Verwenden Sie Kotflügelschutz, um die lackierten Flächen nicht zu beschädigen.
Um eine Beschädigung des Zylinderkopfs zu vermeiden, warten Sie vor dem Entfernen, bis die Kühlmitteltemperatur des Motors unter die normale Betriebstemperatur gesunken ist.
Beim Umgang mit der Metalldichtung darauf achten, die Dichtung nicht zu verbiegen und die Dichtfläche nicht zu beschädigen.
Um Schäden zu vermeiden, trennen Sie die Steckverbinder der Verkabelung vorsichtig, indem Sie am Steckergehäuse festhalten.
Drehen Sie die Kurbelwellenriemenscheibe so, dass sich Kolben Nr. 1 im oberen Totpunkt befindet.
Kennzeichnen Sie alle Leitungen und Schläuche, um ein falsches Anschließen zu vermeiden.
Motor und Getriebe komplett vom Fahrzeug abnehmen. (Siehe Motor und Getriebe komplett in dieser Gruppe)
Automatikgetriebe abnehmen. (Siehe Gruppe AT)
Drehschwingungsdämpfer (A) abnehmen.
Motor zur Demontage auf den Motorständer setzen.
Entfernen Sie den Ansaug- und den Abgaskrümmer. (Siehe Ansaug- und Abgassystem in dieser Gruppe)
Steuerkette demontieren. (Siehe Ventiltrieb in dieser Gruppe)
Entfernen Sie den Zylinderkopf als Baugruppe. (Siehe Zylinderkopf in dieser Gruppe)
Ausgleichswelle und Ölpumpe komplett abnehmen. (Siehe Schmiersystem in dieser Gruppe)
Klimakompressor und Halter komplett abnehmen. (Siehe Gruppe HA – „Elektrischer Klimakompressor“)
Hybrid-Starter-Generator (HSG) abnehmen. (Siehe Gruppe HT – „Hybrid-Starter-Generator“)
Entfernen Sie die Wasserpumpe als Baugruppe. (Siehe Kühlsystem in dieser Gruppe)
Integrierte Halterung der Spannereinheit (A) abnehmen.
Ölmessstab-Führungsrohr (A) abnehmen.
Klopfsensor (A) und Öldrucksensor (OPS) (B) abnehmen.
Kurbelwellenpositionssensor (CKPS) (A) nach Abnahme der Abdeckung (B) abnehmen.
Leiterrahmen (A) ausbauen.
Prüfen Sie das Seitenspiel des Pleuels.
Pleuellagerdeckel abnehmen und das Öllagerspiel prüfen.
Kolben- und Pleuelbaugruppe ausbauen.
Mit einer Reibahle den gesamten Kohlenstoff am oberen Teil des Zylinders entfernen.
Kolben, Pleuelbaugruppe und oberes Lager durch die Oberseite des Zylinderblocks herausdrücken.
Lager, Pleuel und Deckel zusammenhalten.
Kolben- und Pleuelbaugruppen in der richtigen Reihenfolge anordnen.
Hauptlagerdeckel ausbauen und Ölspiel prüfen.
Axialspiel der Kurbelwelle prüfen.
Kurbelwelle (A) vorsichtig aus dem Motor heben, dabei die Lagerzapfen nicht beschädigen.
Hauptlager und Axiallager in der richtigen Reihenfolge anordnen.
Entfernen Sie die Ölspritzdüse (A).
Sitz zwischen Kolben und Kolbenbolzen prüfen. Versuchen, den Kolben auf dem Kolbenbolzen vor und zurück zu bewegen. Wenn ein Spiel spürbar ist, Kolben und Kolbenbolzen als Satz ersetzen.
Kolbenringe ausbauen.
Mit einem Kolbenringspreizer die 2 Verdichtungsringe ausbauen.
2 seitliche Führungen und Abstandshalter von Hand abnehmen.
Kolbenringe nur in der richtigen Reihenfolge anordnen.
Sicherungsringe abnehmen und anschließend das Pleuel vom Kolben trennen.
Inspektion
Pleuel
Axialspiel des Pleuels prüfen. Mit einer Fühlerlehre das Axialspiel messen, während das Pleuel vor und zurück bewegt wird. Axialspiel: Standard: 0,10–0,25 mm (0,0039–0,0098 Zoll) Grenzwert: 0,35 mm (0,0138 Zoll)
Bei Überschreitung der Toleranz einen neuen Pleuel einbauen.
Wenn das Maß immer noch außerhalb der Toleranz liegt, die Kurbelwelle ersetzen.
Ölspiel des Pleuellagers prüfen.
Sicherstellen, dass die Markierungen an Pleuel und Deckel übereinstimmen, um die richtige Montage zu gewährleisten.
2 Schrauben des Pleuellagerdeckels ausbauen.
Entfernen Sie den Pleuellagerdeckel und die Lagerschale.
Kurbelzapfen und Lager reinigen.
Legen Sie Plastigage quer über den Pleuelzapfen.
Lagerhälfte und Deckel wieder aufsetzen und die Schrauben festziehen.
Anzugsdrehmoment: 17,7~22 N·m + 88~92°
Verwenden Sie immer neue Pleuellagerdeckelschrauben. Pleuellagerdeckelschrauben sind Dehnschrauben, die beim Anziehen dauerhaft über den elastischen Bereich hinaus gedehnt werden. Werden die Schrauben entfernt und wiederverwendet, können sie brechen oder die Klemmkraft verlieren.
Kurbelwelle nicht drehen.
2 Schrauben, Pleuellagerdeckel und Lagerschale abnehmen.
Messen Sie die Plastigage an der breitesten Stelle.
Standard-Öllagerspiel 0,031 ~ 0,045 mm (0,00122 ~ 0,00177 Zoll)
Ist der Plastigage zu breit oder zu schmal, demontieren Sie die obere Lagerhälfte, montieren Sie ein neues Lager mit der gleichen Farbmarkierung (wählen Sie die Farbe gemäß der folgenden Spalte) und prüfen Sie das Spiel erneut.
Lagerschalen oder Deckel nicht schleifen, nicht unterlegen und nicht zerkratzen, um das Spiel einzustellen.
Zeigt der Plastigage weiterhin ein falsches Spiel an, versuchen Sie das nächstgrößere oder nächstkleinere Lager (Farbe oberhalb oder unterhalb der oben genannten) und prüfen Sie das Spiel erneut.
Wenn das korrekte Spiel mit passenden größeren oder kleineren Lagerschalen nicht erreicht werden kann, Kurbelwelle ersetzen und von vorne beginnen.
Wenn die Markierungen durch Schmutz und Staub unleserlich sind, nicht mit Drahtbürste oder Schaber reinigen. Nur mit Lösungsmittel oder Reinigungsmittel säubern.
PleuelmarkierungPleuelstange – Spezifikationen
Klasse
Kennzeichnung
Innendurchmesser
a
A
51,000 ~ 51,006 mm (2,00787 ~ 2,00811 Zoll)
D
B
51,006 ~ 51,012 mm (2,00811 ~ 2,00834 Zoll)
c
C
51,012 ~ 51,018 mm (2,00834 ~ 2,00858 Zoll)
Identifikationsmarkierung Kurbelwellenzapfen
Stempelreihenfolge beachten, wie durch die Pfeilrichtung ab #1 angegeben.
Pleuellager anhand der Auswahltabelle auswählen. Auswahltabelle für Pleuellager
Kurbelwellenmarkierung
Pleuelmarkierung
Zusammenstellung Lagerklassifizierung
I (1)
a (A)
D (gelb)
b (B)
C (grün)
c (C)
B (keine)
II (2)
a (A)
C (grün)
b (B)
B (keine)
c (C)
A (schwarz)
III (3)
a (A)
B (keine)
b (B)
A (schwarz)
c (C)
AA (blau)
Pleuelstangen prüfen.
Beim Wiedereinbau darauf achten, dass die Zylindernummern an Pleuel und Deckel, die beim Ausbau markiert wurden, übereinstimmen. Wenn ein neuer Pleuel eingebaut wird, sicherstellen, dass die Nuten zur Lageraufnahme auf derselben Seite liegen.
Pleuel ersetzen, wenn er an beiden Enden der Schaftfläche beschädigt ist. Auch wenn die Kleinendbohrung Stufen oder stark raue Oberflächen aufweist, muss der Pleuel ebenfalls ersetzt werden.
Pleuel mit einem Richtwerkzeug auf Biegung und Verdrehung prüfen. Wenn der Messwert nahe der Verschleißgrenze liegt, Pleuel mit einer Presse richten. Jeder stark verbogene oder verformte Pleuel muss ersetzt werden. Zulässige Biegung des Pleuels: 0,05 mm (0,0020 Zoll) oder weniger je 100 mm (3,94 Zoll). Zulässige Verdrehung des Pleuels: 0,10 mm (0,0039 Zoll) oder weniger je 100 mm (3,94 Zoll).
Das Öl-Spiel des Kurbelwellenlagers prüfen.
Um das Öl-Spiel zwischen Hauptlager und Hauptlagerzapfen zu prüfen, die Hauptlagerdeckel und Lagerschalen abnehmen.
Jeden Hauptlagerzapfen und jede Lagerschale mit einem sauberen Tuch reinigen.
Je einen Streifen Plastigage auf jeden Hauptlagerzapfen legen.
Lagerschalen und Deckel wieder einbauen, dann die Schrauben festziehen. Anzugsdrehmoment 14.7 N·m + 27,5~31 N·m + 120~125°
Verwenden Sie immer neue Kurbelwellenhauptlagerdeckelschrauben. Kurbelwellenhauptlagerdeckelschrauben sind Dehnschrauben, die beim Anziehen dauerhaft über den elastischen Bereich hinaus gedehnt werden. Werden die Schrauben entfernt und wiederverwendet, können sie brechen oder die Klemmkraft verlieren.
Kurbelwelle nicht drehen.
Nehmen Sie Deckel und Lager erneut ab und messen Sie die breiteste Stelle des Plastigage.
Standard-Öl-Spiel 0,020 ~ 0,038 mm (0,00079 ~ 0,00150 Zoll)
Ist der Plastigage zu breit oder zu schmal, demontieren Sie die obere Lagerhälfte, montieren Sie ein neues Lager mit der gleichen Farbmarkierung (wählen Sie die Farbe gemäß der folgenden Spalte) und prüfen Sie das Spiel erneut.
Lagerschalen oder Deckel nicht schleifen, nicht unterlegen und nicht zerkratzen, um das Spiel einzustellen.
Zeigt der Plastigage weiterhin ein falsches Spiel an, versuchen Sie das nächstgrößere oder nächstkleinere Lager (Farbe oberhalb oder unterhalb der oben genannten) und prüfen Sie das Spiel erneut.
Wenn das korrekte Spiel mit passenden größeren oder kleineren Lagerschalen nicht erreicht werden kann, Kurbelwelle ersetzen und von vorne beginnen.
Wenn die Markierungen durch Schmutz und Staub unleserlich sind, nicht mit Drahtbürste oder Schaber reinigen. Nur mit Lösungsmittel oder Reinigungsmittel säubern.
Kennzeichnung der KurbelwellenbohrungDie Buchstaben sind als Größenmarkierung für jede der 5 Hauptlagerbohrungen in den Zylinderblock eingeschlagen. Diese sowie die Ziffern oder den Balken an der Kurbelwelle (Größenmarkierung der Hauptlagerzapfen) verwenden, um die richtigen Lager auszuwählen. Technische Daten Zylinderblock
Klasse
Kennzeichnung
Innendurchmesser
a
A
56,000 ~ 56,006 mm (2,20472 ~ 2,20496 Zoll)
D
B
56,006 ~ 56,012 mm (2,20496 ~ 2,20519 Zoll)
c
C
56,012 ~ 56,018 mm (2,20519 ~ 2,20543 Zoll)
Kennzeichnung des Kurbelwellenzapfens
Stempelreihenfolge beachten, wie durch die Pfeilrichtung ab #1 angegeben.
Kurbelwelle – Spezifikationen
Klasse
Kennzeichnung
Lageraußendurchmesser
I
1
51,954 ~ 51,960 mm (2,04543 ~ 2,04567 Zoll)
II
2
51,948 ~ 51,954 mm (2,04519 ~ 2,04543 Zoll)
III
3
51,942 ~ 51,948 mm (2,04496 ~ 2,04519 Zoll)
Kennzeichnung des KurbelwellenlagersSpezifikationen der Kurbelwellenlager
Klasse
Kennzeichnung
Lagerdicke
AA
Blau
2,026 ~ 2,029 mm (0,07976 ~ 0,07988 Zoll)
A
Schwarz
2,023 ~ 2,026 mm (0,07965 ~ 0,07976 Zoll)
B
Keine
2,020 ~ 2,023 mm (0,07953 ~ 0,07965 Zoll)
C
Grün
2,017 ~ 2,020 mm (0,07941 ~ 0,07953 Zoll)
D
Gelb
2,014 ~ 2,017 mm (0,07929 ~ 0,07941 Zoll)
Kurbelwellenlager anhand der Auswahltabelle auswählen. Auswahltabelle für Kurbelwellenlager
Kurbelwellenmarkierung
Kennzeichnung der Kurbelwellenbohrung
Zusammenstellung Lagerklassifizierung
I (1)
a (A)
D (gelb)
b (B)
C (grün)
c (C)
B (keine)
II (2)
a (A)
C (grün)
b (B)
B (keine)
c (C)
A (schwarz)
III (3)
a (A)
B (keine)
b (B)
A (schwarz)
c (C)
AA (blau)
Axialspiel der Kurbelwelle prüfen. Mit einer Messuhr das Axialspiel messen, indem die Kurbelwelle mit einem Schraubendreher vor und zurück bewegt wird. Standard: 0,07 ~ 0,25 mm (0,0028 ~ 0,0098 Zoll) Grenzwert: 0,30 mm (0,0118 Zoll)Wenn das Axialspiel den Maximalwert überschreitet, die Axiallager als Satz ersetzen.
Dicke des Anlaufrings 1,925 ~ 1,965 mm (0,07579 ~ 0,07736 Zoll)
Hauptlagerzapfen und Hubzapfen prüfen. Mit einem Mikrometer den Durchmesser jedes Hauptlagerzapfens und Hubzapfens messen. Hauptlagerzapfen-Durchmesser: 51,942 ~ 51,960 mm (2,04496 ~ 2,04567 Zoll) Hubzapfen-Durchmesser: 47,954 ~ 47,972 mm (1,88795 ~ 1,88866 Zoll)
Dichtungsrückstände entfernen. Mit einem Dichtungsschaber das gesamte Dichtungsmaterial von der Oberseite des Zylinderblocks entfernen.
Zylinderblock reinigen. Den Zylinderblock mit einer weichen Bürste und Reinigungslösungsmittel sorgfältig reinigen.
Die Oberseite des Zylinderblocks auf Planheit prüfen. Mit einem Präzisionslineal und einer Fühlerlehre die Dichtfläche zum Zylinderkopf auf Verzug messen. Planheit der Dichtfläche des Zylinderblocks Standard: weniger als 0,05 mm (0,0019 Zoll) für alle Bereiche Weniger als 0,02 mm (0,0007 Zoll) für 100 mm (3,9370 Zoll) x 100 mm (3,9370 Zoll)
Zylinderbohrungsdurchmesser prüfen. Zylinder optisch auf senkrechte Riefen prüfen. Bei tiefen Riefen den Zylinderblock ersetzen.
Zylinderbohrungsdurchmesser prüfen. Mit einer Zylinder-Messuhr den Durchmesser der Zylinderbohrung in axialer und querlaufender Richtung an der Messstelle messen.
Standarddurchmesser 88,00 ~ 88,03 mm (3,4645 ~ 3,4657 Zoll)
Messpunkte (ab Unterkante Zylinderblock): 110,7 mm (4,3582 Zoll) / 160 mm (6,2992 Zoll) / 210 mm (8,2677 Zoll)
Maßklassenkennzeichnung der Zylinderbohrung am Zylinderblock prüfen.Zylinderinnendurchmesser
Größencode
Zylinderinnendurchmesser
A
88,00 ~ 88,01 mm (3,4645 ~ 3,4649 Zoll)
B
88,01 ~ 88,02 mm (3,4649 ~ 3,4653 Zoll)
C
88,02 ~ 88,03 mm (3,4653 ~ 3,4657 Zoll)
Prüfen Sie die Kolbengrößen-Kennzeichnung auf der Oberseite des Kolbens.H5: Hauptlager 2.4 L A : Klasse II : Theta II
Die Klasse des Hauptdurchmessers mit einem Gummistempel kennzeichnen.
Kolbenaußendurchmesser
Größencode
Kolbenaußendurchmesser
A
87,960 ~ 87,970 mm (3,46299 ~ 3,46338 Zoll)
B
87,970 ~ 87,980 mm (3,46338 ~ 3,46377 Zoll)
C
87,980 ~ 87,990 mm (3,46377 ~ 3,46417 Zoll)
Einen Kolben auswählen, der der Durchmesserklasse der Zylinderbohrung entspricht.
Spiel: 0,030 ~ 0,050 mm (0,00118 ~ 0,00197 Zoll)
Kolben reinigen
Mit einem Dichtungsschaber die Kohlenstoffablagerungen von der Kolbenoberseite entfernen.
Mit einem Ringnutreiniger oder einem abgebrochenen Kolbenring die Kolbenringnuten reinigen.
Den Kolben mit Lösungsmittel und einer Bürste gründlich reinigen.
Keine Drahtbürste verwenden.
Der Standard-Außendurchmesser des Kolbens ist 17 mm (0,67 Zoll) von der Kolbenunterkante zu messen.
Standarddurchmesser 87,960 ~ 87,990 mm (3,46299 ~ 3,46417 Zoll)
Die Differenz zwischen Zylinderbohrungsdurchmesser und Kolbendurchmesser berechnen.
Kolben-Zylinder-Spiel 0,030 ~ 0,050 mm (0,00118 ~ 0,00197 Zoll)
Kolbenring-Seitenspiel prüfen. Mit einer Fühlerlehre das Spiel zwischen einem neuen Kolbenring und der Wand der Ringnut messen. Kolbenring-Seitenspiel Standard Nr. 1: 0,050 ~ 0,080 mm (0,00197 ~ 0,00315 Zoll) Nr. 2: 0,040 ~ 0,080 mm (0,00157 ~ 0,00315 Zoll) Ölabstreifring: 0,060 ~ 0,125 mm (0,00236 ~ 0,00492 Zoll) Grenzwert Nr. 1: 0,100 mm (0,00394 Zoll) Nr. 2: 0,100 mm (0,00394 Zoll) Ölabstreifring: 0,200 mm (0,00787 Zoll)Wenn das Spiel größer als der Maximalwert ist, den Kolben ersetzen.
Kolbenring-Stoßspiel prüfen. Zum Messen des Stoßspiels den Kolbenring in die Zylinderbohrung einsetzen. Den Ring rechtwinklig zur Zylinderwand ausrichten und mit dem Kolben vorsichtig andrücken. Das Spiel mit einer Fühlerlehre messen. Liegt das Spiel über dem Grenzwert, den Kolbenring ersetzen. Ist das Spiel zu groß, den Durchmesser der Zylinderbohrung gegen die Verschleißgrenzen prüfen. Überschreitet die Bohrung die Verschleißgrenze, muss der Zylinderblock ersetzt werden. Stoßspiel des Kolbenrings Standard Nr. 1: 0,15 ~ 0,30 mm (0,0059 ~ 0,0118 Zoll) Nr. 2: 0,37 ~ 0,52 mm (0,0145 ~ 0,0204 Zoll) Ölabstreifring: 0,20 ~ 0,70 mm (0,0079 ~ 0,0275 Zoll) Grenzwert Nr. 1: 0,60 mm (0,0236 Zoll) Nr. 2: 0,70 mm (0,0275 Zoll) Ölabstreifring: 0,80 mm (0,0315 Zoll)
Den Kolbenbolzendurchmesser messen.
Kolbenbolzendurchmesser 21,997 ~ 22,000 mm (0,86602 ~ 0,86614 Zoll)
Das Spiel zwischen Kolbenbolzen und Kolben messen. Spiel zwischen Kolbenbolzen und Kolben 0,003 ~ 0,010 mm (0,00012 ~ 0,00039 Zoll)
Das Spiel zwischen Kolbenbolzendurchmesser und Durchmesser des Pleuel-Kleinendauges prüfen. Spiel zwischen Kolbenbolzen und Pleuel 0,005 ~ 0,014 mm (0,00020 ~ 0,00055 Zoll)
Kurbelwelle Zylinderblock Kolben und Ringe Kolbenbolzen
Zusammenbau
Verwenden Sie immer neue Pleuellagerdeckelschrauben. Pleuellagerdeckelschrauben sind Dehnschrauben, die beim Anziehen dauerhaft über den elastischen Bereich hinaus gedehnt werden. Werden die Schrauben entfernt und wiederverwendet, können sie brechen oder die Klemmkraft verlieren.
Verwenden Sie immer neue Kurbelwellenhauptlagerdeckelschrauben. Kurbelwellenhauptlagerdeckelschrauben sind Dehnschrauben, die beim Anziehen dauerhaft über den elastischen Bereich hinaus gedehnt werden. Werden die Schrauben entfernt und wiederverwendet, können sie brechen oder die Klemmkraft verlieren.
Ersetzen Sie alle Dichtungen, O-Ringe und Simmerringe durch neue Teile.
Reinigen Sie alle zu montierenden Teile gründlich.
Tragen Sie vor der Montage der Teile frisches Motoröl auf alle gleitenden und rotierenden Flächen auf.
Kolben und Pleuel montieren.
Vor dem Einpressen des Kolbenbolzens eine Schicht Motoröl auf die Außenfläche des Kolbenbolzens und das Pleuel auftragen.
Darauf achten, dass der Kolbenbolzen beim Einpressen nicht beschädigt wird.
Beim Ersetzen des Kolbenbolzens den Außendurchmesser des Kolbenbolzens und den Innendurchmesser des Pleuel-Kleinendauges wie unten gezeigt prüfen.
Außendurchmesser Kolbenbolzen: 21,997 ~ 22,000 mm (0,86602 ~ 0,86614 Zoll) Innendurchmesser Pleuel-Kleinendauge: 22,005 ~ 22,011 mm (0,86634 ~ 0,86657 Zoll)
Die vordere Markierung am Kolben und die vordere Markierung am Pleuel (A) müssen zum Motor, auf die Seite des Steuerkettenantriebs, zeigen.
Die Kolbenringe einbauen.
Setzen Sie den Ölabstreifring und die beiden Seitenschienen von Hand ein.
Montieren Sie mit dem Kolbenringspreizer 2 Verdichtungsringe mit der Kennzeichnung nach oben.
Positionieren Sie die Kolbenringe so, dass die Ringstöße wie in der Abbildung gezeigt angeordnet sind.
Montieren Sie die Pleuellagerschalen.
Richten Sie die Nase des Lagers an der Nut des Pleuels bzw. des Pleuellagerdeckels aus.
Setzen Sie die Lagerschalen (A) in das Pleuel und den Pleuellagerdeckel (B) ein.
Achten Sie darauf, die Lage der Lagerdeckel nicht zu verändern.
Montieren Sie die Hauptlager.
Die oberen Lagerschalen haben eine Ölnut mit Ölbohrungen; die unteren Lagerschalen nicht.
Die Lagernase mit der Lagernut am Zylinderblock ausrichten und die 5 oberen Lagerschalen (A) einsetzen.
Die Lagernase mit der Lagernut im Hauptlagerdeckel ausrichten und die 5 unteren Lagerschalen einsetzen.
Anlaufscheiben einbauen. Setzen Sie 2 Anlaufscheiben (A) unter Hauptlagerstelle Nr. 3 des Zylinderblocks ein, sodass die Ölnuten nach außen zeigen.
Setzen Sie die Ölspritzdüse (A) ein.
Anzugsmoment: 24,5 ~ 29 N·m
Kurbelwelle (A) in den Motorblock einsetzen.
Hauptlagerdeckel auf den Zylinderblock einbauen.
Lagerdeckelschrauben der Hauptlager einbauen.
Die Schrauben der Hauptlagerdeckel werden in 3 Schritten angezogen.
Wenn eine Lagerdeckelschraube gebrochen oder verformt ist, ersetzen.
Verwenden Sie immer neue Kurbelwellenhauptlagerdeckelschrauben. Kurbelwellenhauptlagerdeckelschrauben sind Dehnschrauben, die beim Anziehen dauerhaft über den elastischen Bereich hinaus gedehnt werden. Werden die Schrauben entfernt und wiederverwendet, können sie brechen oder die Klemmkraft verlieren.
Einen dünnen Film Motoröl auf das Gewinde und unter die Lagerdeckelschrauben auftragen.
Mit dem Spezialwerkzeug SST (09221-4A000) die 10 Schrauben der Lagerdeckel einbauen und in mehreren Durchgängen gleichmäßig in der angegebenen Reihenfolge festziehen. Anzugsdrehmoment 14.7 N·m + 27,5~31 N·m + 120~125°
Sicherstellen, dass sich die Kurbelwelle leichtgängig dreht.
Axialspiel der Kurbelwelle prüfen.
Montieren Sie Kolben und Pleuel als Baugruppe.
Vor dem Einbau der Kolben einen Film Motoröl auf die Ringnuten und die Zylinderbohrungen auftragen.
Lagerdeckel der Pleuel abnehmen und kurze Stücke Gummischlauch auf die Gewindeenden der Pleuelschrauben stecken.
Setzen Sie den Kolbenringspanner an, stellen Sie sicher, dass das Lager fest sitzt, und schieben Sie dann den Kolben in den Zylinder, indem Sie mit dem Holzgriff eines Hammers darauf klopfen.
Halten Sie an, nachdem der Kolbenringspanner entfernt wurde, prüfen Sie das Pleuel und die Ausrichtung des Hubzapfens, bevor Sie den Kolben in Position bringen.
Motoröl auf die Gewinde der Schrauben auftragen. Mit SST (09221-4A000) Pleuellagerdeckel mit Lagerschalen montieren und Schrauben anziehen.
Anzugsdrehmoment: 17,7~22 N·m + 88~92°
Verwenden Sie immer neue Pleuellagerdeckelschrauben. Pleuellagerdeckelschrauben sind Dehnschrauben, die beim Anziehen dauerhaft über den elastischen Bereich hinaus gedehnt werden. Werden die Schrauben entfernt und wiederverwendet, können sie brechen oder die Klemmkraft verlieren.
Üben Sie eine nach unten gerichtete Kraft auf den Kolbenringspanner aus, um zu verhindern, dass sich die Ringe ausdehnen, bevor sie in die Zylinderbohrung eintreten.
Flüssigdichtmittel auf die Dichtflächen von Zylinderblock und Leiterrahmen auftragen.
Beim Zusammenbau des Leiterrahmens Flüssigdichtmittel Loctite 5900H, Threebond 1217H oder gleichwertig auftragen.
Das Bauteil muss innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen des Dichtmittels montiert werden.
Dichtmittel auf das Innengewinde der Schraubenbohrungen auftragen.
Leiterrahmen (A) mit 10 Schrauben in mehreren Durchgängen in der angegebenen Reihenfolge montieren. Anzugsdrehmoment Schritt 1: 8,8 ~ 9.8 N·m Schritt 2: 17,7 ~ 21 N·m Schritt 3: 27,5 ~ 31 N·m
Schrauben in 3 Schritten in der abgebildeten Reihenfolge anziehen.
Schrauben in umgekehrter Reihenfolge des Anziehens lösen.
Schrauben in 3 Schritten in der abgebildeten Reihenfolge anziehen.
Hintere Öldichtung einbauen.
Motoröl auf die Dichtlippe der neuen Öldichtung auftragen.
Mit SST (09231-H1100, 09214-3K100) und Hammer Dichtung (A) einschlagen, bis ihre Oberfläche bündig mit der Kante des hinteren Dichtungshalters ist.
Kleber auf 2 oder 3 Gewindegänge auftragen. Kleber: MS 721-39(B) oder gleichwertig.
Öldrucksensor (B) montieren.
Anzugsmoment 7,8 ~ 11.8 N·m
Klopfsensor (A) einbauen.
Anzugsdrehmoment 18,6 ~ 24 N·m
Ölstandsensor-Baugruppe montieren.
Neuen O-Ring auf den Ölmessstab montieren.
Motoröl auf den O-Ring auftragen.
Ölmessstab-Baugruppe (A) mit Schraube montieren.
Anzugsmoment 7,8 ~ 11.8 N·m
Integrierte Halterung der Spanner-Baugruppe (A) montieren.
Anzugsmoment: 39,2 ~ 44 N·m
Wasserpumpe montieren. (Siehe Kühlsystem in dieser Gruppe)
HSG (Hybrid-Startergenerator) montieren. (Siehe Gruppe HT – „Hybrid-Startergenerator“)
Klimakompressor und Halterung als Baugruppe montieren. (Siehe Gruppe HA – „Elektrischer Klimakompressor“)
Ausgleichswelle und Ölpumpe als Baugruppe montieren. (Siehe Schmiersystem in dieser Gruppe)
Zylinderkopf komplett einbauen. (Siehe Zylinderkopf in dieser Gruppe)
Steuerkette einbauen. (Siehe Steuerung in dieser Gruppe)
Ansaugkrümmer und Abgaskrümmer einbauen. (Siehe Ansaug- und Abgassystem in dieser Gruppe)
Motor vom Motorprüfstand nehmen.
Torsionsdämpfer (A) montieren.
Anzugsdrehmoment: 117,7 ~ 128 N·m
Immer neue Schrauben verwenden.
Dichtmittel auf das Gewinde (10 mm (0,39 Zoll) vom Schraubenende) auftragen, wenn Schrauben wiederverwendet werden.
Dichtmittel: Triple Bond 2403, Loctite 200 oder 204
7 Schrauben montieren und in mehreren Durchgängen gleichmäßig anziehen.
Getriebe als Baugruppe montieren. (Siehe Gruppe AT – „Automatikgetriebe“)
Motor und Getriebe komplett am Fahrzeug einbauen. (Siehe Abschnitt Motor und Getriebe komplett in dieser Gruppe)
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau. Alle erforderlichen Betriebsflüssigkeiten nachfüllen und auf Undichtigkeiten prüfen. GDS anschließen. Auf Fehlercodes prüfen, notieren und löschen. Erneut prüfen.
Den Schaltseilzug einstellen.
Füllen Sie den Motor mit Motoröl auf.
Füllen Sie das Getriebe mit Flüssigkeit auf.
Füllen Sie den Motorkühler und den Ausgleichsbehälter mit Kühlmittel auf.
Füllen Sie den Kühler des Wechselrichters und den Ausgleichsbehälter mit Kühlmittel auf.
Batteriepole und Kabelklemmen reinigen und wieder anschließen.
Prüfen Sie auf Kraftstoffleckagen.
Schalten Sie nach der Montage der Kraftstoffleitung die Zündung ein (betätigen Sie den Anlasser nicht), sodass die Kraftstoffpumpe etwa zwei Sekunden läuft und die Kraftstoffleitung unter Druck gesetzt wird.
Wiederholen Sie diesen Vorgang zwei- oder dreimal und prüfen Sie danach alle Stellen der Kraftstoffleitung auf Leckagen.
Entlüften Sie das Kühlsystem des Hybridmotors. (Siehe Gruppe BT – „Kühlmittel“)
Entlüften Sie das Motorkühlsystem.
Den Motor starten und warmlaufen lassen, bis sich der Kühlerlüfter drei- oder viermal eingeschaltet hat.
Den Motor abstellen. Den Kühlmittelstand im Kühler prüfen und bei Bedarf Kühlmittel nachfüllen. Dadurch wird eingeschlossene Luft aus dem Kühlsystem entfernt.
Den Kühlerdeckel fest verschließen, anschließend den Motor erneut starten und auf Undichtigkeiten prüfen.
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Ein kurzes Quiz zum Betriebsanleitung Kia Optima Hybrid Hybrid: Zu jeder Antwort gibt es eine Erklärung und einen Link zur Handbuchseite.
