Toyota Venza Quiz
1ar-fe Motormechanik

Prüfung

In diesem Handbuch: 1ar-fe Motormechanik
Einleitung — 15Wartung — 8Audio / Video — 102Garagentoröffner — 8Navigation / Multi-Info-Display — 81Einparkhilfe / Überwachung — 50Bremse (vorne) — 7Bremse (hinten) — 7Bremsregelung / Dynamic-Control-Systeme — 79Bremssystem (Sonstiges) — 28Feststellbremse — 22Achse und Differential — 44Antriebswelle / Gelenkwelle — 24Mf1a Verteilergetriebe / 4WD / AWD — 46U660e Automatikgetriebe / Transaxle — 1241ar-fe Kühlung — 311ar-fe Emissionsregelung — 101ar-fe Motorsteuerung — 1331ar-fe Motormechanik — 441ar-fe Kraftstoffsystem — 311ar-fe Ansaugung / Abgas — 211ar-fe Schmierung — 111ar-fe Starten — 16Tempomat — 241AR-FE Batterie / Ladung — 162gr-fe Batterie / Laden — 17Netzwerk — 67Stromverteilung — 8Servounterstützungssysteme — 34Lenksäule — 37Lenkgetriebe / Gestänge — 29Fahrwerksvermessung / Fahrverhaltensdiagnose — 4Vorderachsaufhängung — 39Hinterachsaufhängung — 35Reifen / Rad — 4Reifendrucküberwachung — 35Tür / Heckklappe — 83Außenverkleidung / Zierteile — 56Hupe — 4Außenbeleuchtung — 89Außenspiegel — 36Schiebedach / Cabrio — 26Fenster / Verglasung — 87Scheibenwischer / Scheibenwaschanlage — 30Türschloss — 85Heizung / Klimaanlage — 82Innenverkleidungen / Zierteile — 20Innenbeleuchtung — 37Anzeigen / Instrumente / Display — 41Spiegel (innen) — 9Steckdosen (innen) — 10Sitz — 84Sicherheitsgurt — 43Rückhaltesysteme (SRS) — 131Diebstahlwarnanlage / Schlüsselloses Zugangssystem — 155
~12Min. Lesezeit
INSPEKTION VORGEHEN

1. ZYLINDERBLOCK AUF VERZUG PRÜFEN

(a) Mit einer Präzisionsrichtlatte und einer Fühlerlehre die Fläche auf Verzug prüfen, die mit der Zylinderkopfdichtung in Kontakt steht.

Maximaler Verzug:

0,05 mm (0,00197 in.)

Liegt der Verzug über dem Maximum, den Zylinderblock ersetzen.

2. ZYLINDERBOHRUNG PRÜFEN

(a) Mit einer Zylinderbohrungs-Messuhr den Bohrungsdurchmesser an den Positionen (A) und (B) in Querrichtung und Achsrichtung messen.


Standarddurchmesser:

90,000 bis 90,013 mm (3,543 bis 3,544 Zoll)

Maximaler Durchmesser:

90,13 mm (3,548 Zoll)

Text in der Abbildung

*a

Querrichtung

*b

Achsrichtung

Vorne

Liegt der Durchschnittswert der 4 Positionen über dem Maximum, den Zylinderblock ersetzen.

3. KOLBEN PRÜFEN

(a) Kohlenstoffablagerungen vom Kolbenboden mit einem Dichtungsschaber entfernen.

(b) Mit einem Nutreinigungswerkzeug oder einem gebrochenen Kolbenring die Ringnuten reinigen.

(c) Den Kolben mit einer Bürste und Lösungsmittel gründlich reinigen.

HINWEIS:

Keine Drahtbürste verwenden.

(d) Mit einem Mikrometer den Kolbendurchmesser an einer Stelle messen, die 10,5 mm (0,413 Zoll) von der Kolbenunterseite entfernt liegt (siehe Abbildung).

Standard-Kolbendurchmesser:

89,980 bis 89,990 mm (3,5425 bis 3,5429 Zoll)

Weicht der Durchmesser von den Vorgaben ab, den Kolben ersetzen.

4. KOLBENLAUFSPIEL PRÜFEN

(a) Den Zylinderbohrungsdurchmesser in Querrichtung messen.

(b) Den Kolbendurchmesser vom gemessenen Zylinderbohrungsdurchmesser subtrahieren.

Standard-Laufspiel:

0,010 bis 0,033 mm (0,000394 bis 0,00130 Zoll)

Maximales Laufspiel:

0.10 mm (0.00394 in.)

Liegt das Kolbenlaufspiel über dem Maximum, alle Kolben ersetzen. Falls erforderlich, den Zylinderblock ersetzen.

5. RINGNUTSPIEL PRÜFEN

(a) Mit einer Fühlerlehre das Ringnutspiel zwischen dem neuen Kolbenring und der Wand der Ringnut messen.

Standard-Ringnutspiel:

Pos.

Vorgegebener Zustand

1. Ring

0,020 bis 0,070 mm (0,000787 bis 0,00276 Zoll)

2. Ring

0,020 bis 0,060 mm (0,000787 bis 0,00236 Zoll)

Ölabstreifring

0,020 bis 0,070 mm (0,000787 bis 0,00276 Zoll)

Wenn das Ringnutspiel nicht den Vorgaben entspricht, Kolben mit Kolbenbolzen ersetzen.

6. KOLBENRING-STOSSSPIEL PRÜFEN

(a) Kolbenring in die Zylinderbohrung einsetzen.

(b) Mit einem Kolben den Kolbenring etwas über das untere Ende des Laufwegs hinausschieben, 120 mm (4.72 in.) von der Oberseite des Zylinderblocks entfernt.

Text in der Abbildung

*1

Kolbenring

(c) Stoßspiel mit einer Fühlerlehre messen.

Standard-Stoßspiel:

Pos.

Vorgegebener Zustand

1. Ring

0.22 bis 0.27 mm (0.00866 bis 0.0106 in.)

2. Ring

0.37 bis 0.42 mm (0.0146 bis 0.0165 in.)

Ölabstreifring

0.10 bis 0.20 mm (0.00394 bis 0.00787 in.)

Maximales Stoßspiel:

Pos.

Vorgegebener Zustand

1. Ring

0.87 mm (0.0343 in.)

2. Ring

1.02 mm (0.0402 in.)

Ölabstreifring

0.80 mm (0.0315 in.)

Wenn das Kolbenring-Stoßspiel größer als der Maximalwert ist, Kolbenring ersetzen. Wenn das Kolbenring-Stoßspiel auch mit einem neuen Kolbenring größer als der Maximalwert ist, Zylinderblock ersetzen.

7. KOLBENBOLZEN-ÖLSPIEL PRÜFEN

(a) Jede Markierung an Kolben, Kolbenbolzen und Pleuel-Baugruppe prüfen.

Text in der Abbildung

*a

Vorderseitenmarkierung

*b

Markierung Innendurchmesser Kolbenbolzenbohrung

*c

Markierung Innendurchmesser Pleuelbuchse (Pleuel-Baugruppe, kleines Auge)

-

-

HINWEIS:

Die vordere Markierung ist „1L“, als erhabene Buchstaben aufgedruckt.

(b) Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung mit einem Innenmessgerät messen.

Standard-Innendurchmesser Kolbenbolzenbohrung:

Pos.

Vorgegebener Zustand

Markierung A

22.001 bis 22.004 mm (0.86618 bis 0.86630 in.)

Markierung B

22.005 bis 22.007 mm (0.86634 bis 0.86642 in.)

Markierung C

22.008 bis 22.010 mm (0.86645 bis 0.86653 in.)

(c) Kolbenbolzendurchmesser mit einer Bügelmessschraube messen.

Standard-Kolbenbolzendurchmesser:

Pos.

Vorgegebener Zustand

Markierung A

21.997 bis 22.000 mm (0.86602 bis 0.86614 in.)

Markierung B

22.001 bis 22.003 mm (0.86618 bis 0.86626 in.)

Markierung C

22.004 bis 22.006 mm (0.86630 bis 0.86638 in.)

Wenn der Durchmesser nicht den Vorgaben entspricht, Kolbenbolzen ersetzen.

(d) Innendurchmesser der Pleuelbuchse (kleines Auge der Pleuel-Baugruppe) mit einem Innenmessgerät messen.

Standard-Innendurchmesser Pleuelbuchse (kleines Auge der Pleuel-Baugruppe):

Pos.

Vorgegebener Zustand

Markierung A

22.005 bis 22.008 mm (0.86634 bis 0.86645 in.)

Markierung B

22.009 bis 22.011 mm (0.86649 bis 0.86657 in.)

Markierung C

22.012 bis 22.014 mm (0.86661 bis 0.86669 in.)

Wenn der Durchmesser nicht den Vorgaben entspricht, Pleuel-Baugruppe ersetzen.

(e) Kolbenbolzendurchmesser vom Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung abziehen.

Standard-Laufspiel:

0.001 bis 0.007 mm (0.0000394 bis 0.000276 in.)

Maximales Laufspiel:

0.013 mm (0.000512 in.)

Wenn das Öl­spiel größer als der Maximalwert ist, Kolben und Kolbenbolzen nur als Satz ersetzen.

(f) Kolbenbolzendurchmesser vom Innendurchmesser der Pleuelbuchse (kleines Auge der Pleuel-Baugruppe) abziehen.

Standard-Laufspiel:

0.005 bis 0.011 mm (0.000197 bis 0.000433 in.)

Maximales Laufspiel:

0.017 mm (0.000669 in.)

Wenn das Ölspiel größer als der Maximalwert ist, Pleuel-Baugruppe ersetzen. Falls erforderlich, Pleuel-Baugruppe und Kolbenbolzen nur als Satz ersetzen.

8. PLEUEL-BAUGRUPPE PRÜFEN

(a) Mit einem Pleuelausrichtgerät und einer Fühlerlehre die Ausrichtung der Pleuel-Baugruppe prüfen.


(1) Auf Verbiegung prüfen.

Maximale Verbiegung:

0.05 mm (0.00197 in.) je 100 mm (3.94 in.)

Wenn die Verbiegung größer als der Maximalwert ist, Pleuel-Baugruppe ersetzen.

(2) Auf Verwindung prüfen.

Maximale Verwindung:

0.15 mm (0.00591 in.) je 100 mm (3.94 in.)

Wenn die Verwindung größer als der Maximalwert ist, Pleuel-Baugruppe ersetzen.

9. KURBELWELLE PRÜFEN

(a) Rundlauf prüfen.

(1) Kurbelwelle auf Prismen legen.

(2) Rundlauf wie in der Abbildung gezeigt mit einer Messuhr messen.

Maximaler Rundlauf:

0,03 mm (0,00118 in.)

Wenn der Rundlauf größer als der Maximalwert ist, Kurbelwelle ersetzen.

(b) Hauptlagerzapfen prüfen.

(1) Durchmesser jedes Hauptlagerzapfens mit einer Bügelmessschraube messen.

Standard-Durchmesser Hauptlagerzapfen:

54.988 bis 55.000 mm (2.1649 bis 2.1654 in.)

Wenn der Durchmesser nicht den Vorgaben entspricht, Lagerspiel der Kurbelwelle prüfen. Falls erforderlich, Kurbelwelle ersetzen.

(2) Jeden Hauptlagerzapfen wie in der Abbildung gezeigt auf Konizität und Unrundheit prüfen.

Maximale Konizität und Unrundheit:

0.003 mm (0.000118 in.)

Wenn Konizität oder Unrundheit größer als der Maximalwert ist, Kurbelwelle ersetzen.

(c) Hubzapfen prüfen.

(1) Durchmesser jedes Hubzapfens mit einer Bügelmessschraube messen.

Standard-Durchmesser Hubzapfen:

51.492 bis 51.500 mm (2.027 bis 2.028 in.)

Wenn der Durchmesser des Hubzapfens nicht den Vorgaben entspricht, Pleuel-Lagerspiel prüfen. Falls erforderlich, Kurbelwelle ersetzen.

(2) Jeden Hubzapfen auf Konizität und Unrundheit prüfen.

Maximale Konizität und Unrundheit:

0.003 mm (0.000118 in.)

Wenn Konizität oder Unrundheit größer als der Maximalwert ist, Kurbelwelle ersetzen.

10. KURBELWELLEN-LAGERSPIEL PRÜFEN

(a) Kurbelwellenlager einbauen (Siehe Seite ).


(b) Kurbelwellen-Anlaufscheiben einbauen (Siehe Seite ).


(c) Jeden Hauptlagerzapfen und jede Kurbelwellenlagerschale reinigen.

Text in der Abbildung

*a

Plastigage

(d) Die Kurbelwelle in den Zylinderblock einlegen.

(e) Einen Streifen Plastigage auf jeden Kurbelwellen-Hauptlagerzapfen auflegen.

(f) Die Kurbelwellenlagerdeckel montieren (Siehe Seite ).


HINWEIS:

Die Kurbelwelle nicht drehen.

(g) Die Kurbelwellenlagerdeckel abnehmen (Siehe Seite ).


(h) Das Plastigage an seiner breitesten Stelle messen.

Text in der Abbildung

*a

Plastigage

Standard-Laufspiel:

0,017 bis 0,040 mm (0,000669 bis 0,00157 Zoll)

Maximales Laufspiel:

0,05 mm (0,00197 in.)

HINWEIS:

Das Plastigage nach der Messung vollständig entfernen.

Liegt das Kurbelwellen-Öllspiel über dem Maximalwert, die Kurbelwellenlagerschalen ersetzen. Falls erforderlich, die Kurbelwelle ersetzen.

HINWEIS:

Beim Austausch einer Kurbelwellenlagerschale eine neue mit derselben Nummer auswählen. Lässt sich die Nummer der Kurbelwellenlagerschale nicht bestimmen, die richtige Kurbelwellenlagerschalen-Nummer berechnen, indem die Zahlen auf Zylinderblock und Kurbelwelle addiert werden. Anschließend eine neue Kurbelwellenlagerschale mit der berechneten Nummer auswählen. Es gibt 4 Standard-Lagerschalengrößen, entsprechend gekennzeichnet mit "1", "2", "3" oder "4".

Text in der Abbildung

*a

Kennzeichnung Kurbelwellen-Nummer (B)

*b

Kennzeichnung Zylinderblock-Nummer (A)

*c

Durchmesser-Kennzeichnung

-

-
  • BEISPIEL

    Zylinderblock (A) "3" + Kurbelwelle (B) "4" = Summe "7"

    Die Lagerschale mit der Kennzeichnung "3" auswählen.

    Lagerschalen-Tabelle:

    (A) + (B)

    Lagerschale verwenden

    0 bis 2

    1

    3 bis 5

    2

    6 bis 8

    3

    9 bis 11

    4

    Standard-Innendurchmesser Zylinderblock-Lagerbohrung (A):

    Pos.

    Vorgegebener Zustand

    Kennzeichnung 0

    59,000 bis 59,002 mm (2,32283 bis 2,32291 Zoll)

    Markierung 1

    59,003 bis 59,004 mm (2,32295 bis 2,32299 Zoll)

    Markierung 2

    59,005 bis 59,006 mm (2,32303 bis 2,32307 Zoll)

    Markierung 3

    59,007 bis 59,009 mm (2,32311 bis 2,32318 Zoll)

    Kennzeichnung 4

    59,010 bis 59,011 mm (2,32322 bis 2,32326 Zoll)

    Kennzeichnung 5

    59,012 bis 59,013 mm (2,32330 bis 2,32334 Zoll)

    Kennzeichnung 6

    59,014 bis 59,016 mm (2,32338 bis 2,32346 Zoll)

    Standard-Durchmesser Kurbelwellen-Hauptlagerzapfen (B):

    Pos.

    Vorgegebener Zustand

    Kennzeichnung 0

    54,999 bis 55,000 mm (2,16531 bis 2,16535 Zoll)

    Markierung 1

    54,997 bis 54,998 mm (2,16523 bis 2,16527 Zoll)

    Markierung 2

    54,995 bis 54,996 mm (2,16515 bis 2,16519 Zoll)

    Markierung 3

    54,993 bis 54,994 mm (2,16507 bis 2,16511 Zoll)

    Kennzeichnung 4

    54,991 bis 54,992 mm (2,16500 bis 2,16504 Zoll)

    Kennzeichnung 5

    54,988 bis 54,990 mm (2,16488 bis 2,16496 Zoll)

    Standard-Mittenwanddicke der Lagerschale:

    Pos.

    Vorgegebener Zustand

    Markierung 1

    1,991 bis 1,994 mm (0,07839 bis 0,07850 Zoll)

    Markierung 2

    1,995 bis 1,997 mm (0,07854 bis 0,07862 Zoll)

    Markierung 3

    1,998 bis 2,000 mm (0,07866 bis 0,07874 Zoll)

    Kennzeichnung 4

    2,001 bis 2,003 mm (0,07878 bis 0,07886 Zoll)

(i) Die obige Prüfung für jeden Lagerzapfen durchführen.

11. KURBELWELLENLAGERDECKEL-SCHRAUBE PRÜFEN

(a) Mit einem Messschieber den Durchmesser der Schraube an der in der Abbildung gezeigten Stelle messen.

Standarddurchmesser:

9,77 bis 9,96 mm (0,385 bis 0,392 Zoll)

Minimaler Durchmesser:

9,1 mm (0,358 Zoll)

Messstelle (Abstand von der Auflage):

58,5 mm (2,30 Zoll)

Text in der Abbildung

*a

Messpunkt

HINWEIS:

  • Liegt der Durchmesser unter dem Minimalwert, die Kurbelwellenlagerdeckel-Schraube ersetzen. Andernfalls kann der Motor beschädigt werden.
  • Bei jeglicher Gewindeverformung die Kurbelwellenlagerdeckel-Schraube durch eine neue ersetzen.

12. PLEUELSCHRAUBE PRÜFEN

(a) Mit einem Messschieber den Durchmesser der Pleuelschraube im in der Abbildung gezeigten Bereich messen.

Standarddurchmesser:

8,5 bis 8,6 mm (0,335 bis 0,339 Zoll)

Minimaler Durchmesser:

8,3 mm (0,327 Zoll)

Text in der Abbildung

*a

Messbereich

Liegt der Durchmesser unter dem Minimalwert, die Pleuelschraube ersetzen.

HINWEIS:

  • Durchmessermessungen sollten an mehreren Stellen durchgeführt werden.
  • Liegt der Durchmesser unter dem Minimalwert, die Pleuelschraube durch eine neue ersetzen. Andernfalls kann der Motor beschädigt werden.
  • Bei jeglicher Gewindeverformung die Pleuelschraube durch eine neue ersetzen.

13. ÖLDÜSEN-BAUGRUPPE NR. 1 PRÜFEN

(a) Das Rückschlagventil mit einem Stift eindrücken, um zu prüfen, ob es klemmt.

Text in der Abbildung

*a

Stift

Falls es klemmt, die Öldüsen-Baugruppe Nr. 1 ersetzen.

(b) Das Rückschlagventil mit einem Stift eindrücken, um zu prüfen, ob es sich leichtgängig bewegt.

Bewegt es sich nicht leichtgängig, die Öldüsen-Baugruppe Nr. 1 reinigen oder ersetzen.

(c) Luft in (A) einblasen. Prüfen, dass keine Luft durch (B) entweicht.

Entweicht Luft, die Öldüsen-Baugruppe Nr. 1 reinigen oder ersetzen.

(d) Das Rückschlagventil eindrücken und gleichzeitig Luft in (A) einblasen. Prüfen, dass Luft durch (B) strömt.

Text in der Abbildung

*a

Stift

Strömt keine Luft durch (B), die Öldüsen-Baugruppe Nr. 1 reinigen oder ersetzen.

14. ÖLDÜSEN-BAUGRUPPE NR. 2 PRÜFEN

(a) Das Rückschlagventil mit einem Stift eindrücken, um zu prüfen, ob es klemmt.

Text in der Abbildung

*a

Stift

Falls es klemmt, die Öldüsen-Baugruppe Nr. 2 ersetzen.

(b) Das Rückschlagventil mit einem Stift eindrücken, um zu prüfen, ob es sich leichtgängig bewegt.

Bewegt es sich nicht leichtgängig, die Öldüsen-Baugruppe Nr. 2 reinigen oder ersetzen.

(c) Bei abgedecktem (A) Luft in (B) einblasen. Prüfen, dass keine Luft durch (C) entweicht. Die Prüfung erneut durchführen, indem (B) abgedeckt und Luft in (A) eingeblasen wird.

Entweicht Luft, die Öldüsen-Baugruppe Nr. 2 reinigen oder ersetzen.

(d) Das Rückschlagventil bei abgedecktem (A) eindrücken und Luft in (B) einblasen. Prüfen, dass Luft durch (C) strömt. Die Prüfung erneut durchführen, indem (B) abgedeckt, das Rückschlagventil eingedrückt und Luft in (A) eingeblasen wird.

Text in der Abbildung

*a

Stift

Strömt keine Luft durch (C), die Öldüsen-Baugruppe Nr. 2 reinigen oder ersetzen.

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Ein kurzes Quiz zum Toyota Venza: Zu jeder Antwort gibt es eine Erklärung und einen Link zur Handbuchseite.