Verwenden Sie Kotflügelschutz, um die lackierten Flächen nicht zu beschädigen.
Um eine Beschädigung des Zylinderkopfs zu vermeiden, warten Sie vor dem Ausbau, bis die Kühlmitteltemperatur des Motors unter die normale Temperatur (20 °C [68°F]) gefallen ist.
Beim Umgang mit der Metalldichtung darauf achten, die Dichtung nicht zu verbiegen und die Dichtfläche nicht zu beschädigen.
Um Schäden zu vermeiden, trennen Sie die Steckverbinder der Verkabelung vorsichtig, indem Sie am Steckergehäuse festhalten.
Kennzeichnen Sie alle Leitungen und Schläuche, um ein falsches Anschließen zu vermeiden.
Drehen Sie die Kurbelwellenriemenscheibe so, dass sich Kolben Nr. 1 im oberen Totpunkt befindet.
Linker Zylinderkopf
Entfernen Sie den linken Auspuffkrümmer. (Siehe Ansaug- und Auspuffsystem – „Auspuffkrümmer“)
Entfernen Sie die linke Nockenwelle. (Siehe Zylinderkopfbaugruppe – „Nockenwelle“)
Entfernen Sie die Wassertemperatur-Steuereinheit. (Siehe Kühlsystem – „Wassertemperatur-Steuereinheit“)
Entfernen Sie die Kraftstoffzufuhrleitung. (Siehe Motorsteuerung/Kraftstoffsystem – „Kraftstoffversorgungssystem“)
Lösen Sie beim Lösen der Zylinderkopfschrauben die Schrauben nicht vollständig nacheinander. Lösen Sie sie in zwei oder drei Schritten in der unten gezeigten Reihenfolge.
Verzug des Kopfes oder Rissbildung können die Folge sein, wenn die Schrauben in falscher Reihenfolge gelöst werden.
Heben Sie den Zylinderkopf von den Zentrierstiften am Zylinderblock ab und legen Sie ihn auf Holzklötze auf der Werkbank ab.
Achten Sie darauf, die Dichtflächen von Zylinderkopf und Zylinderblock nicht zu beschädigen.
Entfernen Sie die Zylinderkopfdichtung.
Entfernen Sie den rechten Auspuffkrümmer. (Siehe Ansaug- und Auspuffsystem – „Auspuffkrümmer“)
Entfernen Sie die rechte Nockenwelle. (Siehe Zylinderkopfbaugruppe – „Nockenwelle“)
Entfernen Sie die Wassertemperatur-Steuereinheit. (Siehe Kühlsystem – „Wassertemperatur-Steuereinheit“)
Entfernen Sie die Kraftstoffzufuhrleitung. (Siehe Motorsteuerung/Kraftstoffsystem – „Kraftstoffversorgungssystem“)
Entfernen Sie die rechte Zylinderkopfbaugruppe.
Entfernen Sie die hintere Schraube des rechten Zylinderkopfs (A). [3.8 L]
Lösen Sie beim Lösen der Zylinderkopfschrauben die Schrauben nicht vollständig nacheinander. Lösen Sie sie in zwei oder drei Schritten in der unten gezeigten Reihenfolge.
Verzug des Kopfes oder Rissbildung können die Folge sein, wenn die Schrauben in falscher Reihenfolge gelöst werden.
Heben Sie den Zylinderkopf von den Zentrierstiften am Zylinderblock ab und legen Sie ihn auf Holzklötze auf der Werkbank ab.
Achten Sie darauf, die Dichtflächen von Zylinderkopf und Zylinderblock nicht zu beschädigen.
Entfernen Sie die Zylinderkopfdichtungen.
Rechter Zylinderkopf
Zerlegung
Kennzeichnen Sie MLA, Ventile und Ventilfedern beim Ausbau, damit jedes Teil wieder an seiner ursprünglichen Position eingebaut werden kann.
Entfernen Sie die mechanischen Ventilspielausgleichselemente (MLA) (A).
Ventile ausbauen.
Mit dem SST (09222-3K000, 09222-3K100) die Ventilfeder zusammendrücken und die Keilstücke entfernen.
Federteller entfernen.
Ventilfeder entfernen.
Nehmen Sie das Ventil heraus.
Mit dem SST (09222-29000) die Ventilschaftdichtung entfernen.
Verwenden Sie keine alten Ventilschaftdichtungen erneut.
Ölsteuerventil der linken/rechten Einlassnockenwelle (OCV) (A) entfernen.
Inspektion
Zylinderkopfdeckel
Auf Ebenheit prüfen. Mit einem Präzisions-Lineal und einer Fühlerlehre die Ebenheit der Fläche messen, an der der Zylinderkopf am Krümmer anliegt. Ebenheit der Zylinderkopf-Dichtfläche Standard: Weniger als 0,05 mm (0,002 Zoll) [Weniger als 0,02 mm (0,0008 Zoll) / 150x150] Ebenheit der Krümmer-Dichtfläche Standard: Weniger als 0,01 mm (0,0004 Zoll) [Weniger als 0,03 mm (0,001 Zoll) / 110x110]
Auf Risse prüfen. Brennraum, Einlasskanäle, Auslasskanäle und Zylinderblockfläche auf Risse prüfen. Bei Rissen den Zylinderkopf ersetzen.
Prüfen Sie die Ventilschäfte und Ventilführungen.
Mit einem Messschieber den Innendurchmesser der Ventilführung messen. Ventilführung, Innendurchmesser Einlass/Auslass: 5,500 ~ 5,512 mm (0,216 ~ 0,217 Zoll)
Mit einem Mikrometer den Durchmesser des Ventilschafts messen. Ventilschaft Nenndurchmesser Einlass: 5,465 ~ 5,480 mm (0,2151 ~ 0,2157 Zoll) Auslass: 5,458 ~ 5,470 mm (0,2149 ~ 0,2153 Zoll)
Zum Messen des Spiels zwischen Ventilschaft und Ventilführung den Innendurchmesser der Ventilführung vom Durchmesser des Ventilschafts abziehen. Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung [Standard] Einlass: 0,020 ~ 0,047 mm (0,0008 ~ 0,0018 Zoll) Auslass: 0,030 ~ 0,054 mm (0,0012 ~ 0,0021 Zoll) [Grenzwert] Einlass: 0,07 mm (0,0027 Zoll) Auslass: 0,09 mm (0,0035 Zoll)
Prüfen Sie die Ventile.
Den Winkel der Ventilfläche zur Ventilsitzfläche prüfen.
Ventilfläche auf Verschleiß prüfen. Bei übermäßigem Verschleiß das Ventil ersetzen.
Die Dicke des Ventiltellerrandes prüfen. Liegt die Dicke unter dem Mindestwert, das Ventil ersetzen. Toleranz [Standard] Einlass: 1,56 ~ 1,86 mm (0,06142 ~ 0,07323 Zoll) Auslass: 1,73 ~ 2,03 mm (0,06811 ~ 0,07992 Zoll)
Die Länge des Ventils prüfen.
Länge Einlass: 105,27 mm (4,1445 Zoll) Auslass: 105,50 mm (4,1535 Zoll)
Prüfen Sie die Ventilschaftspitze auf Verschleiß. Wenn die Ventilschaftspitze verschlissen ist, ersetzen Sie das Ventil.
Ventilsitze prüfen.
Prüfen Sie den Ventilsitz auf Anzeichen von Überhitzung und unregelmäßigen Kontakt mit der Ventilfläche. Wenn der Ventilsitz verschlissen ist, ersetzen Sie den Zylinderkopf.
Vor der Instandsetzung des Ventilsitzes die Ventilführung auf Verschleiß prüfen. Ist die Ventilführung verschlissen, den Zylinderkopf ersetzen.
Ventilsitz mit einer Schleifmaschine oder einem Fräser instand setzen. Die Breite der Ventilsitzauflage muss den Vorgaben entsprechen und mittig auf der Ventilfläche liegen.
Prüfen Sie die Ventilfedern.
Messen Sie mit einem Stahlwinkel die Rechtwinkligkeit der Ventilfeder.
Mit einem Messschieber die freie Länge der Ventilfeder messen. Ventilfeder [Standard] Freie Länge: 46,2 mm (1,8189 Zoll) Winkligkeit: MAX. 1,5°
MLA prüfen. Mit einem Mikrometer den Außendurchmesser des MLA messen.
Mit einem Messschieber den Innendurchmesser der MLA-Bohrung im Zylinderkopf messen. Innendurchmesser der Stößelbohrung Einlass/Auslass: 35,000 ~ 35,025 mm (1,3779 ~ 1,3789 Zoll)
Den Außendurchmesser des MLA vom Innendurchmesser der Stößelbohrung abziehen. Spiel MLA zu Stößelbohrung [Standard] Einlass/Auslass: 0,020 ~ 0,061 mm (0,0008 ~ 0,0024 Zoll) [Grenzwert] Einlass/Auslass: 0,07 mm (0,0027 Zoll)
Ventil und Ventilfeder Mechanischer Ventilspielausgleich (MLA)
Zusammenbau
Reinigen Sie alle zu montierenden Teile gründlich.
Tragen Sie vor der Montage der Teile frisches Motoröl auf alle gleitenden und rotierenden Flächen auf.
Ventilschaftdichtungen durch neue ersetzen.
Installieren Sie die Ventile.
Mit dem SST (09222-3C100) eine neue Dichtung einsetzen.
Alte Ventilschaftdichtungen nicht wiederverwenden. Eine falsch eingebaute Dichtung kann dazu führen, dass Öl über die Ventilführungen austritt.
Die Ventilschaftdichtung so montieren, dass sie die Oberfläche des Kopfes vollständig abdeckt.
Die Enden der Ventile mit Motoröl benetzen und anschließend Ventil, Ventilfeder und Federteller einbauen.
Beim Einbau der Ventilfeder den emaillierten Teil zum Federteller ausrichten.
Mit dem SST (09222-3K000, 09222-3K100) die Feder zusammendrücken und die Keilstücke einsetzen. Nach dem Einbau der Ventile sicherstellen, dass die Keilstücke korrekt sitzen, bevor der Ventilfederspanner gelöst wird.
Das Ende jedes Ventilschafts zwei- oder dreimal leicht mit einem Kunststoff- oder Holzhammer abklopfen, um den korrekten Sitz von Ventil und Keilstück zu prüfen.
Mechanische Ventilspielausgleichselemente (MLA) einbauen. Sicherstellen, dass sich das MLA von Hand leicht drehen lässt.
Das MLA kann in seine ursprüngliche Position zurückgesetzt werden. Die Ventilspiele müssen jedoch vor dem Aufsetzen des Zylinderkopfs auf den Zylinderblock erneut geprüft und gegebenenfalls eingestellt werden. Siehe Allgemeine Informationen im Abschnitt EM zur Prüfung und Einstellung des Ventilspiels.
Ölsteuerventil der linken/rechten Einlassnockenwelle (OCV) (A) einbauen.
Anzugsdrehmoment: 9,8 ~ 11.8 N·m N·m
OCV mit grauem Steckverbinder in die rechte Reihe einbauen.
OCV mit schwarzem Steckverbinder in die linke Reihe einbauen.
Ein heruntergefallenes OCV nicht wiederverwenden.
OCV sauber halten.
Die Hülse des OCV während der Wartung nicht festhalten.
Beim Einbau des OCV in den Motor den Motor nicht durch Festhalten am Stecker des OCV bewegen.
Einbau
Linker Zylinderkopf
Reinigen Sie alle zu montierenden Teile gründlich.
Immer neue Zylinderkopf- und Krümmerdichtungen verwenden.
Immer neue Zylinderkopfschrauben verwenden. Zylinderkopfschrauben sind streckgrenzgesteuerte Schrauben, die beim Anziehen über den elastischen Bereich hinaus dauerhaft gedehnt werden. Werden die Schrauben wiederverwendet, können sie brechen oder die Klemmkraft kann nicht mehr gehalten werden.
Die Zylinderkopfdichtung ist eine Metalldichtung. Vorsichtig handhaben, um ein Verbiegen zu vermeiden.
Kurbelwelle drehen und Kolben Nr. 1 in den oberen Totpunkt (OT) stellen.
Linken Zylinderkopf einbauen.
A.
Die Dichtmittelflächen am Zylinderkopf und Zylinderblock müssen von Motoröl und ETC gereinigt sein.
B.
Dichtmittel auf die obere Fläche des Zylinderblocks auftragen, bevor die Zylinderkopfdichtungen eingesetzt werden. Der Zusammenbau muss innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen des Dichtmittels erfolgen.
Siehe die Abbildung unten zum Auftragen des Dichtmittels.
Raupenbreite: 2,0 ~ 3,0 mm (0,078 ~ 0,118 Zoll) Auftragsstellen: 1,0 ~ 1,5 mm (0,039 ~ 0,059 Zoll) von der Blockfläche Empfohlenes Dichtmittel: Flüssigdichtmittel THREE BOND 1217H
C.
Tragen Sie Dichtmittel auf die Zylinderkopfdichtungen auf, nachdem die Zylinderkopfdichtungen auf den Zylinderblock montiert wurden. Die Montage muss innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen des Dichtmittels erfolgen.
Achten Sie auf die Einbaurichtung.
D.
Linken Zylinderkopf einbauen.
Entfernen Sie austretendes Dichtmittel nach der Montage der Zylinderköpfe.
Schrauben des linken Zylinderkopfs einsetzen.
Tragen Sie kein Motoröl auf das Gewinde und unter die Schraubenköpfe der Zylinderkopfschrauben auf.
Verwendung des SST (09221-4A000). Beim Einbau des Zylinderkopfs die Schrauben nicht in einem Schritt vollständig anziehen. Ziehen Sie sie in zwei oder drei Schritten in der unten gezeigten Reihenfolge an.
Immer neue Zylinderkopfschrauben verwenden. Zylinderkopfschrauben sind streckgrenzgesteuerte Schrauben, die beim Anziehen über den elastischen Bereich hinaus dauerhaft gedehnt werden. Werden die Schrauben wiederverwendet, können sie brechen oder die Klemmkraft kann nicht mehr gehalten werden.
Linken Auspuffkrümmer einbauen. (Siehe Ansaug- und Auspuffsystem — „Auspuffkrümmer“)
Rechten Zylinderkopf einbauen.
A.
Die Dichtmittelflächen am Zylinderkopf und Zylinderblock müssen von Motoröl und ETC gereinigt sein.
B.
Dichtmittel TB 1217H auf die obere Fläche des Zylinderblocks auftragen, bevor die Zylinderkopfdichtungen eingebaut werden. Die Montage muss innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen des Dichtmittels erfolgen.
Siehe die Abbildung unten zum Auftragen des Dichtmittels.
Raupenbreite: 2,0 ~ 3,0 mm (0,078 ~ 0,118 Zoll) Auftragsstellen: 1,0 ~ 1,5 mm (0,039 ~ 0,059 Zoll) von der Blockfläche Empfohlenes Dichtmittel: Flüssigdichtmittel THREE BOND 1217H
C.
Tragen Sie Dichtmittel auf die Zylinderkopfdichtungen auf, nachdem die Zylinderkopfdichtungen auf den Zylinderblock montiert wurden. Die Montage muss innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen des Dichtmittels erfolgen.
Achten Sie auf die Einbaurichtung.
D.
Rechten Zylinderkopf einbauen.
Entfernen Sie austretendes Dichtmittel nach der Montage der Zylinderköpfe.
Schrauben des rechten Zylinderkopfs einsetzen.
Tragen Sie kein Motoröl auf das Gewinde und unter die Schraubenköpfe der Zylinderkopfschrauben auf.
Beim Einsetzen der Zylinderkopfschrauben und Federscheiben in zwei oder drei Schritten in der unten gezeigten Reihenfolge anziehen.
Immer neue Zylinderkopfschrauben verwenden. Zylinderkopfschrauben sind streckgrenzgesteuerte Schrauben, die beim Anziehen über den elastischen Bereich hinaus dauerhaft gedehnt werden. Werden die Schrauben wiederverwendet, können sie brechen oder die Klemmkraft kann nicht mehr gehalten werden.
Verwendung des SST (09221-4A000). Beim Einbau des Zylinderkopfs die Schrauben und Federscheiben in zwei oder drei Schritten in der unten gezeigten Reihenfolge anziehen.
