Für dieses Verfahren ist kein Motorausbau erforderlich.
Verwenden Sie Kotflügelschutz, um die lackierten Flächen nicht zu beschädigen.
Um eine Beschädigung des Zylinderkopfs zu vermeiden, warten Sie vor dem Ausbau, bis die Kühlmitteltemperatur des Motors unter die normale Temperatur (20 °C [68°F]) gefallen ist.
Beim Umgang mit der Metalldichtung darauf achten, die Dichtung nicht zu verbiegen und die Dichtfläche nicht zu beschädigen.
Um Schäden zu vermeiden, trennen Sie die Steckverbinder der Verkabelung vorsichtig, indem Sie am Steckergehäuse festhalten.
Kennzeichnen Sie alle Leitungen und Schläuche, um ein falsches Anschließen zu vermeiden.
Die Riemenscheibe der Kurbelwelle so drehen, dass sich Kolben Nr. 1 im OT (oberer Totpunkt) befindet.
Minuspol der Batterie abklemmen. (Siehe Abschnitt Motor und Getriebe als Einheit in dieser Gruppe)
Vorderes rechtes Rad ausbauen. (Siehe Fahrwerk – „Rad“)
Entfernen Sie die untere Abdeckung. (Siehe Motor und Getriebe als Baugruppe in dieser Gruppe)
Entfernen Sie die Motorabdeckung. (Siehe Motor und Getriebe als Baugruppe in dieser Gruppe)
Luftansaugrohr und Luftfilter-Baugruppe ausbauen. (Siehe Ansaug- und Abgassystem in dieser Gruppe)
Ablassschraube lösen und Motorkühlmittel ablassen. Kühlerdeckel abnehmen, um das Kühlmittel schneller abzulassen. (Siehe Kühlsystem in dieser Gruppe)
Oberen Kühlerschlauch und unteren Kühlerschlauch abtrennen. (Siehe Kühlsystem in dieser Gruppe)
Kabelsteckverbinder und Kabelbaumklemmen trennen, dann Verkabelung und Schutzabdeckungen vom Zylinderkopf und Ansaugkrümmer abnehmen.
Mit einer Stecknuss (12-kant) die Zylinderkopfschrauben in mehreren Durchgängen in der angegebenen Reihenfolge gleichmäßig lösen und abnehmen.
Verzug des Kopfes oder Rissbildung können die Folge sein, wenn die Schrauben in falscher Reihenfolge gelöst werden.
Heben Sie den Zylinderkopf (A) von den Zentrierstiften am Zylinderblock ab und legen Sie den Zylinderkopf auf Holzklötze auf der Werkbank.
Achten Sie darauf, die Dichtflächen von Zylinderkopf und Zylinderblock nicht zu beschädigen.
Entfernen Sie die Zylinderkopfdichtung (B).
Zerlegung
Kennzeichnen Sie die Ventile und Ventilfedern beim Ausbau, damit jedes Teil wieder in seine ursprüngliche Position eingebaut werden kann.
Ventile ausbauen.
Mit SST (09222-3K000, 09222-3K100) die Ventilfeder zusammendrücken und die Ventilkeile (A) ausbauen.
Setzen Sie beim Installieren des SST den vorderen Stützfuß (A) direkt in die Schraubenbohrung am Zylinderkopf ein.
Drücken Sie das Ventil nicht um mehr als 12 mm (0,47 Zoll) ein.
Entfernen Sie den Federteller (B).
Entfernen Sie die Ventilfeder (C).
Entfernen Sie das Ventil (D).
Entfernen Sie die Ventilschaftdichtung (E) mit einer Spitzzange.
Verwenden Sie die Ventilschaftdichtungen nicht erneut.
Inspektion
Zylinderkopfdeckel
Prüfen Sie die Ebenheit.Messen Sie mit einem Präzisionslineal und einer Fühlerlehre den Verzug der Kontaktflächen von Zylinderblock und Krümmern. Ebenheit der Zylinderkopf-Dichtfläche: Gesamtfläche weniger als 0,05 mm (0,0020 Zoll), weniger als 0,02 mm (0,0008 Zoll) für einen Abschnitt von 100 mm (3,9370 Zoll) x 100 mm (3,9370 Zoll).
Ebenheit der Krümmer-Montagefläche: Weniger als 0,10 mm (0,0039 Zoll)
Prüfen Sie auf Risse. Kontrollieren Sie Brennraum, Einlasskanäle, Auslasskanäle und die Oberfläche des Zylinderkopfs auf Risse. Wenn Risse vorhanden sind, ersetzen Sie den Zylinderkopf.
Prüfen Sie die Ventilschäfte und Ventilführungen.
Messen Sie den Innendurchmesser der Ventilführung mit einer Messschraube. Innendurchmesser der Ventilführung Einlass: 5,500 ~ 5,512 mm (0,21654 ~ 0,21701 Zoll) Auslass: 5,500 ~ 5,512 mm (0,21654 ~ 0,21701 Zoll)
Messen Sie den Außendurchmesser des Ventilschafts mit einem Mikrometer. Außendurchmesser des Ventilschafts Einlass: 5,465 ~ 5,480 mm (0,21516 ~ 0,21575 Zoll) Auslass: 5,458 ~ 5,470 mm (0,21488 ~ 0,21535 Zoll)
Subtrahieren Sie den Außendurchmesser des Ventilschafts vom Innendurchmesser der Ventilführung. Wenn das Spiel größer als angegeben ist, ersetzen Sie das Ventil oder den Zylinderkopf. Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung [Standard] Einlass: 0,020 ~ 0,047 mm (0,00079 ~ 0,00185 Zoll) Auslass: 0,030 ~ 0,054 mm (0,00118 ~ 0,00213 Zoll)
Prüfen Sie die Ventile.
Stellen Sie sicher, dass das Ventil auf den richtigen Ventilsitzwinkel geschliffen ist.
Prüfen Sie die Ventilfläche auf Verschleiß. Wenn die Ventilfläche verschlissen ist, ersetzen Sie das Ventil.
Prüfen Sie die Dicke des Ventiltellerrands. Wenn die Dicke des Randes kleiner als der Sollwert ist, ersetzen Sie das Ventil.
Sollwert [Standard] Einlass: 1,30 mm (0,0512 Zoll) Auslass: 1,26 mm (0,0496 Zoll)
Prüfen Sie die Ventillänge. Ventillänge [Standard] Einlass: 102,22 mm (4,0244 Zoll) Auslass: 104,04 mm (4,0961 Zoll) [Grenzwert] Einlass: 101,97 mm (4,0146 Zoll) Auslass: 103,79 mm (4,0862 Zoll)
Prüfen Sie die Ventilschaftspitze auf Verschleiß. Wenn die Ventilschaftspitze verschlissen ist, ersetzen Sie das Ventil.
Prüfen Sie die Ventilsitze und Ventilführungen.
Prüfen Sie den Ventilsitz auf Anzeichen von Überhitzung und unregelmäßigen Kontakt mit der Ventilfläche. Wenn der Ventilsitz verschlissen ist, ersetzen Sie den Zylinderkopf.
Prüfen Sie die Ventilführung auf Verschleiß. Wenn die Ventilführung verschlissen ist, ersetzen Sie den Zylinderkopf.
Prüfen Sie die Ventilfedern.
Messen Sie mit einem Stahlwinkel die Rechtwinkligkeit der Ventilfeder.
Mit einer Schieblehre die freie Länge der Ventilfeder messen. Liegt die freie Länge nicht im Sollbereich, Ventilfeder ersetzen. Ventilfeder [Standard] Freie Länge: 45,93 mm (1,8083 Zoll) Rechtwinkligkeitsabweichung: weniger als 1,5°
Prüfen Sie die Nocken. Messen Sie die Nockenhöhe mit einem Mikrometer. Liegt die Nockenhöhe unter dem Sollwert, ersetzen Sie die Nockenwelle.
Nockenhöhe Einlass: 39,0 mm (1,5354 Zoll) Auslass: 39,0 mm (1,5354 Zoll)
Prüfen Sie die Lagerzapfen der Nockenwelle auf Verschleiß. Ist ein Lagerzapfen übermäßig verschlissen, ersetzen Sie die Nockenwelle.
Prüfen Sie das Lagerspiel der Nockenwelle.
Reinigen Sie die Nockenwellenlagerdeckel und die Lagerzapfen der Nockenwellen.
Setzen Sie die Nockenwellen in den Zylinderkopf ein.
Legen Sie einen Streifen Plastigage auf jeden Lagerzapfen der Nockenwelle.
Setzen Sie die Lagerdeckel auf und ziehen Sie die Schrauben mit dem angegebenen Drehmoment an. Anzugsmoment M6-Schrauben: 11,8 ~ 13.7 N·m M8-Schrauben: 18,6 ~ 23 N·m
Drehen Sie die Nockenwelle nicht.
Entfernen Sie die Nockenwellenlagerdeckel.
Messen Sie das Plastigage an der breitesten Stelle. Ist das Öllagerspiel größer als der Sollwert, ersetzen Sie die Nockenwelle. Ersetzen Sie bei Bedarf die Lagerdeckel und den Zylinderkopf als Satz.
Öllagerspiel Standard: 0,032 ~ 0,062 mm (0,00126 ~ 0,00244 Zoll)
Prüfen Sie das Axialspiel der Nockenwelle.
Setzen Sie die Nockenwellenlagerdeckel auf.
Mit einer Messuhr das Axialspiel der Nockenwelle durch Verschieben nach vorn und hinten messen. Wenn das Axialspiel größer als im Datenblatt angegeben ist, die Nockenwelle ersetzen. Gegebenenfalls Lagerdeckel und Zylinderkopf als Satz ersetzen. Axialspiel der Nockenwelle Sollwert: 0,10 ~ 0,19 mm (0,0039 ~ 0,0075 Zoll)
Nockenwellen ausbauen.
CVVT auf leichtgängige Drehbarkeit prüfen.
Die Nockenwelle mit einem Schraubstock einspannen. Darauf achten, dass die Nocken und Lagerzapfen im Schraubstock nicht beschädigt werden.
Sicherstellen, dass das CVVT durch Drehen im Uhrzeigersinn oder gegen den Uhrzeigersinn blockiert ist. Es darf sich nicht drehen.
CVVT Einlass: Eine der beiden Vorstellbohrungen am Lagerzapfen der Nockenwelle mit Klebeband abkleben. CVVT Auslass: Eine der beiden Verzögerungsbohrungen am Lagerzapfen der Nockenwelle mit Klebeband abkleben.
CVVT Einlass: Ca. 150 kPa (1,5 kgf/cm², 21 psi) Druckluft in die unversiegelte Zufuhröffnung einleiten, um die Verriegelung zu lösen. CVVT Auslass: Ca. 150 kPa (1,5 kgf/cm², 21 psi) Druckluft in die unversiegelte Verzögerungsöffnung einleiten, um die Verriegelung zu lösen.
Beim Einleiten der Druckluft die Ölkanäle mit einem Tuch abdecken, um Ölspritzer zu vermeiden.
CVVT Einlass: Bei eingeleiteter Druckluft den CVVT in Vorlaufrichtung (gegen den Uhrzeigersinn) innerhalb seines Phasenbereichs drehen und sicherstellen, dass sich der CVVT gleichmäßig dreht. CVVT Auslass: Bei eingeleiteter Druckluft den CVVT in Verzögerungsrichtung (im Uhrzeigersinn) drehen und sicherstellen, dass sich der CVVT gleichmäßig dreht. CVVT-Phasenbereich Einlass: 25°±1° (von der maximal verzögerten bis zur maximal vorgestellten Position) Auslass: 20°±1° (von der maximal vorgestellten bis zur maximal verzögerten Position)
Einlass-CVVT: CVVT in die hinterste Position (im Uhrzeigersinn) drehen und anschließend sicherstellen, dass die CVVT verriegelt ist. Auslass-CVVT: CVVT in die vorderste Position (gegen den Uhrzeigersinn) drehen und anschließend sicherstellen, dass die CVVT verriegelt ist.
Ventil und Ventilfeder Nockenwelle Variable Ventilsteuerung (CVVT) Baugruppe HLA (hydraulischer Ventilspielausgleich) Wenn der HLA mit Motoröl gefüllt ist, halten Sie A fest und drücken Sie B von Hand. Bewegt sich B, ersetzen Sie den HLA.
Problem
Mögliche Ursache
Maßnahme
1. Vorübergehendes Geräusch beim Kaltstart des Motors
Normal
Dieses Geräusch verschwindet, sobald der Motoröldruck den Normalwert erreicht.
2. Anhaltendes Geräusch beim Starten des Motors nach mehr als 48 Stunden Stillstand.
Undichtigkeit der Hochdruckkammer des HLA, wodurch Luft eindringen kann
Das Geräusch verschwindet innerhalb von 15 Minuten bei 2000-3000 U/min. Verschwindet es nicht, siehe Schritt 7 unten.
3. Anhaltendes Geräusch beim ersten Motorstart nach Instandsetzung des Zylinderkopfs.
Unzureichende Ölmenge im Ölkanal des Zylinderkopfs
4. Anhaltendes Geräusch beim Starten des Motors nach übermäßigem Durchdrehen mit dem Anlasser.
Undichtigkeit der Hochdruckkammer im HLA, wodurch Luft eindringen kann
Unzureichende Ölmenge im HLA
5. Anhaltendes Geräusch im Betrieb nach dem Austausch des HLA
Lassen Sie den Motor nicht mit mehr als 3000 U/min laufen, da dies den HLA beschädigen kann.
6. Anhaltendes Geräusch im Leerlauf nach hohen Motordrehzahlen.
Motorölstand zu hoch oder zu niedrig
Prüfen Sie den Ölstand.
Lassen Sie Öl ab oder füllen Sie bei Bedarf Öl nach.
Übermäßiger Luftanteil im Öl bei hohen Motordrehzahlen
Prüfen Sie das Ölversorgungssystem.
Verschlechtertes Öl
Prüfen Sie die Ölqualität. Bei Verschleiß durch die vorgeschriebene Ölsorte ersetzen.
7. Geräusch hält länger als 15 Minuten an
Niedriger Öldruck
Prüfen Sie den Öldruck und das Ölversorgungssystem jedes Motorteils.
Defekter HLA
Entfernen Sie die Zylinderkopfhaube und drücken Sie den HLA mit der Hand. Wenn er sich bewegt, ersetzen Sie den HLA.
Zusammenbau
Reinigen Sie alle zu montierenden Teile gründlich.
Tragen Sie vor der Montage der Teile frisches Motoröl auf alle gleitenden und rotierenden Flächen auf.
Ersetzen Sie die Dichtungen durch neue.
Installieren Sie die Ventile.
Setzen Sie mit dem SST (09222-2E000) eine neue Ventilschaftdichtung (A) ein.
Verwenden Sie keine alten Ventilschaftdichtungen erneut.
Eine falsch eingebaute Dichtung kann dazu führen, dass Öl an den Ventilführungen vorbeiläuft.
Installieren Sie das Ventil, die Ventilfeder und den Federteller.
Setzen Sie die Ventilfedern so ein, dass die lackierte Seite zum Federteller zeigt, und installieren Sie danach den Federteller-Keil.
Mit SST (09222-3K000, 09222-3K100) die Feder zusammendrücken und die Ventilkeile einsetzen. Vor dem Lösen der Ventilfederkompression sicherstellen, dass die Ventilkeile nach 2- bis 3-maligem Drücken und Loslassen des Verdichtergriffs korrekt eingerastet sind.
Setzen Sie beim Installieren des SST den vorderen Stützfuß (A) direkt in die Schraubenbohrung am Zylinderkopf ein.
Drücken Sie das Ventil nicht um mehr als 12 mm (0,47 Zoll) ein.
Einbau
Reinigen Sie alle zu montierenden Teile gründlich.
Immer neue Zylinderkopfdichtungen und Krümmerdichtungen verwenden.
Immer neue Zylinderkopfschrauben verwenden.
Die Zylinderkopfdichtung ist eine Metalldichtung. Vorsichtig handhaben, um ein Verbiegen zu vermeiden.
Kurbelwelle drehen, um Kolben Nr. 1 auf OT (oberer Totpunkt) des Verdichtungshubs einzustellen.
Zylinderkopfdichtung (B) auf den Zylinderblock legen.
Ausgehärtetes Dichtmittel, Öl, Staub, Feuchtigkeit und schädliche Fremdkörper vom Zylinderblock und Zylinderkopf entfernen.
Flüssigdichtmittel auf die Kante des Zylinderblocks auftragen.
Zylinderkopfdichtung mithilfe der Zentrierstifte des Zylinderblocks einsetzen.
Flüssigdichtmittel auf den Rand der Zylinderkopfdichtung auftragen.
Flüssigdichtmittel auf die Kante des Zylinderblocks und die Zylinderkopfdichtung auftragen.
Dichtmittel: Threebond 1217H oder gleichwertig
Zylinderkopfdichtung und Zylinderkopf innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen des Dichtmittels montieren.
Zylinderkopf (A) vorsichtig auflegen, damit die Zylinderkopfdichtung beim Einbau nicht beschädigt wird.
Zylinderkopfschrauben mit Scheiben einsetzen. Mit SST (09221-4A000) die 10 Zylinderkopfschrauben einsetzen und in mehreren Schritten in der angegebenen Reihenfolge festziehen. Anzugsmoment: 1. Schritt: 32,4 ~ 36 N·m 2. Schritt: 90~95° 3. Schritt: 90~95°
Zylinderkopfschrauben nicht wiederverwenden.
Gewinde der Schrauben nicht mit Motoröl einölen, um das korrekte Anzugsmoment zu erreichen.
Austretendes Dichtmittel innerhalb von 5 Minuten nach dem Einsetzen der Zylinderkopfschrauben entfernen.
Motor nicht innerhalb von 30 Minuten nach dem Einsetzen der Zylinderkopfschrauben starten oder einer Druckprüfung unterziehen.
Darauf achten, die Einbaulage der vormontierten Schrauben mit Scheibe und der nicht vormontierten Schrauben mit Scheibe nicht zu verändern.
Beim Einsetzen der Scheibe der nicht vormontierten Schrauben muss die Rundung bzw. Fase der Scheiben nach oben zeigen.
Bei der Wartung nicht an der Buchse des OCV (A) festhalten.
Wenn das OCV am Motor eingebaut ist, den Motor nicht durch Halten am OCV-Stecker bewegen.
Ölzufuhr-Steuerungsadapter (A) mit neuer Dichtung (B) einbauen.
Anzugsmoment: 9,8 ~ 11.8 N·m
Wassertemperaturregler einbauen. (Siehe Kühlsystem in dieser Gruppe)
Befestigungsschrauben der Heizungsleitung (B) anziehen.
Anzugsdrehmoment: 19,6 ~ 24 N·m
Verwenden Sie Dichtschrauben nicht erneut.
Überströmschlauch (A) anschließen.
HLA (hydraulischer Ventilspielausgleich) (A) und Schwenkhebel (B) einbauen.
Beim Einbau den HLA senkrecht halten, damit kein Motoröl aus dem HLA ausläuft und kein Schmutz am HLA haften bleibt.
Den HLA vorsichtig in den Zylinderkopf einsetzen, um ein Auslaufen von Motoröl zu vermeiden.
Bei Ölaustritt muss die Luft gemäß dem Entlüftungsverfahren entfernt werden. Den HLA 4- bis 5-mal in Dieselkraftstoff pumpen, dabei auf seine Kappe drücken und mit einem harten Stahldraht leicht auf die Kugel drücken. (Vorsicht, nicht zu stark auf den Stahldraht drücken, da die Kugel nur wenige Gramm wiegt.)
Bauen Sie den Nockenwellenträger ein.
Mit einem Dichtungsschaber sämtliches altes Dichtmaterial von den Dichtflächen entfernen.
Auf den Dichtflächen von Nockenwellenlagerbock und Zylinderkopf dürfen sich keine schädlichen Fremdstoffe, Öl, Staub oder Feuchtigkeit befinden. Reinigungsmittel auf die Oberfläche sprühen und mit einem sauberen Tuch abwischen.
Nach dem Auftragen des flüssigen Dichtmittels auf die Unterseite des Nockenwellenlagerbocks den Nockenwellenlagerbock montieren. Eine durchgehende Dichtmittelraupe muss aufgetragen werden, um jeglichen Ölaustritt zu verhindern. Raupenbreite: 2,5 ~ 3,5 mm (0,10 ~ 0,14 Zoll) Dichtmittel: Threebond 1217H oder gleichwertig
Den Nockenwellenlagerbock (A) auf den Zylinderkopf setzen. Die Passstifte am Nockenwellenlagerbock und die Bohrungen im Zylinderkopf als Referenz verwenden, um den Nockenwellenlagerbock in der korrekten Position zu montieren.
Ziehen Sie die Schrauben des Nockenwellenträgers an.
Anziehdrehmoment: 18,6 ~ 23 N·m
Den Nockenwellenlagerbock innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen des Dichtmittels montieren.
Die Nockenwellenlagerdeckel innerhalb von 5 Minuten nach der Montage des Nockenwellenlagerbocks montieren.
Der Motor darf nicht innerhalb von 30 Minuten nach der Montage des Nockenwellenlagerbocks gestartet oder einer Druckprüfung unterzogen werden.
Bauen Sie die Nockenwellen ein.
Die Einlass- und Auslassnockenwellen (A) auf den Nockenwellenlagerbock setzen.
Bauen Sie den Nockenwellenlagerdeckel (A) ein.Die Schrauben in mehreren Durchgängen in der angegebenen Reihenfolge anziehen. Anzugsdrehmoment M6-Schrauben: 11,8 ~ 13.7 N·m M8-Schrauben: 18,6 ~ 23 N·m
Darauf achten, dass Lage und Ausrichtung der Lagerdeckel nicht verändert werden.
Die Einlass-CVVT-Baugruppe (A) und die Auslass-CVVT-Baugruppe (B) einbauen.
Anzugsmoment: 64,7 ~ 76 N·m
Beim Einschrauben der Schraube der CVVT-Baugruppe die Nockenwelle mit einem Schraubenschlüssel festhalten, um ein Mitdrehen der Nockenwelle zu verhindern.
Montieren Sie die Baugruppe des Kraftstoffpumpenadapters (A).
Anzugsmoment: 21,6 ~ 26 N·m
Aktivkohlebehälter (A) einbauen.
Anzugsmoment: 9,8 ~ 11.8 N·m
Hochdruckleitung (A) und PCSV-Halterung (Aktivkohlebehälter-Spülventil) (B) einbauen. (Siehe Motorsteuergerät/Kraftstoffsystem — „Hochdruck-Kraftstoffpumpe“) Anzugsmoment Mutter der Hochdruckleitung: 26,5 ~ 32 N·m Schraube der Halterung: 9,8 ~ 11.8 N·m
Montieren Sie den Unterdruckschlauch (A).
Anzugsmoment: 9,8 ~ 11.8 N·m
Injektor und Kraftstoffverteiler-Baugruppe (A) einbauen. (Siehe Motorsteuerung/Kraftstoffsystem — „Injektor“)
Anziehdrehmoment: 18,6 ~ 24 N·m
Installieren Sie den Schaumstoff-Injektor (A).
Installieren Sie die Steuerkette einschließlich Antriebsriemen, Zylinderkopfhaube, Lichtmaschine und Steuerkettenabdeckung. (Siehe Steuerungssystem in dieser Gruppe)
Installieren Sie den Ansaug- und Abgaskrümmer. (Siehe Ansaug- und Abgassystem in dieser Gruppe)
Schließen Sie den Kraftstoffschlauch (A) und den Schlauch des PCSV (Tankentlüftungs-Magnetventils) (B) an.
Schließen Sie die Heizungsschläuche (A) an.
Bauen Sie die Heizungsschläuche wie in den Abbildungen gezeigt ein.
Installieren Sie die Kabelbäume und Schutzabdeckungen an Zylinderkopf und Ansaugkrümmer und verbinden Sie dann die Steckverbinder der Kabelbäume und befestigen Sie die Kabelklemmen.
Schließen Sie den oberen Kühlerschlauch und den unteren Schlauch an. (Siehe Kühlsystem in dieser Gruppe)
Installieren Sie die Luftführung und den Luftfilter als Baugruppe. (Siehe Ansaug- und Abgassystem in dieser Gruppe)
Montieren Sie die Motorabdeckung. (Siehe Motor und Getriebe als Baugruppe in dieser Gruppe)
Montieren Sie die untere Abdeckung. (Siehe Motor und Getriebe als Baugruppe in dieser Gruppe)
Montieren Sie das rechte Vorderrad. (Siehe Radaufhängung – „Rad“)
Schließen Sie den Minuspol der Batterie an. (Siehe Motor und Getriebe als Baugruppe in dieser Gruppe)
Alle erforderlichen Flüssigkeiten nachfüllen und auf Undichtigkeiten prüfen. GDS anschließen. Auf Fehlercodes prüfen, notieren und löschen. Erneut prüfen.
Füllen Sie den Motor mit Motoröl auf.
Füllen Sie Kühler und Ausgleichsbehälter mit Motorkühlmittel auf.
Batteriepole und Kabelklemmen reinigen und wieder anschließen.
Prüfen Sie auf Kraftstoffleckagen.
Nach der Montage der Kraftstoffleitung die Zündung einschalten (den Anlasser nicht betätigen), damit die Kraftstoffpumpe etwa zwei Sekunden läuft und die Kraftstoffleitung unter Druck gesetzt wird.
Wiederholen Sie diesen Vorgang zwei- oder dreimal und prüfen Sie danach alle Stellen der Kraftstoffleitung auf Leckagen.
Entlüften Sie das Kühlsystem.
Motor starten und warmlaufen lassen, bis der Kühlerlüfter 3- oder 4-mal anspringt.
Den Motor abstellen. Den Kühlmittelstand im Kühler prüfen und bei Bedarf Kühlmittel nachfüllen. Dadurch wird eingeschlossene Luft aus dem Kühlsystem entfernt.
Den Kühlerdeckel fest verschließen, anschließend den Motor erneut starten und auf Undichtigkeiten prüfen.
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Ein kurzes Quiz zum Hyundai Tucson LM: Zu jeder Antwort gibt es eine Erklärung und einen Link zur Handbuchseite.
