbaugruppe mit dem oberen Lager durch die Oberseite des Zylinderblocks herausdrücken.
Lager, Pleuel und Deckel zusammenhalten.
Kolben- und Pleuelbaugruppen in der richtigen Reihenfolge anordnen.
Das Öl-Spiel des Kurbelwellenlagers prüfen.
Axialspiel der Kurbelwelle prüfen.
Kurbelwelle (A) vorsichtig aus dem Motor heben, dabei die Lagerzapfen nicht beschädigen.
Hauptlager und Axiallager in der richtigen Reihenfolge anordnen.
Prüfen Sie den Sitz zwischen Kolben und Kolbenbolzen. Bewegen Sie den Kolben am Kolbenbolzen vor und zurück. Wenn Spiel spürbar ist, ersetzen Sie Kolben und Kolbenbolzen als Satz.
Kolbenringe ausbauen.
Mit einem Kolbenringspreizer die 2 Verdichtungsringe ausbauen.
Entfernen Sie die beiden Seitenschienen und den Ölabstreifring von Hand.
Kolbenringe in der richtigen Reihenfolge anordnen.
Entfernen Sie die Sicherungsringe und nehmen Sie anschließend das Pleuel vom Kolben ab.
Inspektion
Pleuel
Seitenspiel des Pleuels prüfen. Mit einer Fühlerlehre das axiale Spiel messen, während der Pleuel vor und zurück bewegt wird.
A.
Bei Überschreitung der Toleranz einen neuen Pleuel einbauen.
B.
Wenn das Maß immer noch außerhalb der Toleranz liegt, die Kurbelwelle ersetzen.
Seitenspiel Standard: 0,10–0,25 mm (0,0039–0,0098 Zoll)
Ölspiel des Pleuellagers prüfen.
Sicherstellen, dass die Markierungen an Pleuel und Deckel übereinstimmen, um die richtige Montage zu gewährleisten.
2 Schrauben des Pleuellagerdeckels ausbauen.
Pleuellagerdeckel und unteres Lager abnehmen.
Kurbelzapfen und Lager reinigen.
Plastigage auf den Kurbelwellenzapfen legen.
Setzen Sie das untere Lager und den Deckel ein und ziehen Sie die Schrauben an. Anzugsmoment: 1. Stufe: 17,7 ~ 22 N·m 2. Stufe: 88 ~ 92°
Kurbelwelle nicht drehen.
Pleuellagerdeckel und unteres Lager abnehmen.
Breite des Plastigage an der breitesten Stelle messen.
Öl-Spiel: 0,028 ~ 0,046 mm (0,00110 ~ 0,00181 Zoll)
Wenn die Plastigage-Messung zu breit oder zu schmal ist, oberes und unteres Lager ausbauen und neue Lager mit gleicher Farbmarkierung einbauen. Ölspiel erneut prüfen.
Lagerschalen oder Deckel nicht schleifen, nicht unterlegen und nicht zerkratzen, um das Spiel einzustellen.
Wenn die Plastigage-Messung zeigt, dass das Spiel immer noch nicht korrekt ist, ein nächstgrößeres oder nächstkleineres Lager verwenden. Ölspiel erneut prüfen.
Wenn das korrekte Spiel mit passenden größeren oder kleineren Lagern nicht erreicht werden kann, die Kurbelwelle ersetzen und das Prüfverfahren wiederholen.
Wenn die Markierungen durch Schmutz und Staub unleserlich sind, nicht mit Drahtbürste oder Schaber reinigen. Nur mit Lösungsmittel oder Reinigungsmittel säubern.
Pleuelmarkierung Pleuel-Spezifikationen
Klasse
Kennzeichnung
Innendurchmesser
0
A
48,000 ~ 48,006 mm (1,88976 ~ 1,89000 Zoll)
1
B
48,006 ~ 48,012 mm (1,89000 ~ 1,89023 Zoll)
2
C
48,012 ~ 48,018 mm (1,89023 ~ 1,89047 Zoll)
Identifikationsmarkierung Kurbelwellenzapfen
Stempelreihenfolge beachten, wie durch die Pfeilrichtung ab #1 angegeben.
Pleuellager anhand der Auswahltabelle auswählen. Auswahltabelle Pleuellager
Zusammenstellung Lagerklassifizierung
Pleuelmarkierung
0 (A)
1 (B)
2(C)
Kurbelwellenmarkierung
I (1)
E (Gelb)
D (Grün)
C (Keine)
II (2)
D (Grün)
C (Keine)
B (Schwarz)
III (3)
C (Keine)
B (Schwarz)
Blau
Pleuel prüfen.
Beim Wiedereinbau darauf achten, dass die Zylindernummern an Pleuel und Deckel, die beim Ausbau markiert wurden, übereinstimmen. Wenn ein neuer Pleuel eingebaut wird, sicherstellen, dass die Nuten zur Lageraufnahme auf derselben Seite liegen.
Pleuel ersetzen, wenn er an beiden Enden der Schaftfläche beschädigt ist. Auch wenn die Kleinendbohrung Stufen oder stark raue Oberflächen aufweist, muss der Pleuel ebenfalls ersetzt werden.
Pleuel mit einem Richtwerkzeug auf Biegung und Verdrehung prüfen. Wenn der Messwert nahe der Verschleißgrenze liegt, Pleuel mit einer Presse richten. Jeder stark verbogene oder verformte Pleuel muss ersetzt werden. Zulässige Biegung des Pleuels: 0,05 mm (0,0020 Zoll) oder weniger je 100 mm (3,94 Zoll). Zulässige Verdrehung des Pleuels: 0,10 mm (0,0039 Zoll) oder weniger je 100 mm (3,94 Zoll).
Bei der Montage von Pleueln ohne Lager darf an der Seitenfläche kein Unterschied bestehen.
Das Öl-Spiel des Kurbelwellenlagers prüfen.
Zur Prüfung des Öl-Spiels zwischen Hauptlager und Lagerzapfen den unteren Kurbelgehäusedeckel und die unteren Lagerschalen abnehmen.
Jeden Hauptlagerzapfen und jede Lagerschale mit einem sauberen Tuch reinigen.
Je einen Streifen Plastigage auf jeden Hauptlagerzapfen legen.
Den unteren Kurbelgehäusedeckel und die unteren Lagerschalen wieder anbringen und dann die Hauptlagerschrauben anziehen. Anzugsmoment: 1. Schritt: 27,5 ~ 31 N·m Nm, 2. Schritt: 120 ~ 125°
Kurbelwelle nicht drehen.
Unteren Kurbelgehäusedeckel und untere Lagerschalen abnehmen.
Breite des Plastigage an der breitesten Stelle messen.
Öl-Spiel: 0,016 ~ 0,034 mm (0,00063 ~ 0,00134 Zoll)
Wenn der Plastigage zu breit oder zu schmal ist, die oberen und unteren Lagerschalen abnehmen und neue Lagerschalen mit derselben Farbmarkierung einbauen. Öl-Spiel erneut prüfen.
Lagerschalen oder Deckel nicht schleifen, nicht unterlegen und nicht zerkratzen, um das Spiel einzustellen.
Wenn die Plastigage-Messung zeigt, dass das Spiel immer noch nicht korrekt ist, ein nächstgrößeres oder nächstkleineres Lager verwenden. Ölspiel erneut prüfen.
Wenn das korrekte Spiel mit passenden größeren oder kleineren Lagerschalen nicht erreicht werden kann, Kurbelwelle ersetzen und von vorne beginnen.
Wenn die Markierungen durch Schmutz und Staub unleserlich sind, nicht mit Drahtbürste oder Schaber reinigen. Nur mit Lösungsmittel oder Reinigungsmittel säubern.
Kennzeichnung der KurbelwellenbohrungBuchstaben sind als Größenkennzeichnung jeder der 5 Hauptlagerbohrungen in den Motorblock eingeschlagen. Verwenden Sie diese sowie die Ziffern oder Markierung an der Kurbelwelle (Hauptlagerzapfen-Größenkennzeichnung), um die richtigen Lagerschalen auszuwählen. Technische Daten Zylinderblock
Klasse
Kennzeichnung
Innendurchmesser
a
A
59,000 ~ 59,006 mm (2,32283 ~ 2,32307 Zoll)
D
B
59,006 ~ 59,012 mm (2,32307 ~ 2,32330 Zoll)
c
C
59,012 ~ 59,018 mm (2,32330 ~ 2,32354 Zoll)
Kennzeichnung des Kurbelwellenzapfens
Stempelreihenfolge beachten, wie durch die Pfeilrichtung ab #1 angegeben.
Kurbelwellen-Spezifikationen
Klasse
Kennzeichnung
Lageraußendurchmesser
I
1
54,954 ~ 54,960 mm (2,16354 ~ 2,16378 Zoll)
II
2
54,948 ~ 54,954 mm (2,16330 ~ 2,16354 Zoll)
III
3
54,942 ~ 54,948 mm (2,16307 ~ 2,16330 Zoll)
Kennzeichnung des Kurbelwellenlagers Technische Daten Kurbelwellenlager
Klasse
Kennzeichnung
Lagerdicke
A
Blau
2,021 ~ 2,024 mm (0,07957 ~ 0,07968 Zoll)
B
Schwarz
2,018 ~ 2,021 mm (0,07945 ~ 0,07957 Zoll)
C
Keine
2,015 ~ 2,018 mm (0,07933 ~ 0,07945 Zoll)
D
Grün
2,012 ~ 2,015 mm (0,07921 ~ 0,07933 Zoll)
E
Gelb
2,009 ~ 2,012 mm (0,07909 ~ 0,07921 Zoll)
Kurbelwellenlager anhand der Auswahltabelle wählen. Auswahltabelle Kurbelwellenlager
Zusammenstellung Lagerklassifizierung
Kennzeichnung der Kurbelwellenbohrung
a (A)
b (B)
c (C)
Kurbelwellenmarkierung
I (1)
E (Gelb)
D (Grün)
C (Keine)
II (2)
D (Grün)
C (Keine)
B (Schwarz)
III (3)
C (Keine)
B (Schwarz)
Blau
Axialspiel der Kurbelwelle prüfen. Axialspiel mit einer Messuhr messen, dabei die Kurbelwelle mit einem Schraubendreher vor und zurück bewegen. Wenn das Axialspiel größer als das Maximum ist, das Mittellager ersetzen.
Standard: 0,07 ~ 0,25 mm (0,0028 ~ 0,0098 Zoll)
Hauptlagerzapfen und Hubzapfen sichtprüfen. Mit einem Mikrometer den Durchmesser jedes Hauptlagerzapfens und Hubzapfens messen. Durchmesser Hauptlagerzapfen: 54,942 ~ 54,960 mm (2,16307 ~ 2,16378 Zoll) Durchmesser Hubzapfen: 44,954 ~ 44,972 mm (1,76984 ~ 1,77055 Zoll)
Dichtungsrückstände entfernen. Mit einem Dichtungsschaber das gesamte Dichtungsmaterial von der Oberseite des Zylinderblocks entfernen.
Zylinderblock reinigen. Den Zylinderblock mit einer weichen Bürste und Reinigungslösungsmittel sorgfältig reinigen.
Oberseite des Zylinderblocks auf Ebenheit prüfen. Mit einem Präzisionslineal und einer Fühlerlehre die Dichtfläche zum Zylinderkopf auf Verzug messen. Ebenheit der Dichtfläche des Zylinderblocks Standard: Gesamtfläche maximal 0,05 mm (0,0020 Zoll). Maximal 0,02 mm (0,0008 Zoll) je Abschnitt 100 mm (3,9370 Zoll) x 100 mm (3,9370 Zoll).
Zylinderbohrung prüfen. Die Zylinderbohrung auf senkrechte Riefen prüfen. Bei tiefen Riefen den Zylinderblock ersetzen.
Zylinderbohrungsdurchmesser prüfen. Mit einer Zylinderbohrungs-Messuhr den Durchmesser der Zylinderbohrung an den Messpunkten in Quer- und Längsrichtung messen.
Zylinderbohrungsdurchmesser: 81,00 ~ 81,03 mm (3,1890 ~ 3,1902 in)
Messpunkte (von der Zylinderblockoberseite): 30 mm (1,1811 in) / 60 mm (2,3622 in) / 90 mm (3,5433 in)
Den Größencode der Zylinderbohrung an der Seitenfläche des Zylinderblocks prüfen. Zylinderinnendurchmesser
Größencode
Zylinderinnendurchmesser
A
81,00 ~ 81,01 mm (3,1890 ~ 3,1894 in)
B
81,01 ~ 81,02 mm (3,1894 ~ 3,1898 in)
C
81,02 ~ 81,03 mm (3,1898 ~ 3,1902 in)
Die Größenmarkierung des Kolbens an der Kolbenoberseite prüfen. Kolbenaußendurchmesser
Größencode
Kolbenaußendurchmesser
A
80,97 ~ 80,98 mm (3,1878 ~ 3,1882 in)
B
80,98 ~ 80,99 mm (3,1882 ~ 3,1886 in)
C
80,99 ~ 81,00 mm (3,1886 ~ 3,1890 in)
Einen Kolben auswählen, der der Durchmesserklasse der Zylinderbohrung entspricht.
Kolben-Zylinder-Spiel: 0,02 ~ 0,04 mm (0,0008 ~ 0,0016 in)
Kolben reinigen.
Mit einem Dichtungsschaber die Kohlenstoffablagerungen von der Kolbenoberseite entfernen.
Mit einem Ringnutreiniger oder einem abgebrochenen Kolbenring die Kolbenringnuten reinigen.
Den Kolben mit Lösungsmittel und einer Bürste gründlich reinigen.
Keine Drahtbürste verwenden.
Das Standardmaß des Kolbenaußendurchmessers wird 35 mm (1,3780 Zoll) von der Kolbenoberseite gemessen.
Kolbenaußendurchmesser: 80,97 ~ 81,00 mm (3,1878 ~ 3,1890 in)
Berechnen Sie die Differenz zwischen dem Zylinderbohrungsdurchmesser und dem Kolbenaußendurchmesser.
Kolben-Zylinder-Spiel: 0,02 ~ 0,04 mm (0,0008 ~ 0,0016 in)
Prüfen Sie das Seitenspiel des Kolbenrings. Messen Sie mit einer Fühlerlehre das Spiel zwischen dem neuen Kolbenring und der Wand der Ringnut. Wenn das Spiel größer als der Grenzwert ist, ersetzen Sie den Kolben. Seitenspiel des Kolbenrings [Standard] Ring Nr. 1: 0,040 ~ 0,080 mm (0,00157 ~ 0,00315 Zoll) Ring Nr. 2: 0,040 ~ 0,080 mm (0,00157 ~ 0,00315 Zoll) Ölring: 0,023 ~ 0,06 mm (0,0009 ~ 0,00236 Zoll)
Prüfen Sie das Stoßspiel des Kolbenrings. Setzen Sie zur Messung des Stoßspiels den Kolbenring in die Zylinderbohrung ein. Richten Sie den Ring rechtwinklig zur Zylinderwand aus und drücken Sie ihn vorsichtig mit dem Kolben nach unten. Messen Sie das Spiel mit einer Fühlerlehre. Wenn das Spiel den Grenzwert überschreitet, ersetzen Sie den Kolbenring. Ist das Spiel zu groß, prüfen Sie den Zylinderbohrungsdurchmesser erneut. Überschreitet der Bohrungsdurchmesser den Verschleißgrenzwert, muss der Zylinderblock ersetzt werden. Stoßspiel des Kolbenrings [Standard] Ring Nr. 1: 0,15 ~ 0,30 mm (0,0059 ~ 0,0118 Zoll) Ring Nr. 2: 0,30 ~ 0,45 mm (0,0118 ~ 0,0177 Zoll) Ölring: 0,20 ~ 0,50 mm (0,0079 ~ 0,0197 Zoll)
Den Kolbenbolzendurchmesser messen.
Kolbenbolzendurchmesser: 19,996 ~ 20,000 mm (0,78724 ~ 0,78740 Zoll)
Messen Sie das Spiel zwischen Kolbenbolzen und Kolben. Spiel zwischen Kolbenbolzen und Kolben: 0,004 ~ 0,013 mm (0,00016 ~ 0,00051 Zoll)
Prüfen Sie das Spiel zwischen dem Außendurchmesser des Kolbenbolzens und dem Innendurchmesser des Pleuelauges. Spiel zwischen Kolbenbolzen und Pleuel: 0,010 ~ 0,025 mm (0,00039 ~ 0,00098 Zoll)
Kurbelwelle Zylinderblock Kolben und Kolbenringe Kolbenbolzen
Zusammenbau
Reinigen Sie alle zu montierenden Teile gründlich.
Tragen Sie vor der Montage der Teile frisches Motoröl auf alle gleitenden und rotierenden Flächen auf.
Ersetzen Sie alle Dichtungen, O-Ringe und Simmerringe durch neue Teile.
Kolben und Pleuel montieren.
Den Sicherungsring (A) auf einer Seite der Kolbenbolzenbohrung einsetzen.
Die vordere Markierung des Kolbens und die vordere Markierung des Pleuels ausrichten.
Den Kolbenbolzen (B) in die Kolbenbolzenbohrung und die Pleuel-Kleinendbohrung einsetzen.
Nach dem Einsetzen des Kolbenbolzens den Sicherungsring (C) auf der anderen Seite einsetzen.
Vor dem Einsetzen des Kolbenbolzens ausreichend Motoröl auf die Kolbenaußenfläche, die Innenfläche der Kolbenbolzenbohrung und die Pleuel-Kleinendbohrung auftragen.
Beim Einsetzen des Kolbenbolzens darauf achten, die Pleuel-Kleinendbohrung, die Kolbenbolzenbohrung und den Kolbenbolzen nicht zu beschädigen oder zu verkratzen.
Den Sicherungsring fest einsetzen, sodass er die gesamte Nut der Kolbenbolzenbohrung berührt.
Die Kolbenringe einbauen.
Setzen Sie den Ölabstreifring und die beiden Seitenschienen von Hand ein.
Mit einem Kolbenring-Spreizer die 2 Kompressionsringe mit der Herstellermarkierung nach oben einbauen.
Die Kolbenringe so anordnen, dass die Ringstöße wie in der Abbildung liegen. (Ring Nr. 1 muss gegenüber Ring Nr. 2 liegen.) Beispiel)
Prüfen Sie, ob sich der Ölabstreifring leichtgängig drehen lässt.
Montieren Sie die Pleuellagerschalen.
Richten Sie die Nase des Lagers an der Nut des Pleuels bzw. des Pleuellagerdeckels aus.
Setzen Sie die Lagerschalen (A) in das Pleuel und den Pleuellagerdeckel (B) ein.
Achten Sie darauf, die Lage der Lagerdeckel nicht zu verändern.
Kurbelwellen-Hauptlager einbauen.
Die oberen Lagerschalen haben eine Ölnut mit Ölbohrungen; die unteren Lagerschalen nicht.
Die Lagerlasche mit der Nut im Motorblock ausrichten und die 5 oberen Lagerschalen (A) einsetzen.
Die Lagerlasche mit der Nut im unteren Kurbelgehäusedeckel (B) ausrichten und die 5 unteren Lagerschalen (A) einsetzen.
Axiallager einbauen. 2 Axiallager (A) beidseitig des Hauptlagers Nr. 3 im Motorblock mit der Schmiernut nach außen einsetzen.
Kurbelwelle (A) in den Motorblock einsetzen.
Flüssigdichtmittel auf die obere Fläche des unteren Kurbelgehäusedeckels auftragen.
Mit einem Dichtungsschaber sämtliches altes Dichtmaterial von den Dichtflächen entfernen.
Dichtflächen des unteren Kurbelgehäusedeckels und des Motorblocks müssen frei von schädlichen Fremdstoffen, Öl, Staub und Feuchtigkeit sein. Reinigungsmittel auf die Fläche sprühen und mit einem sauberen Tuch abwischen.
Neue Gummidichtung (A) auf die Oberseite des unteren Kurbelgehäusedeckels einlegen.
Flüssigdichtmittel auf die Unterseite des Motorblocks auftragen. Eine durchgehende Dichtmittelraupe auftragen, um einen Ölaustrittsweg zu verhindern. Raupenbreite: 2,5 ~ 3,5 mm (0,10 ~ 0,14 Zoll) Dichtmittel: Threebond 1217H oder gleichwertig
Unteren Kurbelgehäusedeckel innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen des Dichtmittels montieren.
Motor nicht innerhalb von 30 Minuten nach Montage des unteren Kurbelgehäusedeckels starten oder abdrücken.
Überschüssiges Dichtmittel auf den Dichtflächen für den nächsten Arbeitsschritt vor dem Aushärten entfernen.
Wenn Dichtmittel auf die Oberseite des unteren Kurbelgehäusedeckels aufgetragen wird, muss es in gleicher Position wie der Motorblock liegen.
Um Ölaustritt zu verhindern, Dichtmittel auf das Innengewinde der Schraubenbohrungen auftragen.
Unteren Kurbelgehäusedeckel auf den Motorblock montieren.
Lagerdeckelschrauben der Hauptlager einbauen.Mit SST (09221-4A000) die 10 Lagerdeckelschrauben in mehreren Durchgängen in der angegebenen Reihenfolge einsetzen und anziehen. Anzugsmoment: 1. Schritt: 27,5 ~ 31 N·m Nm, 2. Schritt: 120 ~ 125°
Lagerdeckelschrauben nicht wiederverwenden.
Gewinde der Schrauben nicht mit Motoröl einölen, um das korrekte Anzugsmoment zu erreichen.
Lagerdeckelschrauben der Hauptlager in zwei Schritten anziehen.
Wenn eine Lagerdeckelschraube gebrochen oder verformt ist, ersetzen.
Lagerdeckelschrauben der Hauptlager in der richtigen Reihenfolge einsetzen.
Untere Kurbelgehäuseschrauben in mehreren Durchgängen in der Reihenfolge laut Abbildung anziehen.
Anziehdrehmoment: 18,6 ~ 24 N·m
Sicherstellen, dass sich die Kurbelwelle leichtgängig dreht.
Axialspiel der Kurbelwelle prüfen.
Montieren Sie Kolben und Pleuel als Baugruppe.
Tragen Sie vor dem Einbau des Kolbens eine Schicht Motoröl auf die Ringnuten und die Zylinderbohrungen auf.
Installieren Sie die Kolben-Pleuel-Baugruppe so, dass die vorderen Markierungen zur Vorderseite des Motors zeigen.
Setzen Sie den Kolbenringspanner an, achten Sie darauf, dass die Ringe sicher sitzen, und führen Sie den Kolben dann in den Zylinder ein. Drücken Sie ihn mit dem Holzgriff eines Hammers hinein.
Halten Sie an, nachdem der Kolbenringspanner gelöst wurde, und prüfen Sie die Ausrichtung des Pleuels zum Hubzapfen, bevor Sie den Kolben einsetzen.
Tragen Sie Motoröl auf die Gewinde der Schrauben auf. Setzen Sie die Pleuellagerdeckel mit den Lagern ein und ziehen Sie die Schrauben an. Anzugsmoment: 1. Stufe: 17,7 ~ 22 N·m 2. Stufe: 88 ~ 92°
Pleuellagerdeckelschrauben nicht wiederverwenden.
Ziehen Sie die Schrauben mit dem Spezialwerkzeug SST (09221-4A000) an.
Üben Sie einen nach unten gerichteten Druck auf den Ringspanner aus, damit sich die Ringe nicht aufweiten, bevor sie in die Zylinderbohrung gelangen.
Prüfen Sie das Seitenspiel des Pleuels.
Neuen hinteren Simmerring einbauen.
Motoröl auf die Dichtlippe der neuen Öldichtung auftragen.
Treiben Sie mit den Spezialwerkzeugen SST (09231-H1100, 09214-2E000) und einem Hammer den Dichtring (A) ein, bis die Fläche des hinteren Dichtrings bündig mit der Rückseite der Blockbaugruppe abschließt.
Ölsieb einbauen. (Siehe Schmiersystem in dieser Gruppe)
Ölfilter einbauen. (Siehe Schmiersystem in dieser Gruppe)
CKPS (Kurbelwellenpositionssensor) (C) einbauen.
Anzugsmoment: 9,8 ~ 11.8 N·m
OPS (Öldrucksensor) (B) einbauen.
Anzugsmoment: 9,8 ~ 11.8 N·m
Klopfsensor (A) einbauen.
Anziehdrehmoment: 18,6 ~ 24 N·m
Wasserzulaufschlauch und Thermostateinheit einbauen. (Siehe Kühlsystem in dieser Gruppe)
Wasserpumpe komplett einbauen. (Siehe Kühlsystem in dieser Gruppe)
Klimakompressor einbauen. (Siehe Abschnitt „Heizung, Lüftung und Klimaanlage“ – „Klimakompressor“).
Zylinderkopf komplett einbauen. (Siehe Zylinderkopf in dieser Gruppe)
Installieren Sie die Steuerkette einschließlich Antriebsriemen, Zylinderkopfhaube, Lichtmaschine und Steuerkettenabdeckung. (Siehe Steuerungssystem in dieser Gruppe)
Ansaugkrümmer und Abgaskrümmer einbauen. (Siehe Ansaug- und Abgassystem in dieser Gruppe)
Motor von der Motormontagevorrichtung abnehmen.
Schaltgetriebe: Schwungrad (A) einbauen.Automatikgetriebe: Antriebsscheibe (A) und Übergangsplatte (B) einbauen.
Anzugsmoment: 117,7 ~ 128 N·m
Schrauben nicht wiederverwenden.
Getriebe komplett mit Motor komplett zusammenbauen. (Siehe Schaltgetriebe-System) (Siehe Abschnitt Automatikgetriebe)
Motor und Getriebe komplett am Fahrzeug einbauen. (Siehe Abschnitt Motor und Getriebe komplett in dieser Gruppe)
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