Kraftstoffdruck ablassen (zwischen Motor und manuellem Absperrventil) (Erdgasmodell)
Komprimiertes Erdgas (CNG) ist brennbar und hochexplosiv. Bei Entzündung von austretendem Erdgas können Sie tödlich oder schwer verletzt werden. Den Motor abstellen und Hitze, Funken und offene Flammen fernhalten.
Dieses Verfahren sollte im Freien an einem gut belüfteten Ort oder in einer entsprechend ausgerüsteten CNG-Werkstatt durchgeführt werden.
Mit diesem Verfahren können Sie sicher an allen Teilen des Kraftstoffsystems hinter dem manuellen Absperrventil arbeiten, zum Beispiel am Kraftstoffdruckregler P1 oder an den Kraftstoffeinspritzventilen.
1.
Das manuelle Absperrventil (A) schließen.
2.
Den Motor starten und im Leerlauf laufen lassen.
3.
Nach einigen Minuten bleibt der Motor stehen.
4.
Zündschalter auf LOCK (0) stellen.
Fahrzeughebebühne
1.
Fahrzeug auf einer Hebebühne anheben und sicher abstützen.
Reifen und Rad ausbauen, vorne rechts
12x1mm
1.
Rechtes Vorderrad abnehmen.
Batteriepol - Abklemmen
1.
Sicherstellen, dass sich der Zündschalter in Stellung LOCK (0) befindet bzw. die Fahrzeugzündung im Modus OFF ist.
2.
Das negative Kabel mit dem Batteriesensor (A) von der Batterie abklemmen und isolieren.
HINWEIS:
Immer zuerst die negative Seite abklemmen.
Um den Batteriesensor-Stecker (B) vor Beschädigung zu schützen, diesen beim Abklemmen des Minuspols nicht festhalten.
Den Batteriesensor nicht vom Minuspol (C) abklemmen.
3.
Das positive Kabel (D) von der Batterie abklemmen.
Batterie
1.
Die Batteriehalteplatte (A) und die Batterie (B) ausbauen.
Motorabdeckung
1.
Motorabdeckung ausbauen.
Kühlerdeckel
1.
Den Motor abkühlen lassen, dann den Kühlerdeckel vorsichtig abnehmen.
Kühlmittel wechseln
1.
Ablassschraube (A) lösen und das Kühlmittel ablassen.
Ansaugluftrohr
1.
Das Ansaugluftrohr ausbauen.
Luftfilter
1.
Den Ansaugluftkanal (A) abklemmen.
2.
Den Luftfilter (B) ausbauen.
3.
Kabelhalter (C) ausbauen.
Wischerarm-Baugruppe
HINWEIS: Vor dem Ausbau die Wischerarme in die Auto-Stopp-Stellung bringen.
1.
Die Wischerabdeckungen am Windlauf (A) entfernen.
2.
Die Wischerarme (B) entfernen.
Beide seitlichen Windlaufabdeckungen
1.
Die seitliche Windlaufabdeckung (A) entfernen.
2.
Die linke Seite ist abgebildet; auf der rechten Seite wiederholen.
Mittlere Windlaufabdeckung
1.
Die mittlere Windlaufabdeckung (A) entfernen.
2.
Die Scheibenwaschleitung (B) abziehen.
3.
Falls erforderlich, die hintere Motorhaubendichtung (C) abnehmen.
Verkleidung unter dem Windlauf
1.
Verkleidung unter dem Windlauf (A) ausbauen.
Kraftstoffzulaufschlauch (Erdgasmodell)
1.
Den Kraftstoffzulaufschlauch abklemmen.
Ansaugluftschlauch
1.
Ansaugluftschlauch ausbauen.
Drosselklappengehäuse – Ausbau (Erdgasmodell)
1.
Drosselklappengehäuse ohne Abziehen der Schläuche ausbauen.
Ansaugkrümmer komplett (Erdgasmodell)
1.
Den Schlauch des Aktivkohlebehälters (A), den Unterdruckschlauch des Bremskraftverstärkers (B) und den Schlauch der Kurbelgehäuseentlüftung (C) abklemmen.
2.
Die Schlauchschellenhalterung der Heizung ausbauen.
3.
Ansaugkrümmerhalterung ausbauen.
4.
Steckverbinder (A) abziehen.
5.
Die Kabelbaumklammern ausbauen.
6.
Den Ansaugkrümmer komplett ausbauen.
Zylinderkopf-Anbauteile
1.
Steckverbinder (A) abziehen.
2.
Die Kabelbaumhalter (B) ausbauen.
3.
Kabelhalterung (A) entfernen.
4.
Den PCV-Schlauch von der Schelle (B) abziehen.
5.
Den Kabelbaumhalter (A) vom Zylinderkopf ausbauen.
6.
Den oberen Kühlerschlauch (A), den Heizungsschlauch (B) und den Wasser-Bypassschlauch (C) abziehen.
Zündspule
1.
Zündspulen ausbauen.
A/F-Sensor (Sensor 1)
1.
Steckverbinder abziehen.
2.
Lambdasonde (A/F-Sensor, A) ausbauen.
Abgaskammerabdeckung (Erdgas-Modell)
1.
Die Abgaskammerabdeckung (A) ausbauen.
Spritzblech
1.
Spritzschutz (A) ausbauen.
Motorunterabdeckung
1.
Die Motorunterbodenverkleidung (A) entfernen.
Sekundärer HO2S
1.
Steckverbinder abziehen.
2.
Sekundären HO2S (A) ausbauen.
Abgasrohr A (außer CVT)
1.
Abgasrohr A ausbauen.
Katalysator (Erdgas-Modell)
1.
Den Katalysator (A) ausbauen.
2.
Die Katalysatorabdeckung (B) ausbauen.
Thermostatgehäuse-Anbauteile (Erdgas-Modell)
1.
Steckverbinder (A) abziehen.
2.
Kabelhalter (B) entfernen.
3.
Steckverbinder (A) trennen.
4.
Die Kabelklemme (B) ausbauen.
5.
Den Kabelhalter (A) ausbauen.
6.
Den unteren Kühlerschlauch (B), den Wasser-Bypassschlauch (C) und den Heizungsschlauch (D) abziehen.
Thermostatgehäuse (Erdgas-Modell)
1.
Thermostatgehäuse ausbauen.
Befestigungsschrauben der Wasserpumpenriemenscheibe – lösen
1.
Die Befestigungsschrauben der Wasserpumpenriemenscheibe lösen.
Keilrippenriemen
1.
Den automatischen Riemenspanner (A) gegen den Uhrzeigersinn bewegen, um die Spannung vom Antriebsriemen (B) zu nehmen.
2.
Demontieren Sie den Antriebsriemen.
Generator
1.
Den Stecker und das Kabel abziehen.
2.
Den Kabelbaumstecker (A) und die Kabelklemmen (B) entfernen.
3.
Lichtmaschine ausbauen.
Wasserpumpenriemenscheibe
1.
Die Wasserpumpenriemenscheibe ausbauen.
Automatischer Riemenspanner
1.
Den automatischen Antriebsriemenspanner (A) ausbauen.
2.
Den Dämpfer des automatischen Antriebsriemenspanners (B) auf Ölundichtigkeit prüfen und die Dämpfergummis auf Beschädigungen prüfen.
Zylinderkopfhaube und/oder Dichtung
1.
Den Ölmessstab (A) ausbauen.
2.
Den Entlüftungsschlauch (B) abziehen.
3.
Die Zylinderkopfhaube ausbauen.
Prüfung Kolben Nr. 1 im oberen Totpunkt (mit Steuerkettengehäuse/Ölpumpe)
1.
Kolben Nr. 1 auf oberen Totpunkt (OT) einstellen. Die Markierung „UP“ (A) am Nockenwellenrad muss oben stehen, und die OT-Nuten (B) am Nockenwellenrad müssen mit der oberen Kante des Zylinderkopfs fluchten.
Kurbelwellen-Riemenscheibe
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1.
Riemenscheibe mit dem Haltegriff (A) und dem Kurbelwellenriemenscheiben-Halter (B) festhalten.
2.
Die Schraube mit einer 19-mm-Nussschlüsseleinsatz (C) und einem Knebel lösen und ausbauen.
3.
Kurbelwellenriemenscheibe ausbauen.
Motorabstützung mit Wagenheber (Fahrzeug abgesenkt)
1.
Motor mit einem Wagenheber und einem Holzklotz unter der Ölwanne anheben und abstützen.
Halterung, motorseitig
1.
Massekabel (A), Halter des seitlichen Motorlagers (B) und seitliches Motorlager (C) ausbauen.
Motorölpumpe, Baugruppe
1.
Den PCV-Schlauch abziehen.
2.
Ölpumpe ausbauen.
Steuerkettenspanner
1.
Die Länge der Spannschienenstange zwischen Spannergehäuse und Unterkante des ebenen Abschnitts an der Spannschienenstange messen. Liegt die Länge über dem Verschleißgrenzwert, die Steuerkette ersetzen.
Länge der Spannschienenstange
Grenzwert:
14,5 mm (0,571 Zoll)
2.
Kurbelwellenriemenscheibe locker montieren.
3.
Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn drehen, um den Kettenspanner zu spannen.
4.
Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis die Bohrungen in der Arretierung (A) und im automatischen Spanner (B) fluchten.
5.
Einen Stift (C) mit 1,0 mm (1/32 Zoll) Durchmesser in die Bohrungen einsetzen.
6.
Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, um den Stift zu sichern.
HINWEIS: Falls die Bohrungen der Arretierung und des Kettenspanners nicht fluchten, Kurbelwelle weiter gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis die Bohrungen fluchten, und dann den Stift einsetzen.
7.
Den automatischen Steuerkettenspanner ausbauen.
8.
Kurbelwellenriemenscheibe ausbauen.
Steuerkette
1.
Die Steuerkettenführung (A) und den Steuerkettenspannerhebel (B) ausbauen.
2.
Steuerkette ausbauen.
Zylinderkopfbaugruppe
1.
Die Zylinderkopfschrauben ausbauen. Um Verzug zu vermeiden, die Schrauben in der angegebenen Reihenfolge jeweils um 1/3 Umdrehung lösen und die Reihenfolge wiederholen, bis alle Schrauben gelöst sind.
2.
Den Zylinderkopf ausbauen.
Kipphebelbaugruppe
1.
Die Kontermuttern und die Einstellschrauben (A) lösen.
2.
Die Schrauben des Lost-Motion-Halters ausbauen. Dabei den Lost-Motion-Halter und die Kipphebelwelle nicht beschädigen.
3.
Die Schrauben in der angegebenen Reihenfolge jeweils um zwei Umdrehungen lösen.
4.
Den Lost-Motion-Halter (A) und die Lost-Motion-Baugruppen (B) ausbauen.
5.
Die Kipphebelbaugruppe (C) ausbauen.
6.
Die Ölsteuerdrossel (D) ausbauen.
Nockenwellenrad
1.
Die Nockenwelle mit einem 27-mm-Maulschlüssel halten.
2.
Die Befestigungsschraube des Nockenwellenrads lösen.
3.
Das Nockenwellenrad ausbauen.
Nockenwelle
1.
Nockenwellen-Axialabdeckung (A) entfernen.
2.
Die Nockenwelle (B) herausziehen.
Ventilfeder
1.
Mit einer passenden Steckschlüsseleinsatz (A) und einem Kunststoffhammer (B) leicht gegen den Federteller klopfen, um die Ventilkeile zu lösen.
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2.
Den Aufsatz des Ventilfederspanners und den Ventilfederspanner montieren.
3.
Die Ventilfeder zusammendrücken und die Ventilkeile entfernen.
4.
Ventilfederspanner und Ventilfederspanner-Aufsatz abnehmen.
5.
Den Federteller, die Ventilfeder und das Ventil ausbauen.
Ventilschaftdichtung
1.
Ausziehwerkzeug für Ventilschaftdichtung (A) montieren.
2.
Ventilschaftdichtung ausbauen.
Ventilführung
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1.
Wie abgebildet einen handelsüblichen Druckluft-Ventilführungstreiber (A) verwenden, der auf den Durchmesser der Ventilführungen angepasst ist. In den meisten Fällen lässt sich dieselbe Arbeit mit dem Ventilführungstreiber 5.35 x 9.7 mm und einem üblichen Hammer ausführen.
2.
Die passenden neuen Führungen auswählen und mindestens eine Stunde im Gefrierfach eines Kühlschranks kühlen.
3.
Den Zylinderkopf mit einer Heizplatte oder einem Ofen gleichmäßig auf 150 °C (300 °F) erwärmen. Die Temperatur mit einem Küchenthermometer überwachen. Den Kopf nicht heißer als 150 °C (300 °F) werden lassen; übermäßige Hitze kann die Ventilsitze lockern.
4.
Von der Nockenwellenseite aus mit dem Treiber und einem Drucklufthammer die Führung etwa 2 mm (0,08 in) in Richtung Brennraum treiben. Dadurch wird ein Teil der Verkohlung gelöst, was das Entfernen erleichtert. Den Drucklufthammer genau in Linie mit der Ventilführung halten, um Beschädigungen am Treiber zu vermeiden. Schutzbrille oder Gesichtsschutz tragen.
5.
Den Kopf umdrehen und die Führung in Richtung Nockenwellenseite des Kopfes heraustreiben.
6.
Lässt sich eine Ventilführung nicht bewegen, mit einem 8-mm-Bohrer (5/16 in) ausbohren und dann erneut versuchen.
HINWEIS: Führungen nur in Ausnahmefällen ausbohren; bricht die Führung, kann der Zylinderkopf beschädigt werden.
Ventilführung
1.
Die neuen Führungen einzeln und erst bei Bedarf aus dem Gefrierfach nehmen.
2.
Eine dünne Schicht frisches Motoröl auf die Außenseite der neuen Ventilführung auftragen.
3.
Die Führung von der Nockenwellenseite des Kopfes aus einsetzen; mit dem Ventilführungstreiber die Führung auf die vorgeschriebene Einbauhöhe (A) der Führung (B) eintreiben. Bei allen acht Führungen gegebenenfalls den Kopf erneut erwärmen.
Einbauhöhe der Ventilführung:
18,25–18,75 mm (0,7185–0,7382 in)
4.
Die Ventilführungsreibahle, 5.5 mm und die Ventilführung mit Schneidöl benetzen.
5.
Die Ventilführungsreibahle im Uhrzeigersinn über die gesamte Länge der Führungsbohrung drehen.
6.
Die Reibahle weiterhin im Uhrzeigersinn drehen, während sie aus der Bohrung gezogen wird.
7.
Die Führung gründlich mit Spülmittel und Wasser waschen, um Schneidrückstände zu entfernen.
Ventilschaftdichtung
1.
Neue Ventilschaftdichtungen (A) mit der 5.5 mm-Seite des Ventilschaftdichtungs-Eintreibers (B) einbauen.
HINWEIS: Die Auslassventilschaftdichtung (C) hat eine schwarze Feder (D), die Einlassventilschaftdichtung (E) hat eine weiße Feder (F). Sie sind nicht austauschbar.
Ventilfeder
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1.
Ventilfeder und Federteller einbauen. Das Ende der Ventilfeder mit den eng gewickelten Windungen zum Zylinderkopf hin anordnen.
2.
Den Aufsatz des Ventilfederspanners und den Ventilfederspanner montieren.
3.
Die Feder zusammendrücken und die Ventilkeile einsetzen.
4.
Ventilfederspanner und Ventilfederspanner-Aufsatz abnehmen.
5.
Das Ende jedes Ventilschafts zwei- oder dreimal leicht mit einem Kunststoffhammer (A) anschlagen, um den korrekten Sitz von Ventil und Ventilkeilen sicherzustellen. Den Ventilschaft nur in Achsrichtung anschlagen, damit der Schaft nicht verbogen wird.
HINWEIS: Den Kopf unbedingt von der Werkbank anheben, damit das Ventil nicht beschädigt wird.
Nockenwelle
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1.
Die Nockenwelle (A) einbauen.
2.
Nockenwellen-Axialabdeckung (B) mit neuem O-Ring (C) montieren.
Nockenwellenrad
1.
Das Nockenwellenrad montieren.
2.
Die Gewinde der Nockenwellenrad-Befestigungsschraube mit neuem Motoröl benetzen.
3.
Nockenwellenrad-Befestigungsschraube montieren.
4.
Die Nockenwelle mit einem 27-mm-Maulschlüssel halten.
5.
Nockenwellenrad-Befestigungsschraube anziehen.
Vorgeschriebenes Anzugsdrehmoment:
10 x 1.25 mm 57 N·m
Kipphebelbaugruppe
1.
Ist die Kipphebelbaugruppe zerlegt worden, diese wieder zusammenbauen.
2.
Ölsteuerdüse (A) mit neuem O-Ring (B) montieren.
3.
Kipphebelbaugruppe (C) montieren.
4.
Lost-Motion-Baugruppen (D) und Lost-Motion-Halter (E) montieren.
HINWEIS: Lost-Motion-Baugruppe mit frischem Motoröl benetzen.
5.
Die beiden Schrauben des Lost-Motion-Halters (A) anziehen.
6.
Jede Schraube in der Reihenfolge schrittweise um jeweils zwei Umdrehungen anziehen.
Vorgeschriebenes Anzugsdrehmoment:
6 x 1.0 mm 15 N·m
Zylinderkopfbaugruppe
1.
Zylinderkopf und Motorblock-Dichtfläche reinigen.
2.
Immer dann, wenn der Motorblock ersetzt wird, einen neuen Kühlmittelabscheider (A) in den Motorblock einsetzen.
3.
Neue Zylinderkopfdichtung (B) und Zentrierhülsen (C) auf den Motorblock montieren. Immer eine neue Zylinderkopfdichtung verwenden.
4.
Den Zylinderkopf auf den Motorblock setzen.
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5.
Den Durchmesser jeder Zylinderkopfschraube an Punkt A und Punkt B messen.
6.
Ist einer der Durchmesser kleiner als 10.6 mm (0.417 in), Zylinderkopfschraube ersetzen.
7.
Gewinde und Unterseiten der Schraubenköpfe aller Zylinderkopfschrauben mit frischem Motoröl benetzen.
8.
Die Zylinderkopfschrauben in der angegebenen Reihenfolge mit 40 N·m anziehen. Drehmomentschlüssel mit Zeiger verwenden. Bei Verwendung eines voreingestellten Drehmomentschlüssels (Knackschlüssel) langsam anziehen und nicht überdrehen. Gibt eine Schraube beim Anziehen Geräusche von sich, Schraube lösen und ab dem ersten Schritt erneut anziehen.
2. Schritt
9.
Nach dem Anziehen alle Zylinderkopfschrauben in zwei Schritten um jeweils 90 ° weiterdrehen (in der in Schritt 8 gezeigten Reihenfolge). Wenn eine neue Zylinderkopfschraube verwendet wird, die Schraube zusätzlich um 60 ° anziehen.
HINWEIS: Die Zylinderkopfschraube entfernen, wenn sie über den vorgegebenen Winkel hinaus angezogen wurde, und zu Schritt 5 des Verfahrens zurückkehren. Die Schraube nicht auf den vorgegebenen Winkel zurückdrehen.
Steuerkette
1.
Steuerkette so auf das Kurbelwellenrad auflegen, dass das farbige Glied (A) mit der Markierung (B) am Kurbelwellenrad fluchtet.
2.
Steuerkette so auf das Nockenwellenrad auflegen, dass das farbige Kettenglied (A) mit der Markierung (B) am Nockenwellenrad fluchtet.
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3.
Steuerkettenführung (A) und Steuerkettenspannerhebel (B) montieren.
Steuerkettenspanner
1.
Den Steuerkettenspanner beim Wechsel der Steuerkette zusammendrücken. Den bei der Demontage eingesetzten Stift (A) aus dem automatischen Kettenspanner entfernen. Die Scheibe (B) gegen den Uhrzeigersinn drehen, um die Verriegelung zu lösen, dann die Stange (C) eindrücken und die erste Nocke (D) an der ersten Kante der Zahnstange (E) ansetzen. Den Stift mit 1,0 mm (1/32 in) Durchmesser wieder in die Bohrungen (F) einsetzen.
HINWEIS: Wird der Kettenspanner nicht wie beschrieben eingestellt, wird er beschädigt.
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2.
Automatischen Steuerkettenspanner montieren.
3.
Stift aus dem Steuerkettenspanner entfernen.
Motorölpumpe, Baugruppe
1.
Ölpumpen-Wellendichtring auf Beschädigungen prüfen. Ist der Wellendichtring beschädigt, den Wellendichtring ersetzen.
2.
Den gesamten alten Flüssigdichtstoff von den Dichtflächen der Ölpumpe, den Schrauben und den Schraubenbohrungen entfernen.
3.
Die Dichtflächen der Ölpumpe reinigen und trocknen.
4.
Flüssigdichtung (P/N 08718-0004 oder 08718-0009) auf die Dichtfläche der Ölpumpe zum Motorblock sowie auf die Innenkante der Gewindebohrungen auftragen. Das Bauteil innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen der Flüssigdichtung montieren.
HINWEIS:
Eine Raupe Flüssigdichtung mit 2,5 mm (0,098 in) Durchmesser entlang der gestrichelten Linien (A), (B) und (C) auftragen.
Wenn nach dem Auftragen der Flüssigdichtung zu viel Zeit vergangen ist, die alte Flüssigdichtung und Rückstände entfernen und neue Flüssigdichtung auftragen.
5.
Flüssigdichtung (P/N 08718-0004 oder 08718-0009) auf die Dichtfläche der Ölpumpe zur Ölwanne sowie auf die Innenkante der Gewindebohrungen auftragen. Das Bauteil innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen der Flüssigdichtung montieren.
Eine Flüssigdichtungsraupe mit 2.5 mm (0.098 in) Durchmesser entlang der unterbrochenen Linie (A) auftragen.
Wenn nach dem Auftragen der Flüssigdichtung zu viel Zeit vergangen ist, die alte Flüssigdichtung und Rückstände entfernen und neue Flüssigdichtung auftragen.
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6.
Kante der Ölpumpe (A) mit neuen O-Ringen (C) auf die Kante der Ölwanne (B) setzen.
7.
Ölpumpe am Motorblock (D) montieren.
8.
Zentrierschrauben (E) locker einsetzen, dann die 8-mm-Schrauben (F), die 6-mm-Schrauben (G) und die Zentrierschrauben anziehen.
9.
Überschüssige Flüssigdichtung an der Dichtfläche von Ölwanne und Ölpumpe abwischen.
HINWEIS:
Beim Einbau der Ölpumpe die Unterseite nicht auf die Montagefläche der Ölwanne schieben.
Warten Sie mindestens 30 Minuten, bevor Sie den Motor mit Öl befüllen.
Den Motor innerhalb von 3 Stunden nach dem Einbau der Ölpumpe nicht starten.
Halterung, motorseitig
125mmnminm.:125mm
1.
Die neuen Befestigungsschrauben der seitlichen Motorlagerung (A) und die seitliche Motorlagerkonsole (B) mit einer Mutter und einer neuen Schraube einbauen, dann die neuen Befestigungsschrauben und die Mutter der seitlichen Motorlagerkonsole (C) lose einsetzen.
2.
Massekabel (D) einbauen.
Motorabstützung mit Wagenheber (Fahrzeug abgesenkt)
1.
Wagenheber und Holzklotz entfernen.
Befestigungsschraube der Getriebelagerkonsole – lösen
M/T
A/T
1.
Befestigungsschraube und Muttern (A) der Getriebelagerkonsole lösen.
Untere Drehmomentstütze – lösen
1.
Befestigungsschraube der unteren Drehmomentstütze (A) lösen.
Seitliches Motorlager – anziehen
nxl.mm
1.
Befestigungsschraube und Mutter der seitlichen Motorlagerkonsole anziehen.
Befestigungsschraube der Getriebelagerkonsole – anziehen
1.
Befestigungsschraube und Muttern der Getriebelagerkonsole anziehen.
M/T
i2mm
A/T
nz
Befestigungsschraube der unteren Drehmomentstütze – anziehen
1.
Befestigungsschraube der unteren Drehmomentstütze anziehen.
Kurbelwellen-Riemenscheibe
1.
Riemenscheibe der Kurbelwelle (A), Kurbelwelle (B), Schraube (C) und Scheibe (D) reinigen.
2.
Mit neuem Motoröl wie abgebildet schmieren.
3.
Riemenscheibe der Kurbelwelle (A) so auf die Kurbelwelle (B) montieren, dass die Abflachungen (C) der Riemenscheibe mit den Abflachungen (D) des inneren Ölpumpenzahnrads fluchten.
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Wenn eine neue Kurbelwelle oder eine neue Riemenscheibenschraube montiert wird
4.
Riemenscheibe mit dem Haltegriff (A) und dem Riemenscheibenhalter der Kurbelwelle (B) festhalten, die Schraube mit einem Drehmomentschlüssel und einer Steckschlüsseleinsatz (C) auf 180 N·m anziehen und danach die Schraube wieder lösen.
5.
Die Schraube mit einem Drehmomentschlüssel und einer Steckschlüsseleinsatz auf 50 N·m anziehen.
HINWEIS: Die Riemenscheibenschraube der Kurbelwelle anziehen. Keinen Schlagschrauber verwenden.
6.
Die Schraube zusätzlich um 82 ° weiterdrehen.
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Wenn die Kurbelwelle oder die Riemenscheibenschraube wiederverwendet wird
7.
Riemenscheibe mit dem Haltegriff (A) und dem Riemenscheibenhalter der Kurbelwelle (B) festhalten, dann die Schraube mit einem Drehmomentschlüssel und einer Steckschlüsseleinsatz (C) auf 70 N·m anziehen.
HINWEIS: Die Riemenscheibenschraube der Kurbelwelle anziehen. Keinen Schlagschrauber verwenden.
8.
Die Schraube zusätzlich um 90 ° weiterdrehen.
Einstellung des Ventilspiels
1.
Kolben Nr. 1 auf oberen Totpunkt (OT) einstellen. Die Markierung „UP“ (A) am Nockenwellenrad muss oben stehen, und die OT-Nuten (B) am Nockenwellenrad müssen mit der oberen Kante des Zylinderkopfs fluchten.
2.
Die passende Fühlerlehre für das zu prüfende Ventilspiel auswählen.
Ventilspiel
Einlass:
0,18–0,22 mm (0,007–0,009 in)
Abgasanlage:
0,23–0,27 mm (0,009–0,011 in)
Nein!
3.
Die Fühlerlehre (A) zwischen die Einstellschraube (B) und das Ende des Ventilschafts an Zylinder Nr. 1 einführen und hin- und herschieben; es sollte ein leichter Widerstand spürbar sein.
4.
Ist der Widerstand an der Fühlerlehre zu stark oder zu schwach, die Kontermutter lösen und die Einstellschraube (A) drehen, bis der Widerstand korrekt ist.
5.
Die Kontermutter mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen und das Spiel erneut prüfen. Bei Bedarf die Einstellung wiederholen.
Vorgeschriebenes Anzugsmoment
7 x 0,75 mm
14 N·m
Gewinde der Mutter mit neuem Motoröl benetzen.
6.
Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen. Die OT-Nut (A) von Kolben Nr. 3 am Nockenwellenrad mit der oberen Kante des Zylinderkopfs fluchten lassen.
7.
Ventilspiel an Zylinder 3 prüfen und bei Bedarf einstellen.
8.
Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen. Die OT-Nut (A) von Kolben Nr. 4 am Nockenwellenrad mit der oberen Kante des Zylinderkopfs fluchten lassen.
9.
Ventilspiel an Zylinder 4 prüfen und bei Bedarf einstellen.
10.
Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen. Die OT-Nut (A) von Kolben Nr. 2 am Nockenwellenrad mit der oberen Kante des Zylinderkopfs fluchten lassen.
11.
Ventilspiel an Zylinder 2 prüfen und bei Bedarf einstellen.
Zylinderkopfhaube und/oder Dichtung
1.
Die Zylinderkopfhaubendichtung und die Nut gründlich reinigen.
HINWEIS: Die Zylinderkopfhaubendichtung prüfen und bei Bedarf ersetzen.
2.
Ventildeckeldichtung (A) in die Nut des Zylinderkopfdeckels (B) einsetzen.
3.
Sicherstellen, dass die Ventildeckeldichtung fest sitzt.
4.
Die Anlageflächen der Zylinderkopfhaube mit einem Werkstatttuch reinigen.
5.
Den alten Flüssigdichtstoff von den oberen Dichtflächen der Ölpumpe (A) und des Zylinderkopfs (B) entfernen.
6.
Flüssigdichtung (P/N 08718-0004 oder 08718-0009) auf die Kontaktflächen des Steuerkettengehäuses auftragen. Das Bauteil innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen der Flüssigdichtung montieren.
HINWEIS:
Eine Raupe Flüssigdichtung mit 5 mm (0,20 in) Durchmesser auf die Dichtflächen (C) auftragen.
Wenn nach dem Auftragen der Flüssigdichtung zu viel Zeit vergangen ist, die alte Flüssigdichtung und Rückstände entfernen und neue Flüssigdichtung auftragen.
7.
Die Zylinderkopfhaube montieren.
8.
Die Schrauben in zwei Schritten anziehen. Im letzten Schritt alle Schrauben in der Reihenfolge auf 10 N·m anziehen.
HINWEIS:
Warten Sie mindestens 30 Minuten, bevor Sie den Motor mit Öl befüllen.
Den Motor nach dem Einbau der Zylinderkopfhaube mindestens 3 Stunden nicht laufen lassen.
9.
Entlüftungsschlauch (A) anschließen.
10.
Ölmessstab (B) montieren.
Automatischer Riemenspanner
inl.25mmssn-m
1.
Automatischen Riemenspanner montieren.
Wasserpumpenriemenscheibe
1.
Wasserpumpenriemenscheibe montieren.
Generator
mmn-m(2
1.
Montieren Sie die Lichtmaschine.
i.nmm(n.i
2.
Stecker und Kabel verbinden. Beim Verbinden darauf achten, dass die Crimpseite des Ringkabelschuhs vom Generator weg zeigt.
3.
Kabelbaumstecker (A) und Kabelbinder (B) montieren.
Keilrippenriemen
1.
Automatischen Riemenspanner (A) gegen den Uhrzeigersinn bewegen.
Bei Gasgeruch aus dem Fahrzeug auf Gasleck prüfen. Komprimiertes Erdgas (CNG) ist nur riechbar, nicht sichtbar.
1.
Motorhaube und Tankklappe öffnen.
2.
Unterdruckpumpe/Vakuummeter, 0–30 inHg, an den Schlauch (A) des Kraftstoffdruckreglers P1 anschließen und 67,7 kPa (20,0 inHg, 508 mmHg) Unterdruck anlegen.
3.
Wenn der Kraftstoffdruckregler P2 den Unterdruck nicht hält, vor dem nächsten Schritt ersetzen.
4.
Kraftstoffleitungen und Schläuche unter der Motorhaube auf Knicke, Scheuerstellen und andere Schäden prüfen.
5.
Bei geöffnetem manuellem Absperrventil die Zündung auf EIN (II) schalten, den Motor aber nicht starten.
6.
Nachdem das Absperrmagnetventil des Kraftstoffdruckreglers/das tankinterne Magnetventil etwa 2 Sekunden betätigt wurde, steigt der Kraftstoffdruck in den Kraftstoffleitungen an.
7.
Zündschalter auf LOCK (0) stellen.
8.
Dies zwei- oder dreimal wiederholen.
9.
Innerhalb von 1 Minute beschädigte Leitungen mit einem Lecksuchgerät (A) prüfen (Snap-on Combustible Gas Leak Detector oder Snoop Liquid Leak Detector (B)).
10.
Wenn bei der Prüfung keine Beschädigung festgestellt wurde, die Zündung 2 Sekunden auf EIN (II) und danach auf LOCK (0) schalten.
11.
Innerhalb von 1 Minute an der Entlüftungsschlauch-Öffnung im Kraftstoffleitungsschutz (A) auf Undichtigkeit prüfen.
12.
Wenn eine Undichtigkeit festgestellt wird, den Entlüftungsschlauch abnehmen und die Kraftstoffleitungen und Anschlüsse am tankinternen Magnetventil sowie am Verbindungsblock mit einem Lecksuchgerät prüfen.
13.
Wenn die Undichtigkeit nicht gefunden wird, das Fahrzeug auf einer Hebebühne anheben und die Unterbodenabdeckung entfernen.
14.
Alle Kraftstoffleitungen unter dem Fahrzeug optisch und mit einem Lecksuchgerät prüfen.
15.
Wenn die Undichtigkeit weiterhin nicht gefunden wird, die Rücksitzbank ausbauen und danach alle Kraftstoffleitungen und Anschlüsse am Kraftstofftank und am Kraftstoff-Verbindungsblock prüfen.
Kühlmittel – Wechseln (Erdgasmodell)
1.
Gemäß Tabelle Kühlmittel in den Kühler füllen, bis zur Unterkante des Einfüllstutzens.
HINWEIS:
Honda Long Life Antifreeze/Coolant Type 2 verwenden und bei Bedarf Honda Extreme Cold Weather Antifreeze/Coolant Type 2 (Konzentrat) zugeben. Die Verwendung von Kühlmittel anderer Hersteller kann zu Korrosion führen, wodurch das Kühlsystem gestört werden oder ausfallen kann.
Honda Long Life Antifreeze/Coolant Type 2 ist eine Mischung aus 50 % Frostschutzmittel und 50 % Wasser. Honda Extreme Cold Weather Antifreeze/Coolant Type 2 ist ein Kühlmittel mit 100 % Konzentration. Kein Wasser zu einem der beiden Kühlmittel hinzufügen.
Wird das Fahrzeug regelmäßig bei sehr niedrigen Temperaturen (unter -30 °C (-22 °F)) betrieben, sollte ein Kühlmittel mit 60 % Konzentration verwendet werden.
Anschließend Honda Long Life Antifreeze/Coolant Type 2 (50/50) zugeben
Kühlmittelwechsel
Normalbereich (50/50)
50/50 60/40 unbekannt
Kühler, Motorblock und Ausgleichsbehälter entleeren
Keine
Kühlsystem auffüllen
Sehr kalter Bereich (60/40)
50/50 unbekannt
Kühler, Motorblock und Ausgleichsbehälter entleeren
Etwa 1,3 l (44 fl oz)
60/40
Etwa 1,1 l (37 fl oz)
Motorinstandsetzung
Normalbereich (50/50)
-
-
Keine
Sehr kalter Bereich (60/40)
-
-
Etwa 1,1 l (37 fl oz)
Kühlmittel winterfest machen
Sehr kalter Bereich (60/40)
50/50
Ca. 2,0 L (68 fl oz) aus dem Kühler ablassen
Etwa 1,1 l (37 fl oz)
unbekannt*
Kühler, Motorblock und Ausgleichsbehälter entleeren
*: Wenn das Kühlmittel mit der minimalen Kühlmittelmenge winterfest gemacht werden soll, die aktuelle Kühlmittelkonzentration im Fahrzeug jedoch unbekannt ist, muss das gesamte Kühlmittel aus dem Kühlsystem abgelassen werden.
Kühlmittelmengen des Motors (einschließlich Füllmenge des Ausgleichsbehälters von 0,475 l (0,1255 US gal))
Beim Kühlmittelwechsel
5,50 l (1,453 US gal)
Nach Motorinstandsetzung
6,51 l (1,720 US gal)
Reifen und Rad – Einbau, vorne rechts
mminmuan
1.
Rechtes Vorderrad einbauen.
HINWEIS: Vor dem Einbau des Rads die Anlageflächen zwischen Bremsscheibe und Innenseite des Rads reinigen.
Motor warmlaufen lassen
Den Motor starten. Die Motordrehzahl ohne Last auf 3.000 U/min halten (AT in P oder N, MT in Leerlauf), bis der Kühlerlüfter einschaltet, dann im Leerlauf laufen lassen.
HDS-DLC - Anschluss
1.
Das HDS an den Diagnosestecker (DLC) (A) unter der Fahrerseite des Armaturenbretts anschließen.
2.
Zündschalter auf ON (II) stellen.
3.
Sicherstellen, dass das HDS mit dem Fahrzeug kommuniziert. Wenn keine Kommunikation besteht, zur Fehlerbehebung des DLC-Stromkreises gehen.
Leerlaufdrehzahl – Prüfung (Erdgasmodell)
HINWEIS:
Vor der Prüfung der Leerlaufdrehzahl folgende Punkte prüfen:
－
Die Störungsanzeigelampe (MIL) ist nicht aufgeleuchtet, und es sind keine DTCs gespeichert.
－
Zündzeitpunkt
－
Zündkerzen
－
Luftfilter
－
PCV-System
Feststellbremse anziehen und sicherstellen, dass das Fahrlicht ausgeschaltet ist.
1.
Leerlaufdrehzahl ohne Last prüfen: Scheinwerfer, Gebläse, Kühlerlüfter und Klimaanlage aus.
Leerlaufdrehzahl sollte betragen: 670±50 min⁻¹ (in P oder N)
2.
Motor 1 Minute mit hoher elektrischer Last im Leerlauf laufen lassen (Klimaanlage ein, Temperatur auf maximale Kühlung, Gebläse auf hoher Stufe, Fernlicht ein).
Leerlaufdrehzahl sollte betragen: 710±50 min⁻¹ (in P oder N)
HINWEIS: Liegt die Leerlaufdrehzahl nicht im Sollbereich, das PCM-Leerlauflernverfahren durchführen. Liegt sie weiterhin nicht im Sollbereich, zur Fehlerdiagnose nach Symptom übergehen.
KW-Muster löschen/KW-Muster lernen
1.
Mit dem HDS im ANPASSUNGSMENÜ KURBELWELLENMUSTER auswählen.
2.
KURBELWELLENMUSTER LÖSCHEN auswählen und das KW-Muster löschen.
3.
Mit dem HDS KURBELWELLENMUSTER LERNEN auswählen und den Bildschirmanweisungen folgen.
Zündzeitpunkt – Prüfung
1.
Die SCS-Leitung mit dem HDS überbrücken.
2.
Zündzeitpunkt-Lampe an den Kabelbaum der Zündspule Nr. 1 anschließen.
3.
Das Licht auf den Zeiger (A) am Steuerkettengehäuse richten. Den Zündzeitpunkt im lastfreien Zustand prüfen (Scheinwerfer, Gebläse, Heckscheibenheizung und Klimaanlage ausgeschaltet).
Zündzeitpunkt
8±2 ° vor OT (ROTE Markierung (B)) im Leerlauf
4.
Weicht der Zündzeitpunkt von der Vorgabe ab, die Nockenwellensteuerung prüfen. Ist die Nockenwellensteuerung in Ordnung, ECM/PCM aktualisieren, falls keine aktuelle Software vorhanden ist, oder ein bekanntermaßen funktionierendes ECM/PCM einsetzen und erneut prüfen. Funktioniert das System danach einwandfrei und wurde das ECM/PCM ersetzt, das ursprüngliche ECM/PCM austauschen.
5.
Das HDS und die Zündzeitpunktlampe abklemmen.
Zurücksetzen der Wartungsanzeige
1.
Nach Abschluss aller Arbeiten mit dem HDS die einzelne Wartungsposition auswählen, die zurückgesetzt werden soll.
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Testen Sie sich
Ein kurzes Quiz zum Honda Civic: Zu jeder Antwort gibt es eine Erklärung und einen Link zur Handbuchseite.
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