Kia Cee'd Quiz
Motormechanik

Reparaturverfahren Zylinderblock

In diesem Handbuch: Motormechanik
Allgemeine Informationen — 15Wartung — 7Motormechanik — 84Motorelektrik — 49Abgasemissionskontrollsystem — 22Kraftstoffsystem — 95Kupplungssystem — 28Schaltgetriebe — 21Doppelkupplungsgetriebe (DCT)-System — 47Antriebswelle und Achse — 20Fahrwerk — 36Lenkung — 23Rückhaltesysteme — 39Bremssystem — 54Karosserie (Innen und Außen) — 209Karosserie-Elektrik — 254Heizung, Lüftung, Klimaanlage — 56
68Schritte
~408Min.
5/5Schwierigkeit
0102030405021.616N·mlb·ft
Anzugsdrehmoment auf dieser Seite
Erledigt 0 von 68

Ausbau

Für dieses Verfahren ist der Ausbau des Motors erforderlich. (Siehe Abschnitt „Ausbau von Motor und Getriebe als Baugruppe“ in dieser Gruppe.)
  1. MT: Entfernen Sie das Schwungrad. (Siehe Zylinderblock – „Schwungrad“)
  2. A/T: Entfernen Sie die Antriebsscheibe. (Siehe Zylinderblock – „Antriebsscheibe“)
  3. Nehmen Sie den Motor vom Motorständer für die Zerlegung ab.
  4. Steuerkette abnehmen. (Siehe Ventilsteuerung – „Steuerkette“)
  5. Zylinderkopf ausbauen. (Siehe Zylinderkopf-Baugruppe — „Zylinderkopf“)
  6. Entfernen Sie den Wassermantel. (Siehe Zylinderblock – „Wassermantel“)
  7. Entfernen Sie das Rohr des Ölmessstabs.
  8. Entfernen Sie den Klopfsensor (A) und den Ölfilter (B).
  9. Entfernen Sie den Öldruckschalter (A). (Siehe Schmiersystem – „Öldruckschalter“)
  10. Entfernen Sie die Ölwanne. (Siehe Schmiersystem – „Ölwanne“)
  11. Ölfilter (A) ausbauen.
  12. Hintere Öldichtung ausbauen. (Siehe Zylinderblock – „Hintere Öldichtung“)
  13. Leiterrahmen (A) ausbauen.
  14. Prüfen Sie das Seitenspiel des Pleuels.
  15. Pleuellagerdeckel abnehmen und das Öllagerspiel prüfen.
  16. Kolben- und Pleuelbaugruppe ausbauen.
    1. Mit einer Honahle sämtliche Ablagerungen am oberen Teil des Zylinders entfernen.
    2. Kolben, Pleuelbaugruppe und oberes Lager durch die Oberseite des Zylinderblocks herausdrücken.
  17. Hauptlagerdeckel ausbauen und Ölspiel prüfen.
  18. Axialspiel der Kurbelwelle prüfen.
  19. Die Kurbelwelle (A) vorsichtig aus dem Motor heben, dabei die Lagerzapfen nicht beschädigen.
  20. Sitz zwischen Kolben und Kolbenbolzen prüfen. Versuchen, den Kolben auf dem Kolbenbolzen vor und zurück zu bewegen. Wenn ein Spiel spürbar ist, Kolben und Kolbenbolzen als Satz ersetzen.
  21. Kolbenringe ausbauen.
    1. Mit einem Kolbenringspreizer die 2 Verdichtungsringe ausbauen.
    2. Entfernen Sie die 2 Seitenführungen und die Schraubenfeder.
  22. Trennen Sie die Pleuelstange vom Kolben. Drücken Sie den Kolbenbolzen mit einer Presse aus dem Kolben. (Presskraft: 500 ~ 1500 kg (1102 ~ 3306 lb))

Inspektion

Pleuel und Kurbelwelle

  1. Prüfen Sie das Axialspiel der Pleuelstange. Messen Sie das Axialspiel mit einer Fühlerlehre, während Sie die Pleuelstange vor und zurück bewegen. Endspiel Standard: 0,10 ~ 0,25 mm (0,0039 ~ 0,0098 in) Maximum: 0,35 mm (0,0138 in)
  2. Prüfen Sie das Lagerspiel des Pleuellagers.
    1. Sicherstellen, dass die Markierungen an Pleuel und Deckel für eine korrekte Montage übereinstimmen.
    2. 2 Schrauben des Pleuellagerdeckels ausbauen.
    3. Pleuellagerdeckel und unteres Lager abnehmen.
    4. Reinigen Sie den Kurbelzapfen und das Lager.
    5. Plastigage auf den Kurbelwellenzapfen legen.
    6. Unteres Lagerlager und Deckel wieder einbauen und Schrauben festziehen. Schrauben nicht wiederverwenden. Anzugsmoment: 17,7 ~ 22 N·m + 88 ~ 92°
    7. Lösen Sie die 2 Schrauben und nehmen Sie den Pleueldeckel und das untere Lager ab.
    8. Messen Sie die Plastigage an der breitesten Stelle.

      Standardölspiel: 0,03 ~ 0,05 mm (0,0011 ~ 0,0019 Zoll)

    9. Wenn die Messung mit Plastigage zu breit oder zu schmal ist, entfernen Sie die oberen und unteren Lagerschalen und installieren Sie dann neue Lager mit derselben Farbmarkierung. Überprüfen Sie das Öl-Spiel erneut.
    10. Wenn die Plastigage-Messung zeigt, dass das Spiel immer noch nicht korrekt ist, versuchen Sie das nächstgrößere oder kleinere Lager. Position der Pleuelkennzeichnung
      Klassifizierung der Pleuelstangen
      Kennzeichnung Pleuelstange großes Ende
      Innendurchmesser
      A, 0 45 000 ~ 45 006 mm (1,7717 ~ 1,7719 Zoll)
      B, 00 45,006 ~ 45,012 mm (1,7719 ~ 1,7721 Zoll)
      C, 000 45,012 ~ 45,018 mm (1,7721 ~ 1,7724 Zoll)

      Lage der Markierung für den Kurbelzapfendurchmesser
      Klassifizierung des Kurbelzapfendurchmessers
      Kennzeichnung Außendurchmesser des Kurbelwellenzapfens
      1 41,972 ~ 41,966 mm (1,6524 ~ 1,6522 Zoll)
      2 41,966 ~ 41,960 mm (1,6522 ~ 1,6520 Zoll)
      3 41,960 ~ 41,954 mm (1,6520 ~ 1,6517 Zoll)

      Lage der Farbmarkierung des Pleuellagers
      Klassifizierung des Pleuellagers
      Kennzeichnung Farbe Pleuellagerstärke
      A Blau 1,514 ~ 1,517 mm (0,0596 ~ 0,0597 Zoll)
      B Schwarz 1,511 ~ 1,514 mm (0,0595 ~ 0,0596 Zoll)
      C Keine 1,508 ~ 1,511 mm (0,0594 ~ 0,0595 Zoll)
      D Grün 1,505 ~ 1,508 mm (0,0593 ~ 0,0594 Zoll)
      E Rot 1,502 ~ 1,505 mm (0,0591 ~ 0,0593 Zoll)
    11. Wählen Sie das Pleuellager anhand der Auswahltabelle aus. Auswahltabelle für Pleuellager
      Pleuelmarkierung
      A, 0 B, 00 C, 000
      Markierung Kurbelzapfen 1 E
      (Rot)      		 D
      (Grün)      		 C
      (Keine)
      2 D
      (Grün)      		 C
      (Keine)      		 B
      (Schwarz)
      3 C
      (Keine)      		 B
      (Schwarz)      		 A
      (Blau)
  3. Pleuel prüfen.
    1. Achten Sie bei der Montage darauf, dass die Zylindernummern auf Pleuel und Deckel bei der Demontage übereinstimmen. Bei neuen Pleueln, achten Sie darauf, dass die Aussparungen zur Aufnahme der Lager auf derselben Seite liegen.
    2. Ersetzen Sie die Pleuelstange, wenn die Anlaufflächen an einem der beiden Enden beschädigt sind. Ersetzen Sie die Pleuelstange außerdem, wenn Stufenverschleiß oder eine stark rauhe Oberfläche des Innendurchmessers des kleinen Pleuelauges festgestellt wird.
    3. Prüfen Sie die Pleuelstange mit dem Pleuel-Ausrichtwerkzeug auf Biegung und Verwindung. Liegt der gemessene Wert nahe am Verschleißgrenzwert, richten Sie die Pleuelstange mit einer Presse nach. Jede stark verbogene oder verformte Pleuelstange muss ersetzt werden. Zulässige Biegung der Pleuelstange: 0,05 mm/100 mm (0,0020 Zoll/3,94 Zoll) oder weniger. Zulässige Verwindung der Pleuelstange: 0,10 mm/100 mm (0,0039 Zoll/3,94 Zoll) oder weniger.
  4. Das Öl-Spiel des Kurbelwellenlagers prüfen.
    1. Um das Öl-Spiel zwischen Hauptlager und Lagerzapfen zu prüfen, entfernen Sie die Hauptlagerdeckel und die unteren Lagerschalen.
    2. Reinigen Sie jeden Hauptlagerzapfen und jedes untere Lager mit einem sauberen, fusselfreien Tuch.
    3. Je einen Streifen Plastigage auf jeden Hauptlagerzapfen legen.
    4. Setzen Sie die unteren Lagerschalen und Deckel wieder ein und ziehen Sie dann die Schrauben an.

      Anzugsdrehmoment: 17,7~22 N·m + 88~92°

    5. Nehmen Sie den Deckel und die untere Lagerschale erneut ab und messen Sie die breiteste Stelle des Plastigage-Streifens. Standard-Öl-Spiel Nr. 1, 2, 3, 4, 5: 0,020 ~ 0,041 mm (0,0007 ~ 0,0016 Zoll)
    6. Wenn der Plastigage-Streifen zu breit oder zu schmal ist, entfernen Sie die oberen und unteren Lagerschalen und bauen Sie neue Lagerschalen mit derselben Farbmarkierung ein. (Siehe Tabelle „Auswahl der Kurbelwellen-Hauptlager“ in dieser Gruppe.) Prüfen Sie das Öl-Spiel erneut.
    7. Wenn der Plastigage-Streifen zeigt, dass das Spiel immer noch falsch ist, versuchen Sie die nächstgrößere oder nächstkleinere Lagerschale. (Siehe Auswahltabelle für Lager in dieser Gruppe.) Prüfen Sie das Öl-Spiel erneut. Position der Markierung der Hauptlagerbohrung im Zylinderblock: Die Buchstaben sind auf der Seitenfläche des Blocks als Größenmarkierung für jede der 5 Hauptlagerbohrungen eingeschlagen. Verwenden Sie diese zusammen mit den Ziffern oder Buchstaben am Kurbelwellenzapfen (Größenmarkierungen der Hauptlagerzapfen), um die Lager richtig auszuwählen.
      Klassifizierung der Hauptlagerbohrung im Zylinderblock
      Kennzeichnung Bohrung des Kurbelwellenlagers im Zylinderblock
      Innendurchmesser
      A 52,000 ~ 52,006 mm (2,0472 ~ 2,0475 Zoll)
      B 52,006 ~ 52,012 mm (2,0475 ~ 2,0477 Zoll)
      C 52,012 ~ 52,018 mm (2,0477 ~ 2,0479 Zoll)

      Lage der Kennzeichnung am Hauptlagerzapfen der Kurbelwelle
      Kennzeichnung des Hauptlagerzapfens der Kurbelwelle
      Kennzeichnung Kurbelwellen-Hauptlagerzapfen
      Außendurchmesser
      1 47,960 ~ 47,954 mm (1,8882 ~ 1,8879 Zoll)
      2 47,954 ~ 47,948 mm (1,8879 ~ 1,8877 Zoll)
      3 47,948 ~ 47,942 mm (1,8877 ~ 1,8875 Zoll)

      Farbcodierung der Kurbelwellen-Hauptlager
      Kennzeichnung der Kurbelwellen-Hauptlager
      Kennzeichnung Farbe Dicke der Kurbelwellen-Hauptlagerschale
      №1, 2, 3, 4, 5
      A Blau 2,026 ~ 2,029 mm (0,0798 ~ 0,0799 Zoll)
      B Schwarz 2,023 ~ 2,026 mm (0,0796 ~ 0,0798 Zoll)
      C Keine 2,020 ~ 2,023 mm (0,0795 ~ 0,0796 Zoll)
      D Grün 2,017 ~ 2,020 mm (0,0794 ~ 0,0795 Zoll)
      E Rot 2,014 ~ 2,017 mm (0,0793 ~ 0,0794 Zoll)
    8. Wählen Sie das Lager anhand der Auswahltabelle aus. Auswahltabelle für Kurbelwellen-Hauptlager
      Markierung der Hauptlagerbohrung im Zylinderblock
      A B C
      Kennzeichnung des Kurbelwellen-Hauptlagerzapfens 1 E
      (Rot)      		 D
      (Grün)      		 C
      (Keine)
      2 D
      (Grün)      		 C
      (Keine)      		 B
      (Schwarz)
      3 C
      (Keine)      		 B
      (Schwarz)      		 A
      (Blau)
  5. Prüfen Sie das Axialspiel der Kurbelwelle. Messen Sie mit einer Messuhr das Axialspiel, indem Sie die Kurbelwelle mit einem Schraubendreher vor und zurück hebeln. Axialspiel Standard: 0,05 ~ 0,25 mm (0,0020 ~ 0,0098 Zoll) Grenzwert: 0,30 mm (0,0118 Zoll) Liegt das Axialspiel über dem Grenzwert, ersetzen Sie das Axiallager (Mittellager).
  6. Dichtungsmaterial entfernen. Mit einem Dichtungsschaber das gesamte Dichtungsmaterial von der oberen Fläche des Zylinderblocks entfernen.
  7. Zylinderblock reinigen. Den Zylinderblock mit einer weichen Bürste und Lösungsmittel gründlich reinigen.
  8. Prüfen Sie die Oberseite des Zylinderblocks auf Ebenheit. Messen Sie mit einem Präzisionslineal und einer Fühlerlehre die Dichtfläche zum Zylinderkopf auf Verzug. Ebenheit der Dichtfläche des Zylinderblocks Standard: Gesamtfläche weniger als 0,05 mm (0,0020 Zoll) Weniger als 0,02 mm (0,0008 Zoll) für einen Abschnitt von 100 mm (3,9370 Zoll) x 100 mm (3,9370 Zoll)
  9. Prüfen Sie die Zylinderbohrung. Kontrollieren Sie den Zylinder optisch auf senkrechte Riefen. Bei tiefen Riefen ersetzen Sie den Zylinderblock.
  10. Zylinderbohrungsdurchmesser prüfen. Mit einer Zylinderbohrungsmessuhr den Zylinderdurchmesser an den Messpunkten in Achs- und Querrichtung messen.

    Standarddurchmesser: 77,00 ~ 77,03 mm (3,0315 ~ 3,0327 Zoll)

  11. Den Größencode der Zylinderbohrung an der Seitenfläche des Zylinderblocks prüfen.
    Klassifizierung des Zylinderbohrungsdurchmessers
    Kennzeichnung Zylinderinnendurchmesser
    A 77,00 ~ 77,01 mm (3,0315 ~ 3,0319 Zoll)
    B 77,011 ~ 77,020 mm (3,0319 ~ 3,0322 Zoll)
    C 77,021 ~ 77,030 mm (3,0323 ~ 3,0326 Zoll)
  12. Prüfen Sie die Größenmarkierung des Kolbens (A) auf der Oberseite des Kolbens.
    A : Klasse S : Typ ISG G : Benzinmotor 6: 1.6 L Klassifizierung des Kolbenaußendurchmessers
    Kennzeichnung Kolbenaußendurchmesser
    A 76,97 ~ 76,98 mm (3,0303 ~ 3,0307 Zoll)
    B 76,98 ~ 76,99 mm (3,0307 ~ 3,0311 Zoll)
    C 76,99 ~ 77,00 mm (3,0311 ~ 3,0315 Zoll)
  13. Einen Kolben auswählen, der der Durchmesserklasse der Zylinderbohrung entspricht.

    Kolben-Zylinder-Spiel: 0,02 ~ 0,04 mm (0,0008 ~ 0,0016 in)

  14. Kolben reinigen.
    1. Mit einem Dichtungsschaber die Kohlenstoffablagerungen von der Kolbenoberseite entfernen.
    2. Die Kolbenringnuten mit einem Nutenreiniger oder einem abgebrochenen Kolbenring reinigen.
    3. Den Kolben mit Lösungsmittel und einer Bürste gründlich reinigen.
  15. Das Standardmaß für den Kolbenaußendurchmesser wird 12 mm (0,4724 Zoll) von der Kolbenunterseite gemessen.

    Standarddurchmesser: 76,97 ~ 77,00 mm (3,0303 ~ 3,0315 Zoll)

  16. Berechnen Sie die Differenz zwischen dem Innendurchmesser der Zylinderbohrung und dem Außendurchmesser des Kolbens.

    Kolben-Zylinder-Spiel: 0,02 ~ 0,04 mm (0,0008 ~ 0,0016 in)

  17. Prüfen Sie das Seitenspiel der Kolbenringe. Messen Sie mit einer Fühlerlehre das Spiel zwischen einem neuen Kolbenring und der Wand der Ringnut. Seitenspiel der Kolbenringe Ring Nr. 1: 0,04 ~ 0,08 mm (0,0016 ~ 0,0031 Zoll) Ring Nr. 2: 0,04 ~ 0,08 mm (0,0016 ~ 0,0031 Zoll) Ölabstreifring: 0,02 ~ 0,06 mm (0,0008 ~ 0,0024 Zoll) Grenzwert Ring Nr. 1: 0,1 mm (0,0039 Zoll) Ring Nr. 2: 0,1 mm (0,0039 Zoll) Ölabstreifring: 0,2 mm (0,0079 Zoll)
    Wenn das Spiel größer als der Maximalwert ist, den Kolben ersetzen.
  18. Kolbenringstirnspalt prüfen. Zur Messung des Kolbenringstirnspalts den Kolbenring in den Zylinder einsetzen. Den Ring rechtwinklig zur Zylinderwand ausrichten und dabei vorsichtig mit dem Kolben andrücken. Den Spalt mit einer Fühlerlehre messen. Wenn der Spalt den Verschleißgrenzwert überschreitet, die Kolbenringe ersetzen. Wenn der Spalt zu groß ist, den Innendurchmesser der Zylinderbohrung erneut prüfen. Wenn die Bohrung den Verschleißgrenzwert überschreitet, muss der Zylinderblock ausgebohrt werden. Kolbenringstirnspalt Standard Ring Nr. 1: 0,14 ~ 0,28 mm (0,0079 ~ 0,0138 Zoll) Ring Nr. 2: 0,30 ~ 0,45 mm (0,0118 ~ 0,0177 Zoll) Ölabstreifring: 0,20 ~ 0,40 mm (0,0079 ~ 0,0157 Zoll) Grenzwert Ring Nr. 1: 0,3 mm (0,0118 Zoll) Ring Nr. 2: 0,5 mm (0,0197 Zoll) Ölabstreifring: 0,8 mm (0,0315 Zoll)
  19. Außendurchmesser des Kolbenbolzens messen.

    Kolbenbolzendurchmesser: 18,001 ~ 18,006 mm (0,7087 ~ 0,7089 Zoll)

  20. Das Spiel zwischen Kolbenbolzen und Kolben messen. Spiel zwischen Kolbenbolzen und Kolben: 0,010 ~ 0,020 mm (0,0004 ~ 0,0008 Zoll)
  21. Den Unterschied zwischen dem Außendurchmesser des Kolbenbolzens und dem Innendurchmesser des Pleuel-Kleinendes prüfen. Presssitz Kolbenbolzen zu Pleuel: -0,032 ~ -0,016 mm (-0,0013 ~ -0,0006 Zoll)
Zylinderblock Kolben und Kolbenringe Kolbenbolzen

Einbau

  1. Kolben und Pleuel montieren.
    1. Zum Einpressen eine hydraulische Presse verwenden.
    2. Die vordere Markierung des Kolbens (A) und die vordere Markierung des Pleuels (A) müssen zur Motorseite mit dem Steuerkettenantrieb zeigen.
  2. Die Kolbenringe einbauen.
    1. Die Spiralfeder des Ölabstreifrings und die beiden Seitenschienen von Hand installieren.
    2. Setzen Sie mit einem Kolbenringspanner die 2 Verdichtungsringe ein. Die Kennzeichnung muss nach oben zeigen.
    3. Positionieren Sie die Kolbenringe so, dass die Ringstöße wie in der Abbildung gezeigt angeordnet sind.
  3. Montieren Sie die Pleuellagerschalen.
    1. Richten Sie die Lagernase (A) auf die Nut im Pleuel bzw. Pleuellagerdeckel (B) aus.
    2. Setzen Sie die Lager (A) in das Pleuel und den Pleuellagerdeckel (B) ein.
  4. Kurbelwellen-Hauptlager einbauen.
    1. Richten Sie die Lagernase mit der Nut im Zylinderblock aus und setzen Sie die fünf oberen Lager (A) ein.
    2. Die Lagernase mit der Nut im Hauptlagerdeckel ausrichten und die 5 unteren Lagerschalen einsetzen.
  5. Axiallager einbauen. Axiallager (A) so an Zylinderblock an Hauptlagerstelle Nr. 3 anbringen, dass die Ölnuten nach außen zeigen.
  6. Kurbelwelle in den Zylinderblock einsetzen.
  7. Hauptlagerdeckel auf den Zylinderblock einbauen.
  8. Lagerdeckelschrauben der Hauptlager einbauen.
    1. Einen dünnen Film Motoröl auf das Gewinde und unter die Lagerdeckelschrauben auftragen.
    2. Setzen Sie die 10 Lagerdeckelschrauben ein und ziehen Sie sie in mehreren Schritten gleichmäßig in der angegebenen Reihenfolge an.

      Anzugsdrehmoment: 17,7~22 N·m + 88~92°

    3. Sicherstellen, dass sich die Kurbelwelle leichtgängig dreht.
  9. Axialspiel der Kurbelwelle prüfen.
  10. Montieren Sie Kolben und Pleuel als Baugruppe.
    1. Den Kolbenringspanner ansetzen und sicherstellen, dass die Ringe fest in ihrer Position sitzen. Anschließend den Kolben in den Zylinder einsetzen und mit dem Holzstiel eines Hammers eindrücken.
    2. Halten Sie an, nachdem der Kolbenringspanner entfernt wurde, und prüfen Sie die Ausrichtung des Pleuels zum Hubzapfen der Kurbelwelle, bevor Sie den Kolben weiter in die Bohrung schieben.
    3. Halten Sie an, nachdem der Kolbenringspanner entfernt wurde, und prüfen Sie die Ausrichtung des Pleuels zum Hubzapfen der Kurbelwelle, bevor Sie den Kolben weiter in die Bohrung schieben.

      Anzugsdrehmoment: 17,7~22 N·m + 88~92°

  11. Tragen Sie Dichtmittel auf den Leiterrahmen auf.
  12. Installieren Sie den Leiterrahmen (A).

    Anzugsmoment: 18,6 ~ 24 N·m

  13. Montieren Sie den hinteren Dichtflansch. (Siehe Zylinderblock – „Hintere Kurbelwellendichtung“)
  14. Ölfilter (A) installieren. Eine neue Dichtung einsetzen und den Ölfilter mit 2 Schrauben montieren.

    Anzugsmoment: 24,5 ~ 31 N·m

  15. Montieren Sie die Ölwanne. (Siehe Schmiersystem – „Ölwanne“)
  16. Öldruckschalter installieren. (Siehe Schmiersystem – „Öldruckschalter“)
  17. Klopfsensor und Ölfilter installieren. (Siehe Schmiersystem – „Ölfilter“)
  18. Ölmessstabrohr installieren.
  19. Wassermantel installieren. (Siehe Zylinderblock – „Wassermantel-Abstandhalter“)
  20. Steuerkette montieren. (Siehe Ventiltrieb – „Steuerkette“)
  21. Zylinderkopf installieren. (Siehe Zylinderkopf-Baugruppe – „Zylinderkopf“)
  22. Motorhalter lösen.
  23. A/T: Installieren Sie die Antriebsscheibe. (Siehe Zylinderblock – „Antriebsscheibe“)
  24. Schaltgetriebe: Schwungrad installieren. (Siehe Zylinderblock – „Schwungrad“)
  25. Motor installieren. (Siehe Motor- und Getriebe-Baugruppe – „Motor- und Getriebe-Baugruppe“)

Testen Sie sich

Ein kurzes Quiz zum Kia Cee'd: Zu jeder Antwort gibt es eine Erklärung und einen Link zur Handbuchseite.