Fahrzeug auf einer Hebebühne anheben und sicher abstützen.
Reifen und Rad ausbauen, vorne rechts
12x1mm
1.
Rechtes Vorderrad abnehmen.
Tankdeckel
1.
Den Kraftstoff-Tankdeckel abnehmen, um den Druck im Kraftstofftank abzubauen.
HDS-DLC - Anschluss
HINWEIS: Die spezifischen Arbeitsschritte entnehmen Sie bitte der Bedienungsanleitung des Honda Diagnosesystems (HDS). Stellen Sie sicher, dass auf dem HDS die neueste Softwareversion installiert ist.
1.
Das HDS an den Diagnosestecker (DLC) (A) unter der Fahrerseite des Armaturenbretts anschließen.
2.
Zündschalter auf ON (II) stellen.
3.
Sicherstellen, dass das HDS mit dem Fahrzeug kommuniziert. Wenn keine Kommunikation besteht, zur Fehlerbehebung des DLC-Stromkreises gehen.
Kraftstoffpumpe ausschalten
1.
Zündschalter auf ON (II) stellen.
2.
Im PRÜFMENÜ des HDS die Option Kraftstoffpumpe AUS wählen, dann den Motor starten und im Leerlauf laufen lassen, bis er ausgeht.
HINWEIS:
Den Motor nicht über 1.000 U/min laufen lassen, sonst betreibt das ECM/PCM die Kraftstoffpumpe weiter.
Bei diesem Verfahren können ausstehende oder bestätigte DTCs gesetzt werden. Prüfen Sie die DTCs und löschen Sie sie bei Bedarf.
3.
Zündschalter auf LOCK (0) stellen.
Batteriepol - Abklemmen
1.
Sicherstellen, dass sich der Zündschalter in Stellung LOCK (0) befindet bzw. die Fahrzeugzündung im Modus OFF ist.
2.
Das negative Kabel mit dem Batteriesensor (A) von der Batterie abklemmen und isolieren.
HINWEIS:
Immer zuerst die negative Seite abklemmen.
Um den Batteriesensor-Stecker (B) vor Beschädigung zu schützen, diesen beim Abklemmen des Minuspols nicht festhalten.
Den Batteriesensor nicht vom Minuspol (C) abklemmen.
3.
Das positive Kabel (D) von der Batterie abklemmen.
Batterie
1.
Die Batteriehalteplatte (A) und die Batterie (B) ausbauen.
Kraftstoffdruck - Abbauen
1.
Die Abdeckung der Schnellkupplung (A) abnehmen.
2.
Die Kraftstoff-Schnellkupplung auf Schmutz prüfen und bei Bedarf reinigen.
3.
Einen Lappen oder Putztuch über die Schnellkupplung (A) legen.
4.
Trennen Sie die Schnellkupplung: Halten Sie den Stecker (A) mit einer Hand fest und drücken Sie mit der anderen Hand die Haltelaschen (B), um sie von den Rastnasen (C) zu lösen. Ziehen Sie den Stecker ab.
HINWEIS:
Achten Sie darauf, die Leitung (D) oder andere Teile nicht zu beschädigen.
Keine Werkzeuge verwenden.
Lässt sich der Steckverbinder nicht bewegen, die Haltelaschen gedrückt halten und den Steckverbinder abwechselnd ziehen und drücken, bis er sich leicht abziehen lässt.
Entfernen Sie den Clip nicht von der Leitung; einmal entfernt, muss der Clip durch einen neuen ersetzt werden.
Motorabdeckung
1.
Motorabdeckung ausbauen.
Kühlerdeckel
1.
Den Motor abkühlen lassen, dann den Kühlerdeckel vorsichtig abnehmen.
Kühlmittel wechseln
1.
Ablassschraube (A) lösen und das Kühlmittel ablassen.
Ansaugluftrohr
1.
Das Ansaugluftrohr ausbauen.
Luftfilter
1.
Den Ansaugluftkanal (A) abklemmen.
2.
Den Luftfilter (B) ausbauen.
3.
Kabelhalter (C) ausbauen.
Wischerarm-Baugruppe
HINWEIS: Vor dem Ausbau die Wischerarme in die Auto-Stopp-Stellung bringen.
1.
Die Wischerabdeckungen am Windlauf (A) entfernen.
2.
Die Wischerarme (B) entfernen.
Beide seitlichen Windlaufabdeckungen
1.
Die seitliche Windlaufabdeckung (A) entfernen.
2.
Die linke Seite ist abgebildet; auf der rechten Seite wiederholen.
Mittlere Windlaufabdeckung
1.
Die mittlere Windlaufabdeckung (A) entfernen.
2.
Die Scheibenwaschleitung (B) abziehen.
3.
Falls erforderlich, die hintere Motorhaubendichtung (C) abnehmen.
Verkleidung unter dem Windlauf
1.
Verkleidung unter dem Windlauf (A) ausbauen.
Ansaugluftschlauch
1.
Ansaugluftschlauch ausbauen.
Drosselklappengehäuse - Ausbau
1.
Drosselklappengehäuse ohne Abziehen der Schläuche ausbauen.
Ansaugkrümmer-Baugruppe
1.
Den Schlauch des Aktivkohlebehälters (A), den Unterdruckschlauch des Bremskraftverstärkers (B) und den Schlauch der Kurbelgehäuseentlüftung (C) abklemmen.
2.
Die Schlauchschellenhalterung der Heizung ausbauen.
3.
Ansaugkrümmerhalterung ausbauen.
4.
Steckverbinder (A) abziehen.
5.
Die Kabelbaumklammern ausbauen.
6.
Den Ansaugkrümmer komplett ausbauen.
Zylinderkopf-Anbauteile
1.
Steckverbinder (A) abziehen.
2.
Die Kabelbaumhalter (B) ausbauen.
3.
Kabelhalterung (A) entfernen.
4.
Den PCV-Schlauch von der Schelle (B) abziehen.
5.
Den Kabelbaumhalter (A) vom Zylinderkopf ausbauen.
6.
Den oberen Kühlerschlauch (A), den Heizungsschlauch (B) und den Wasser-Bypassschlauch (C) abziehen.
Zündspule
1.
Zündspulen ausbauen.
A/F-Sensor (Sensor 1)
1.
Steckverbinder abziehen.
2.
Lambdasonde (A/F-Sensor, A) ausbauen.
Abdeckung der Abgaskammer
1.
Die Abgaskammerabdeckung (A) ausbauen.
AGR-Rohr
1.
AGR-Rohr (A) ausbauen.
Spritzblech
1.
Spritzschutz (A) ausbauen.
Motorunterabdeckung
1.
Die Motorunterbodenverkleidung (A) entfernen.
Sekundärer HO2S
1.
Steckverbinder abziehen.
2.
Sekundären HO2S (A) ausbauen.
Abgasrohr A (außer CVT)
1.
Abgasrohr A ausbauen.
Abgasrohr A (CVT)
1.
Steckverbinder (A) trennen.
2.
Abgasrohr A ausbauen.
Katalysator
1.
Den Katalysator (A) ausbauen.
2.
Abdeckung des Katalysators (B) ausbauen.
Thermostatgehäuse – Anbauteile
Außer CVT
CVT
1.
Steckverbinder (A) abziehen.
2.
Kabelhalter (B) entfernen.
3.
Steckverbinder (A) trennen.
4.
Die Kabelklemme (B) ausbauen.
Außer M/T
M/T
5.
Den Kabelhalter (A) ausbauen.
6.
Den unteren Kühlerschlauch (B), den Wasser-Bypassschlauch (C) und den Heizungsschlauch (D) abziehen.
Thermostatgehäuse
1.
Thermostatgehäuse ausbauen.
Befestigungsschrauben der Wasserpumpenriemenscheibe – lösen
1.
Die Befestigungsschrauben der Wasserpumpenriemenscheibe lösen.
Keilrippenriemen
1.
Den automatischen Riemenspanner (A) gegen den Uhrzeigersinn bewegen, um die Spannung vom Antriebsriemen (B) zu nehmen.
2.
Demontieren Sie den Antriebsriemen.
Generator
1.
Den Stecker und das Kabel abziehen.
2.
Den Kabelbaumstecker (A) und die Kabelklemmen (B) entfernen.
3.
Lichtmaschine ausbauen.
Wasserpumpenriemenscheibe
1.
Die Wasserpumpenriemenscheibe ausbauen.
Automatischer Riemenspanner
1.
Den automatischen Antriebsriemenspanner (A) ausbauen.
2.
Den Dämpfer des automatischen Antriebsriemenspanners (B) auf Ölundichtigkeit prüfen und die Dämpfergummis auf Beschädigungen prüfen.
Zylinderkopfhaube und/oder Dichtung
1.
Den Ölmessstab (A) ausbauen.
2.
Den Entlüftungsschlauch (B) abziehen.
3.
Die Zylinderkopfhaube ausbauen.
Prüfung Kolben Nr. 1 im oberen Totpunkt (mit Steuerkettengehäuse/Ölpumpe)
1.
Kolben Nr. 1 auf oberen Totpunkt (OT) einstellen. Die Markierung „UP“ (A) am Nockenwellenrad muss oben stehen, und die OT-Nuten (B) am Nockenwellenrad müssen mit der oberen Kante des Zylinderkopfs fluchten.
Kurbelwellen-Riemenscheibe
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1.
Riemenscheibe mit dem Haltegriff (A) und dem Kurbelwellenriemenscheiben-Halter (B) festhalten.
2.
Die Schraube mit einer 19-mm-Nussschlüsseleinsatz (C) und einem Knebel lösen und ausbauen.
3.
Kurbelwellenriemenscheibe ausbauen.
Motorabstützung mit Wagenheber (Fahrzeug abgesenkt)
1.
Motor mit einem Wagenheber und einem Holzklotz unter der Ölwanne anheben und abstützen.
Halterung, motorseitig
1.
Massekabel (A), Halter des seitlichen Motorlagers (B) und seitliches Motorlager (C) ausbauen.
Motorölpumpe, Baugruppe
1.
Den PCV-Schlauch abziehen.
2.
Ölpumpe ausbauen.
Steuerkettenspanner
1.
Die Länge der Spannschienenstange zwischen Spannergehäuse und Unterkante des ebenen Abschnitts an der Spannschienenstange messen. Liegt die Länge über dem Verschleißgrenzwert, die Steuerkette ersetzen.
Länge der Spannschienenstange
Grenzwert:
14,5 mm (0,571 Zoll)
2.
Kurbelwellenriemenscheibe locker montieren.
3.
Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn drehen, um den Kettenspanner zu spannen.
4.
Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis die Bohrungen in der Arretierung (A) und im automatischen Spanner (B) fluchten.
5.
Einen Stift (C) mit 1,0 mm (1/32 Zoll) Durchmesser in die Bohrungen einsetzen.
6.
Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, um den Stift zu sichern.
HINWEIS: Falls die Bohrungen der Arretierung und des Kettenspanners nicht fluchten, Kurbelwelle weiter gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis die Bohrungen fluchten, und dann den Stift einsetzen.
7.
Den automatischen Steuerkettenspanner ausbauen.
8.
Kurbelwellenriemenscheibe ausbauen.
Steuerkette
1.
Die Steuerkettenführung (A) und den Steuerkettenspannerhebel (B) ausbauen.
2.
Steuerkette ausbauen.
Zylinderkopfbaugruppe
1.
Die Zylinderkopfschrauben ausbauen. Um Verzug zu vermeiden, die Schrauben in der angegebenen Reihenfolge jeweils um 1/3 Umdrehung lösen und die Reihenfolge wiederholen, bis alle Schrauben gelöst sind.
2.
Den Zylinderkopf ausbauen.
Kipphebelbaugruppe
1.
Die Kontermuttern und die Einstellschrauben (A) lösen.
2.
Die Schrauben des Lost-Motion-Halters ausbauen. Dabei den Lost-Motion-Halter und die Kipphebelwelle nicht beschädigen.
3.
Die Schrauben in der angegebenen Reihenfolge jeweils um zwei Umdrehungen lösen.
4.
Den Lost-Motion-Halter (A) und die Lost-Motion-Baugruppen (B) ausbauen.
5.
Die Kipphebelbaugruppe (C) ausbauen.
6.
Die Ölsteuerdrossel (D) ausbauen.
Nockenwellenrad
1.
Die Nockenwelle mit einem 27-mm-Maulschlüssel halten.
2.
Die Befestigungsschraube des Nockenwellenrads lösen.
3.
Das Nockenwellenrad ausbauen.
Nockenwelle
1.
Nockenwellen-Axialabdeckung (A) entfernen.
2.
Die Nockenwelle (B) herausziehen.
Ventilfeder
1.
Mit einer passenden Steckschlüsseleinsatz (A) und einem Kunststoffhammer (B) leicht gegen den Federteller klopfen, um die Ventilkeile zu lösen.
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2.
Den Aufsatz des Ventilfederspanners und den Ventilfederspanner montieren.
3.
Die Ventilfeder zusammendrücken und die Ventilkeile entfernen.
4.
Ventilfederspanner und Ventilfederspanner-Aufsatz abnehmen.
5.
Den Federteller, die Ventilfeder und das Ventil ausbauen.
Ventilschaftdichtung
1.
Ausziehwerkzeug für Ventilschaftdichtung (A) montieren.
2.
Ventilschaftdichtung ausbauen.
Ventilführung
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1.
Wie abgebildet einen handelsüblichen Druckluft-Ventilführungstreiber (A) verwenden, der auf den Durchmesser der Ventilführungen angepasst ist. In den meisten Fällen lässt sich dieselbe Arbeit mit dem Ventilführungstreiber 5.35 x 9.7 mm und einem üblichen Hammer ausführen.
2.
Die passenden neuen Führungen auswählen und mindestens eine Stunde im Gefrierfach eines Kühlschranks kühlen.
3.
Den Zylinderkopf mit einer Heizplatte oder einem Ofen gleichmäßig auf 150 °C (300 °F) erwärmen. Die Temperatur mit einem Küchenthermometer überwachen. Den Kopf nicht heißer als 150 °C (300 °F) werden lassen; übermäßige Hitze kann die Ventilsitze lockern.
4.
Von der Nockenwellenseite aus mit dem Treiber und einem Drucklufthammer die Führung etwa 2 mm (0,08 in) in Richtung Brennraum treiben. Dadurch wird ein Teil der Verkohlung gelöst, was das Entfernen erleichtert. Den Drucklufthammer genau in Linie mit der Ventilführung halten, um Beschädigungen am Treiber zu vermeiden. Schutzbrille oder Gesichtsschutz tragen.
5.
Den Kopf umdrehen und die Führung in Richtung Nockenwellenseite des Kopfes heraustreiben.
6.
Lässt sich eine Ventilführung nicht bewegen, mit einem 8-mm-Bohrer (5/16 in) ausbohren und dann erneut versuchen.
HINWEIS: Führungen nur in Ausnahmefällen ausbohren; bricht die Führung, kann der Zylinderkopf beschädigt werden.
Ventilführung
1.
Die neuen Führungen einzeln und erst bei Bedarf aus dem Gefrierfach nehmen.
2.
Eine dünne Schicht frisches Motoröl auf die Außenseite der neuen Ventilführung auftragen.
3.
Die Führung von der Nockenwellenseite des Kopfes aus einsetzen; mit dem Ventilführungstreiber die Führung auf die vorgeschriebene Einbauhöhe (A) der Führung (B) eintreiben. Bei allen acht Führungen gegebenenfalls den Kopf erneut erwärmen.
Einbauhöhe der Ventilführung:
18,25–18,75 mm (0,7185–0,7382 in)
4.
Die Ventilführungsreibahle, 5.5 mm und die Ventilführung mit Schneidöl benetzen.
5.
Die Ventilführungsreibahle im Uhrzeigersinn über die gesamte Länge der Führungsbohrung drehen.
6.
Die Reibahle weiterhin im Uhrzeigersinn drehen, während sie aus der Bohrung gezogen wird.
7.
Die Führung gründlich mit Spülmittel und Wasser waschen, um Schneidrückstände zu entfernen.
Ventilprüfung
1.
Das Ventil an diesen Stellen messen.
Einlassventil-Maße
A Sollwert (neu):
31,85–32,15 mm (1,2539–1,2657 in)
B Sollwert (neu):
116,40–117,00 mm (4,5827–4,6063 in)
C Sollwert (neu):
5,48–5,49 mm (0,2157–0,2161 in)
C Grenzwert:
5,45 mm (0,2146 Zoll)
Auslassventil-Maße
A Sollwert (neu):
25,85–26,15 mm (1,0177–1,0295 in)
B Sollwert (neu):
115,65–116,25 mm (4,5531–4,5768 in)
C Sollwert (neu):
5,45–5,46 mm (0,2146–0,2150 in)
C Grenzwert:
5,42 mm (0,2134 Zoll)
Prüfung des Ventilschaft-Führungsspiels
1.
Den mit einem Außenmikrometer gemessenen Außendurchmesser des Ventilschafts vom mit einem Innenmikrometer oder einer Kugelmessuhr gemessenen Innendurchmesser der Ventilführung abziehen. Die Messungen an drei Stellen des Ventilschafts und drei Stellen innerhalb der Ventilführung durchführen. Die Differenz zwischen dem größten Führungsmaß und dem kleinsten Schaftmaß darf den Verschleißgrenzwert nicht überschreiten.
Ventilschaft-Führungsspiel Einlassventil
Sollwert (neu):
0,02–0,05 mm (0,0008–0,0020 in)
Grenzwert:
0.08 mm (0.0031 in)
Ventilschaft-Führungsspiel Auslassventil
Sollwert (neu):
0,05–0,08 mm (0,0020–0,0031 in)
Grenzwert:
0.11 mm (0.0043 in)
Ventilsitz – Prüfung
1.
Die Ventilsitzdichtfläche prüfen; falls nötig, den Ventilsitz mit einem Ventilsitzfräser erneuern.
Ventilschaftdichtung
1.
Neue Ventilschaftdichtungen (A) mit der 5.5 mm-Seite des Ventilschaftdichtungs-Eintreibers (B) einbauen.
HINWEIS: Die Auslassventilschaftdichtung (C) hat eine schwarze Feder (D), die Einlassventilschaftdichtung (E) hat eine weiße Feder (F). Sie sind nicht austauschbar.
Ventilfeder
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1.
Ventilfeder und Federteller einbauen. Das Ende der Ventilfeder mit den eng gewickelten Windungen zum Zylinderkopf hin anordnen.
2.
Den Aufsatz des Ventilfederspanners und den Ventilfederspanner montieren.
3.
Die Feder zusammendrücken und die Ventilkeile einsetzen.
4.
Ventilfederspanner und Ventilfederspanner-Aufsatz abnehmen.
5.
Das Ende jedes Ventilschafts zwei- oder dreimal leicht mit einem Kunststoffhammer (A) anschlagen, um den korrekten Sitz von Ventil und Ventilkeilen sicherzustellen. Den Ventilschaft nur in Achsrichtung anschlagen, damit der Schaft nicht verbogen wird.
HINWEIS: Den Kopf unbedingt von der Werkbank anheben, damit das Ventil nicht beschädigt wird.
Nockenwelle
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1.
Die Nockenwelle (A) einbauen.
2.
Nockenwellen-Axialabdeckung (B) mit neuem O-Ring (C) montieren.
Nockenwellenrad
1.
Das Nockenwellenrad montieren.
2.
Die Gewinde der Nockenwellenrad-Befestigungsschraube mit neuem Motoröl benetzen.
3.
Nockenwellenrad-Befestigungsschraube montieren.
4.
Die Nockenwelle mit einem 27-mm-Maulschlüssel halten.
5.
Nockenwellenrad-Befestigungsschraube anziehen.
Vorgeschriebenes Anzugsdrehmoment:
10 x 1.25 mm 57 N·m
Kipphebelbaugruppe
1.
Ist die Kipphebelbaugruppe zerlegt worden, diese wieder zusammenbauen.
2.
Ölsteuerdüse (A) mit neuem O-Ring (B) montieren.
3.
Kipphebelbaugruppe (C) montieren.
4.
Lost-Motion-Baugruppen (D) und Lost-Motion-Halter (E) montieren.
HINWEIS: Lost-Motion-Baugruppe mit frischem Motoröl benetzen.
5.
Die beiden Schrauben des Lost-Motion-Halters (A) anziehen.
6.
Jede Schraube in der Reihenfolge schrittweise um jeweils zwei Umdrehungen anziehen.
Vorgeschriebenes Anzugsdrehmoment:
6 x 1.0 mm 15 N·m
Kurbelwelle auf oberen Totpunkt einstellen
1.
Kurbelwelle auf oberen Totpunkt (OT) stellen. Die OT-Markierung (A) am Kurbelwellenrad mit dem Zeiger (B) am Motorblock ausrichten.
Zylinderkopfbaugruppe
1.
Zylinderkopf und Motorblock-Dichtfläche reinigen.
2.
Immer dann, wenn der Motorblock ersetzt wird, einen neuen Kühlmittelabscheider (A) in den Motorblock einsetzen.
3.
Neue Zylinderkopfdichtung (B) und Zentrierhülsen (C) auf den Motorblock montieren. Immer eine neue Zylinderkopfdichtung verwenden.
4.
Den Zylinderkopf auf den Motorblock setzen.
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5.
Den Durchmesser jeder Zylinderkopfschraube an Punkt A und Punkt B messen.
6.
Ist einer der Durchmesser kleiner als 10.6 mm (0.417 in), Zylinderkopfschraube ersetzen.
7.
Gewinde und Unterseiten der Schraubenköpfe aller Zylinderkopfschrauben mit frischem Motoröl benetzen.
8.
Die Zylinderkopfschrauben in der angegebenen Reihenfolge mit 40 N·m anziehen. Drehmomentschlüssel mit Zeiger verwenden. Bei Verwendung eines voreingestellten Drehmomentschlüssels (Knackschlüssel) langsam anziehen und nicht überdrehen. Gibt eine Schraube beim Anziehen Geräusche von sich, Schraube lösen und ab dem ersten Schritt erneut anziehen.
2. Schritt
9.
Nach dem Anziehen alle Zylinderkopfschrauben in zwei Schritten um jeweils 90 ° weiterdrehen (in der in Schritt 8 gezeigten Reihenfolge). Wenn eine neue Zylinderkopfschraube verwendet wird, die Schraube zusätzlich um 60 ° anziehen.
HINWEIS: Die Zylinderkopfschraube entfernen, wenn sie über den vorgegebenen Winkel hinaus angezogen wurde, und zu Schritt 5 des Verfahrens zurückkehren. Die Schraube nicht auf den vorgegebenen Winkel zurückdrehen.
Kolben Nr. 1 auf oberen Totpunkt (OT) einstellen (ohne Steuerkettengehäuse/Ölpumpe)
1.
Nockenwelle auf OT einstellen. Die Markierung „UP“ (A) am Nockenwellenrad muss oben stehen, und die OT-Nuten (B) am Nockenwellenrad müssen mit der Oberkante des Zylinderkopfs fluchten.
Steuerkette
1.
Steuerkette so auf das Kurbelwellenrad auflegen, dass das farbige Glied (A) mit der Markierung (B) am Kurbelwellenrad fluchtet.
2.
Steuerkette so auf das Nockenwellenrad auflegen, dass das farbige Kettenglied (A) mit der Markierung (B) am Nockenwellenrad fluchtet.
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3.
Steuerkettenführung (A) und Steuerkettenspannerhebel (B) montieren.
Steuerkettenspanner
1.
Den Steuerkettenspanner beim Wechsel der Steuerkette zusammendrücken. Den bei der Demontage eingesetzten Stift (A) aus dem automatischen Kettenspanner entfernen. Die Scheibe (B) gegen den Uhrzeigersinn drehen, um die Verriegelung zu lösen, dann die Stange (C) eindrücken und die erste Nocke (D) an der ersten Kante der Zahnstange (E) ansetzen. Den Stift mit 1,0 mm (1/32 in) Durchmesser wieder in die Bohrungen (F) einsetzen.
HINWEIS: Wird der Kettenspanner nicht wie beschrieben eingestellt, wird er beschädigt.
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2.
Automatischen Steuerkettenspanner montieren.
3.
Stift aus dem Steuerkettenspanner entfernen.
Motorölpumpe, Baugruppe
1.
Ölpumpen-Wellendichtring auf Beschädigungen prüfen. Ist der Wellendichtring beschädigt, den Wellendichtring ersetzen.
2.
Den gesamten alten Flüssigdichtstoff von den Dichtflächen der Ölpumpe, den Schrauben und den Schraubenbohrungen entfernen.
3.
Die Dichtflächen der Ölpumpe reinigen und trocknen.
4.
Flüssigdichtung (P/N 08718-0004 oder 08718-0009) auf die Dichtfläche der Ölpumpe zum Motorblock sowie auf die Innenkante der Gewindebohrungen auftragen. Das Bauteil innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen der Flüssigdichtung montieren.
HINWEIS:
Eine Raupe Flüssigdichtung mit 2,5 mm (0,098 in) Durchmesser entlang der gestrichelten Linien (A), (B) und (C) auftragen.
Wenn nach dem Auftragen der Flüssigdichtung zu viel Zeit vergangen ist, die alte Flüssigdichtung und Rückstände entfernen und neue Flüssigdichtung auftragen.
5.
Flüssigdichtung (P/N 08718-0004 oder 08718-0009) auf die Dichtfläche der Ölpumpe zur Ölwanne sowie auf die Innenkante der Gewindebohrungen auftragen. Das Bauteil innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen der Flüssigdichtung montieren.
Eine Flüssigdichtungsraupe mit 2.5 mm (0.098 in) Durchmesser entlang der unterbrochenen Linie (A) auftragen.
Wenn nach dem Auftragen der Flüssigdichtung zu viel Zeit vergangen ist, die alte Flüssigdichtung und Rückstände entfernen und neue Flüssigdichtung auftragen.
25mm(7(32k1n1omm12
6.
Kante der Ölpumpe (A) mit neuen O-Ringen (C) auf die Kante der Ölwanne (B) setzen.
7.
Ölpumpe am Motorblock (D) montieren.
8.
Zentrierschrauben (E) locker einsetzen, dann die 8-mm-Schrauben (F), die 6-mm-Schrauben (G) und die Zentrierschrauben anziehen.
9.
Überschüssige Flüssigdichtung an der Dichtfläche von Ölwanne und Ölpumpe abwischen.
HINWEIS:
Beim Einbau der Ölpumpe die Unterseite nicht auf die Montagefläche der Ölwanne schieben.
Warten Sie mindestens 30 Minuten, bevor Sie den Motor mit Öl befüllen.
Den Motor innerhalb von 3 Stunden nach dem Einbau der Ölpumpe nicht starten.
Halterung, motorseitig
125mmnminm.:125mm
1.
Die neuen Befestigungsschrauben der seitlichen Motorlagerung (A) und die seitliche Motorlagerkonsole (B) mit einer Mutter und einer neuen Schraube einbauen, dann die neuen Befestigungsschrauben und die Mutter der seitlichen Motorlagerkonsole (C) lose einsetzen.
2.
Massekabel (D) einbauen.
Motorabstützung mit Wagenheber (Fahrzeug abgesenkt)
1.
Wagenheber und Holzklotz entfernen.
Befestigungsschraube der Getriebelagerkonsole – lösen
M/T
A/T
1.
Befestigungsschraube und Muttern (A) der Getriebelagerkonsole lösen.
Untere Drehmomentstütze – lösen
1.
Befestigungsschraube der unteren Drehmomentstütze (A) lösen.
Seitliches Motorlager – anziehen
nxl.mm
1.
Befestigungsschraube und Mutter der seitlichen Motorlagerkonsole anziehen.
Befestigungsschraube der Getriebelagerkonsole – anziehen
1.
Befestigungsschraube und Muttern der Getriebelagerkonsole anziehen.
M/T
i2mm
A/T
nz
Befestigungsschraube der unteren Drehmomentstütze – anziehen
1.
Befestigungsschraube der unteren Drehmomentstütze anziehen.
Kurbelwellen-Riemenscheibe
1.
Riemenscheibe der Kurbelwelle (A), Kurbelwelle (B), Schraube (C) und Scheibe (D) reinigen.
2.
Mit neuem Motoröl wie abgebildet schmieren.
3.
Riemenscheibe der Kurbelwelle (A) so auf die Kurbelwelle (B) montieren, dass die Abflachungen (C) der Riemenscheibe mit den Abflachungen (D) des inneren Ölpumpenzahnrads fluchten.
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Wenn eine neue Kurbelwelle oder eine neue Riemenscheibenschraube montiert wird
4.
Riemenscheibe mit dem Haltegriff (A) und dem Riemenscheibenhalter der Kurbelwelle (B) festhalten, die Schraube mit einem Drehmomentschlüssel und einer Steckschlüsseleinsatz (C) auf 180 N·m anziehen und danach die Schraube wieder lösen.
5.
Die Schraube mit einem Drehmomentschlüssel und einer Steckschlüsseleinsatz auf 50 N·m anziehen.
HINWEIS: Die Riemenscheibenschraube der Kurbelwelle anziehen. Keinen Schlagschrauber verwenden.
6.
Die Schraube zusätzlich um 82 ° weiterdrehen.
o7jaanmo2oa
Wenn die Kurbelwelle oder die Riemenscheibenschraube wiederverwendet wird
7.
Riemenscheibe mit dem Haltegriff (A) und dem Riemenscheibenhalter der Kurbelwelle (B) festhalten, dann die Schraube mit einem Drehmomentschlüssel und einer Steckschlüsseleinsatz (C) auf 70 N·m anziehen.
HINWEIS: Die Riemenscheibenschraube der Kurbelwelle anziehen. Keinen Schlagschrauber verwenden.
8.
Die Schraube zusätzlich um 90 ° weiterdrehen.
Einstellung des Ventilspiels
1.
Kolben Nr. 1 auf oberen Totpunkt (OT) einstellen. Die Markierung „UP“ (A) am Nockenwellenrad muss oben stehen, und die OT-Nuten (B) am Nockenwellenrad müssen mit der oberen Kante des Zylinderkopfs fluchten.
2.
Die passende Fühlerlehre für das zu prüfende Ventilspiel auswählen.
Ventilspiel
Einlass:
0,18–0,22 mm (0,007–0,009 in)
Abgasanlage:
0,23–0,27 mm (0,009–0,011 in)
Nein!
3.
Die Fühlerlehre (A) zwischen die Einstellschraube (B) und das Ende des Ventilschafts an Zylinder Nr. 1 einführen und hin- und herschieben; es sollte ein leichter Widerstand spürbar sein.
4.
Ist der Widerstand an der Fühlerlehre zu stark oder zu schwach, die Kontermutter lösen und die Einstellschraube (A) drehen, bis der Widerstand korrekt ist.
5.
Die Kontermutter mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen und das Spiel erneut prüfen. Bei Bedarf die Einstellung wiederholen.
Vorgeschriebenes Anzugsmoment
7 x 0,75 mm
14 N·m
Gewinde der Mutter mit neuem Motoröl benetzen.
6.
Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen. Die OT-Nut (A) von Kolben Nr. 3 am Nockenwellenrad mit der oberen Kante des Zylinderkopfs fluchten lassen.
7.
Ventilspiel an Zylinder 3 prüfen und bei Bedarf einstellen.
8.
Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen. Die OT-Nut (A) von Kolben Nr. 4 am Nockenwellenrad mit der oberen Kante des Zylinderkopfs fluchten lassen.
9.
Ventilspiel an Zylinder 4 prüfen und bei Bedarf einstellen.
10.
Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen. Die OT-Nut (A) von Kolben Nr. 2 am Nockenwellenrad mit der oberen Kante des Zylinderkopfs fluchten lassen.
11.
Ventilspiel an Zylinder 2 prüfen und bei Bedarf einstellen.
Zylinderkopfhaube und/oder Dichtung
1.
Die Zylinderkopfhaubendichtung und die Nut gründlich reinigen.
HINWEIS: Die Zylinderkopfhaubendichtung prüfen und bei Bedarf ersetzen.
2.
Ventildeckeldichtung (A) in die Nut des Zylinderkopfdeckels (B) einsetzen.
3.
Sicherstellen, dass die Ventildeckeldichtung fest sitzt.
4.
Die Anlageflächen der Zylinderkopfhaube mit einem Werkstatttuch reinigen.
5.
Den alten Flüssigdichtstoff von den oberen Dichtflächen der Ölpumpe (A) und des Zylinderkopfs (B) entfernen.
6.
Flüssigdichtung (P/N 08718-0004 oder 08718-0009) auf die Kontaktflächen des Steuerkettengehäuses auftragen. Das Bauteil innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen der Flüssigdichtung montieren.
HINWEIS:
Eine Raupe Flüssigdichtung mit 5 mm (0,20 in) Durchmesser auf die Dichtflächen (C) auftragen.
Wenn nach dem Auftragen der Flüssigdichtung zu viel Zeit vergangen ist, die alte Flüssigdichtung und Rückstände entfernen und neue Flüssigdichtung auftragen.
7.
Die Zylinderkopfhaube montieren.
8.
Die Schrauben in zwei Schritten anziehen. Im letzten Schritt alle Schrauben in der Reihenfolge auf 10 N·m anziehen.
HINWEIS:
Warten Sie mindestens 30 Minuten, bevor Sie den Motor mit Öl befüllen.
Den Motor nach dem Einbau der Zylinderkopfhaube mindestens 3 Stunden nicht laufen lassen.
9.
Entlüftungsschlauch (A) anschließen.
10.
Ölmessstab (B) montieren.
Automatischer Riemenspanner
inl.25mmssn-m
1.
Automatischen Riemenspanner montieren.
Wasserpumpenriemenscheibe
1.
Wasserpumpenriemenscheibe montieren.
Generator
mmn-m(2
1.
Montieren Sie die Lichtmaschine.
i.nmm(n.i
2.
Stecker und Kabel verbinden. Beim Verbinden darauf achten, dass die Crimpseite des Ringkabelschuhs vom Generator weg zeigt.
3.
Kabelbaumstecker (A) und Kabelbinder (B) montieren.
Keilrippenriemen
1.
Automatischen Riemenspanner (A) gegen den Uhrzeigersinn bewegen.
Befestigungsschrauben der Wasserpumpenriemenscheibe festziehen.
Thermostatgehäuse
1.
Thermostatgehäuse (A) mit neuer Dichtung (B) und neuem O-Ring (C) montieren.
Thermostatgehäuse – Anbauteile
Außer M/T
M/T
1.
Unteren Kühlerschlauch (A), Wasser-Bypass-Schlauch (B) und Heizungsschlauch (C) anschließen.
2.
Kabelbaumhalter (D) montieren.
3.
Kabelbinder (A) montieren.
4.
Steckverbinder (B) verbinden.
Außer CVT
CVT
5.
Die Kabelbaumklammern (A) montieren.
6.
Die Steckverbinder (B) anschließen.
Katalysator
1.
Die Abdeckung des Katalysators (A) montieren.
2.
Katalysator (B) mit neuen Dichtungen (C) montieren.
Abgasrohr A (CVT)
1.
Abgasrohr A montieren. Neue Dichtungen (B) und neue selbstsichernde Muttern (C) verwenden.
2.
Den Steckverbinder (A) anschließen.
Abgasrohr A (außer CVT)
inmm125mm22i21
1.
Abgasrohr A montieren. Neue Dichtungen (B) und neue selbstsichernde Muttern (C) verwenden.
Sekundärer HO2S
1.
Sekundäre HO2S (A) montieren.
2.
Steckverbinder anschließen.
Motorunterabdeckung
1.
Die Motorunterbodenverkleidung (A) montieren.
Spritzblech
1.
Das Spritzblech (A) montieren.
AGR-Rohr
22 mm ersetzen
1.
Das AGR-Rohr (A) mit neuen Dichtungen (B) montieren.
Abdeckung der Abgaskammer
1.
Abdeckung der Abgaskammer (A) montieren.
A/F-Sensor (Sensor 1)
1.
A/F-Sensor (A) einbauen.
2.
Steckverbinder anschließen.
Zündspule
1.
Zündspulen einbauen.
Zylinderkopf-Anbauteile
1.
Den oberen Kühlerschlauch (A), den Heizungsschlauch (B) und den Wasser-Bypass-Schlauch (C) anschließen.
2.
Kabelbaumhalter (A) am Zylinderkopf montieren.
3.
Die Kabelbaumklammern (A) montieren.
4.
PCV-Schlauch an der Schelle (B) anschließen.
5.
Kabelbaumhalter (A) montieren.
6.
Die Steckverbinder (B) anschließen.
Ansaugkrümmer-Baugruppe
mm
1.
Ansaugkrümmer (A) mit neuen Dichtungen (B) montieren.
2.
Schrauben/Muttern in drei Schritten über Kreuz anziehen, beginnend mit der inneren Schraube.
3.
Stecker (A) montieren.
4.
Kabelbinder anschließen.
5.
Die Halterung des Ansaugkrümmers montieren.
6.
Halter der Heizungsschlauchschelle montieren.
7.
EVAP-Behälterschlauch (A), Unterdruckschlauch des Bremskraftverstärkers (B) und PCV-Schlauch (C) anschließen.
Drosselklappengehäuse – Einbau
mm
1.
Die Drosselklappeneinheit (A) mit neuem O-Ring (B) montieren.
Ansaugluftschlauch
1.
Den Ansaugluftkanal montieren.
Verkleidung unter dem Windlauf
22mm)2222
1.
Untere Motorabdeckung (A) einbauen.
Mittlere Windlaufabdeckung
1.
Falls erforderlich, die hintere Motorhaubendichtung (A) montieren.
2.
Die Scheibenwaschleitung (B) anschließen.
3.
Die mittlere Abdeckung des Windlaufs (C) montieren.
Beide seitlichen Windlaufabdeckungen
1.
Die seitliche Abdeckung des Windlaufs (A) montieren.
2.
Die linke Seite ist abgebildet; auf der rechten Seite wiederholen.
Wischerarm-Baugruppe
1.122
HINWEIS: Vor der Montage die Wischerarme in die Automatik-Stopp-Position stellen.
1.
Die Wischerarme (A) montieren.
2.
Die oberen Wischerabdeckungen am Windlauf (B) montieren.
Luftfilter
1.
Kabelbinder (A) montieren.
2.
Luftfilter (B) montieren.
3.
Ansaugluftkanal (C) anschließen.
Ansaugluftrohr
1.
Das Ansaugluftrohr einbauen.
Kraftstoffzulaufschlauch zur Einspritzleiste – Anschließen
1.
Kraftstoffzulaufschlauch anschließen.
Motorabdeckung
1.
Die Motorabdeckung montieren.
Batterie
1.
Die Batterie (A) und die Batteriehalteplatte (B) einbauen.
HINWEIS: Die Batteriehalteplatte nicht durch zu starkes Anziehen der Muttern verformen.
Batteriepol - Anschließen
HINWEIS: Wenn die Batterie fehlerhaft arbeitet, die Batterie prüfen.
1.
Die Batteriepole reinigen.
2.
Das Pluskabel (A) an der Batterie anschließen.
HINWEIS: Immer zuerst den Pluspol anschließen.
3.
Das Minuskabel und den Batteriesensor (B) an der Batterie anschließen.
HINWEIS: Um den Steckverbinder des Batteriesensors (C) vor Beschädigung zu schützen, diesen beim Einbau des Minuspols nicht festhalten.
4.
Die Pole mit Mehrzweckfett einfetten, um Korrosion zu verhindern.
HDS-DLC - Anschluss
1.
Das HDS an den Diagnosestecker (DLC) (A) unter der Fahrerseite des Armaturenbretts anschließen.
2.
Zündschalter auf ON (II) stellen.
3.
Sicherstellen, dass das HDS mit dem Fahrzeug kommuniziert. Wenn keine Kommunikation besteht, zur Fehlerbehebung des DLC-Stromkreises gehen.
Kraftstoffpumpe einschalten
1.
Wählen Sie im Menü INSPECTION des HDS die Option Fuel Pump ON.
HINWEIS: Bei diesem Verfahren können ausstehende oder bestätigte DTCs gesetzt werden. Prüfen Sie die DTCs und löschen Sie sie bei Bedarf.
2.
Zündschalter auf LOCK (0) stellen.
Tankdeckel
1.
Montieren Sie den Tankdeckel.
Prüfung der Kraftstoffleitung auf Undichtigkeiten
1.
Drehen Sie den Zündschalter auf ON (II) (betätigen Sie aber nicht den Anlasser). Die Kraftstoffpumpe läuft etwa 2 Sekunden und der Kraftstoffdruck steigt. Wiederholen Sie dies zwei- oder dreimal und prüfen Sie dann, ob Kraftstoff austritt.
Kühlmittel wechseln
1.
Gemäß Tabelle Kühlmittel in den Kühler füllen, bis zur Unterkante des Einfüllstutzens.
HINWEIS:
Honda Long Life Antifreeze/Coolant Type 2 verwenden und bei Bedarf Honda Extreme Cold Weather Antifreeze/Coolant Type 2 (Konzentrat) zugeben. Die Verwendung von Kühlmittel anderer Hersteller kann zu Korrosion führen, wodurch das Kühlsystem gestört werden oder ausfallen kann.
Honda Long Life Antifreeze/Coolant Type 2 ist eine Mischung aus 50 % Frostschutzmittel und 50 % Wasser. Honda Extreme Cold Weather Antifreeze/Coolant Type 2 ist ein Kühlmittel mit 100 % Konzentration. Keines der beiden Kühlmittel mit Wasser verdünnen.
Wird das Fahrzeug regelmäßig bei sehr niedrigen Temperaturen (unter -30 °C (-22 °F)) betrieben, sollte ein Kühlmittel mit 60 % Konzentration verwendet werden.
Anschließend Honda Long Life Antifreeze/Coolant Type 2 (50/50) zugeben
Kühlmittelwechsel
Normalbereich (50/50)
50/50 60/40 unbekannt
Kühler, Motorblock und Ausgleichsbehälter entleeren
Keine
Kühlsystem auffüllen
Sehr kalter Bereich (60/40)
50/50 unbekannt
Kühler, Motorblock und Ausgleichsbehälter entleeren
Etwa 1,3 l (44 fl oz)
60/40
Etwa 1,2 l (41 fl oz)
Motorinstandsetzung
Normalbereich (50/50)
-
-
Keine
Sehr kalter Bereich (60/40)
-
-
Etwa 1,2 l (41 fl oz)
Kühlmittel winterfest machen
Sehr kalter Bereich (60/40)
50/50
Ca. 2,0 L (68 fl oz) aus dem Kühler ablassen
Etwa 1,2 l (41 fl oz)
unbekannt*
Kühler, Motorblock und Ausgleichsbehälter entleeren
*: Wenn das Kühlmittel mit der minimalen Kühlmittelmenge winterfest gemacht werden soll, die aktuelle Kühlmittelkonzentration im Fahrzeug jedoch unbekannt ist, muss das gesamte Kühlmittel aus dem Kühlsystem abgelassen werden.
Kühlmittelmengen des Motors (einschließlich Füllmenge des Ausgleichsbehälters von 0,475 l (0,1255 US gal))
Außer Motor K24Z7
Hersteller
Füllmenge
Beim Kühlmittelwechsel
DENSO
5,59 l (1,477 US gal)
TRAD
5,50 l (1,453 US gal)
Nach Motorinstandsetzung (MT)
DENSO
6,42 l (1,696 US gal)
TRAD
6,33 l (1,672 US gal)
Nach Motorinstandsetzung (AT)
DENSO
6,56 l (1,732 US gal)
TRAD
6,47 l (1,709 US gal)
Nach Motorinstandsetzung (CVT)
DENSO
6,52 l (1,722 US gal)
TRAD
6,43 l (1,699 US gal)
Kühlmittelmengen des Motors (einschließlich Füllmenge des Ausgleichsbehälters von 0,475 l (0,1255 US gal))
Motor K24Z7
Füllmenge
Beim Kühlmittelwechsel
5,5 l (1,45 US gal)
Nach Motorinstandsetzung
6,7 l (1,78 US gal)
Reifen und Rad – Einbau, vorne rechts
mminmuan
1.
Rechtes Vorderrad einbauen.
HINWEIS: Vor dem Einbau des Rads die Anlageflächen zwischen Bremsscheibe und Innenseite des Rads reinigen.
Motor warmlaufen lassen
Den Motor starten. Die Motordrehzahl ohne Last auf 3.000 U/min halten (AT in P oder N, MT in Leerlauf), bis der Kühlerlüfter einschaltet, dann im Leerlauf laufen lassen.
Leerlaufdrehzahl – Prüfung
1.
Die Leerlaufdrehzahl ohne elektrische Last prüfen: Scheinwerfer, Gebläse, Kühlerlüfter und Klimaanlage aus.
Die Leerlaufdrehzahl sollte betragen:
Modelle USA und Kanada: 720 ± 50 U/min (Automatikgetriebe in P oder N, Schaltgetriebe in Neutral)
Modelle Mexiko: 710 ± 50 U/min (Automatikgetriebe in P oder N, Schaltgetriebe in Neutral)
2.
Den Motor 1 Minute lang mit hoher elektrischer Last im Leerlauf laufen lassen (Klimaanlagenschalter ein, Temperatur auf maximale Kühlung eingestellt, Gebläse auf Stufe High und Fernlicht eingeschaltet).
Die Leerlaufdrehzahl sollte betragen:
Modelle USA und Kanada: 720 ± 50 U/min (Automatikgetriebe in P oder N, Schaltgetriebe in Neutral)
Modelle Mexiko: 710 ± 50 U/min (Automatikgetriebe in P oder N, Schaltgetriebe in Neutral)
HINWEIS: Liegt die Leerlaufdrehzahl nicht innerhalb des Sollwerts, führen Sie das Leerlauf-Lernverfahren des ECM/PCM durch. Liegt die Leerlaufdrehzahl danach immer noch nicht innerhalb des Sollwerts, gehen Sie zur Fehlersuche nach Symptomen.
KW-Muster löschen/KW-Muster lernen
1.
Mit dem HDS im ANPASSUNGSMENÜ KURBELWELLENMUSTER auswählen.
2.
KURBELWELLENMUSTER LÖSCHEN auswählen und das KW-Muster löschen.
3.
Mit dem HDS KURBELWELLENMUSTER LERNEN auswählen und den Bildschirmanweisungen folgen.
Zündzeitpunkt – Prüfung
1.
Die SCS-Leitung mit dem HDS überbrücken.
2.
Zündzeitpunkt-Lampe an den Kabelbaum der Zündspule Nr. 1 anschließen.
3.
Das Licht auf den Zeiger (A) am Steuerkettengehäuse richten. Den Zündzeitpunkt im lastfreien Zustand prüfen (Scheinwerfer, Gebläse, Heckscheibenheizung und Klimaanlage ausgeschaltet).
Zündzeitpunkt
8±2 ° vor OT (ROTE Markierung (B)) im Leerlauf
4.
Weicht der Zündzeitpunkt von der Vorgabe ab, die Nockenwellensteuerung prüfen. Ist die Nockenwellensteuerung in Ordnung, ECM/PCM aktualisieren, falls keine aktuelle Software vorhanden ist, oder ein bekanntermaßen funktionierendes ECM/PCM einsetzen und erneut prüfen. Funktioniert das System danach einwandfrei und wurde das ECM/PCM ersetzt, das ursprüngliche ECM/PCM austauschen.
5.
Das HDS und die Zündzeitpunktlampe abklemmen.
Zurücksetzen der Wartungsanzeige
1.
Nach Abschluss aller Arbeiten mit dem HDS die einzelne Wartungsposition auswählen, die zurückgesetzt werden soll.
?
Testen Sie sich
Ein kurzes Quiz zum Honda Civic: Zu jeder Antwort gibt es eine Erklärung und einen Link zur Handbuchseite.
12x1mm
[av
o77s7n
mmmmmlmmam
tommnomm
inmmam
2. Schritt
...,is(1.2
nokvf-in.
25mm(7(32k1n1omm12
125mmnminm.:125mm
nxl.mm
i2mm
nz
o7jaanmo2oa
Nein!
inl.25mmssn-m
mmn-m(2
i.nmm(n.i
inmm125mm22i21
22 mm ersetzen
mm
mm
22mm)2222
1.122
mminmuan
