Manuale del proprietario Kia Optima Hybrid Ibrida Quiz
Meccanica del motore

Procedure di riparazione del blocco cilindri

In questo manuale: Meccanica del motore
Informazioni generali — 4Meccanica del motore — 50Impianto elettrico del motore — 20Sistema di controllo delle emissioni — 30Gestione motore / impianto di alimentazione — 84Cambio automatico — 98Albero di trasmissione e assale — 15Sospensioni — 36Sterzo — 12Sistemi di ritenuta — 50Impianto frenante — 38Carrozzeria (interni ed esterni) — 54Impianto elettrico della carrozzeria — 233Riscaldamento, ventilazione, climatizzazione — 57
79passaggi
~489min
5/5difficoltà
3attrezzi speciali
0102030405021.616N·mlb·ft
Coppia di serraggio indicata in questa pagina
Completati 0 di 79

Smontaggio
  • Utilizzare coprinumerici per parafanghi per evitare di danneggiare le superfici verniciate.
  • Per evitare danni alla testata, attendere che la temperatura del liquido di raffreddamento del motore scenda al di sotto della temperatura normale prima di rimuoverlo.
  • Quando si maneggia la guarnizione metallica, fare attenzione a non piegarla e a non danneggiare la superficie di contatto della guarnizione.
  • Per evitare danni, scollegare con cautela i connettori dei cablaggi tenendo la parte del connettore.
  • Ruotare la puleggia dell'albero motore in modo che il pistone n. 1 si trovi al punto morto superiore.
Contrassegnare tutti i cavi e i tubi flessibili per evitare collegamenti errati.
  1. Rimuovere il motore e il cambio assemblati dal veicolo. (Fare riferimento al gruppo Motore e cambio assemblati in questo gruppo)
  2. Rimuovere il cambio assemblato. (Vedere gruppo AT)
  3. Rimuovere lo smorzatore torsionale (A).
  4. Montare il motore sul supporto per lo smontaggio.
  5. Rimuovere i collettori di aspirazione e di scarico. (Vedere i sistemi di aspirazione e scarico in questo gruppo)
  6. Rimuovere la catena di distribuzione. (Fare riferimento a Sistema di distribuzione in questo gruppo)
  7. Rimuovere il gruppo testata. (Vedere la testata in questo gruppo)
  8. Rimuovere l'albero di bilanciamento e la pompa olio assemblati. (Vedere Sistema di lubrificazione in questo gruppo)
  9. Rimuovere il compressore del climatizzatore e la staffa assemblati. (Vedere gruppo HA - "Compressore elettrico del climatizzatore")
  10. Rimuovere il motore-generatore ibrido (HSG). (Vedere gruppo HT - "Motore-generatore ibrido")
  11. Rimuovere il gruppo pompa dell'acqua. (Vedere Sistema di raffreddamento in questo gruppo)
  12. Rimuovere il gruppo integrato del tenditore (A).
  13. Rimuovere il tubo dell'astina di livello olio (A).
  14. Rimuovere il sensore di detonazione (A) e il sensore pressione olio (OPS) (B).
  15. Rimuovere il sensore di posizione dell'albero motore (CKPS) (A) dopo aver rimosso il coperchio (B).
  16. Rimuovere il telaio della scala (A).
  17. Controllare il gioco assiale della biella.
  18. Rimuovere i cappelli di biella e verificare il gioco dell'olio.
  19. Rimuovere il gruppo pistone e biella.
    1. Utilizzando un alesatore, rimuovere tutti i depositi di carbonio dalla parte superiore del cilindro.
    2. Spingere il pistone, il gruppo biella e il cuscinetto superiore attraverso la parte superiore del blocco cilindri.
      • Tenere insieme i cuscinetti, la biella e il cappello.
      • Disporre i gruppi pistone e biella nell'ordine corretto.
  20. Rimuovere il cappello di banco e controllare il gioco di lubrificazione.
  21. Controllare il gioco assiale dell'albero motore.
  22. Sollevare l'albero motore (A) dal motore, evitando di danneggiare i perni di banco.
    Disporre i cuscinetti di banco e i semicuscinetti reggispinta nell'ordine corretto.
  23. Rimuovere il getto dell'olio (A).
  24. Controllare l'accoppiamento tra pistone e spinotto. Provare a muovere il pistone avanti e indietro sullo spinotto. Se si avverte un qualsiasi gioco, sostituire il pistone e lo spinotto come gruppo.
  25. Rimuovere le fasce elastiche del pistone.
    1. Utilizzando un espansore per fasce elastiche, rimuovere le 2 fasce di compressione.
    2. Rimuovere a mano le 2 guide laterali e il distanziale.
      Disporre le fasce elastiche del pistone solo nell'ordine corretto.
  26. Rimuovere i fermi e quindi scollegare la biella dal pistone.

Ispezione

Biella
  1. Verificare il gioco assiale della biella. Con uno spessimetro misurare il gioco assiale spostando la biella avanti e indietro. Gioco assiale: Standard: 0,10–0,25 mm (0,0039–0,0098 pollici) Limite: 0,35 mm (0,0138 pollici)
    • Se il valore è fuori tolleranza, installare una nuova biella.
    • Se il valore è ancora fuori tolleranza, sostituire l'albero motore.
  2. Controllare il gioco olio del cuscinetto di biella.
    1. Assicurarsi che i riferimenti di allineamento sulla biella e sul cappello siano allineati per garantire il corretto montaggio.
    2. Rimuovere i 2 bulloni del cappello di biella.
    3. Rimuovere il cappello di biella e la semicuscinetto.
    4. Pulire il perno di biella e il cuscinetto.
    5. Posizionare il Plastigage trasversalmente sul perno di biella.
    6. Installare la semicuscinetto e il cappello sulla sede e serrare i bulloni.

      Coppia di serraggio 17,7~22 N·m + 88~92°
      • Utilizzare sempre bulloni nuovi per il cappello di biella. I bulloni del cappello di biella sono bulloni a snervamento, progettati per allungarsi permanentemente oltre il limite elastico durante il serraggio; pertanto, se i bulloni vengono rimossi e riutilizzati, possono rompersi o perdere la forza di serraggio.
      • Non ruotare l'albero motore.
    7. Rimuovere i 2 bulloni, il cappello di biella e il semicuscinetto.
    8. Misurare il Plastigage nel punto più largo.

      Gioco olio standard 0,031 ~ 0,045 mm (0,00122 ~ 0,00177 pollici)

    9. Se il Plastigage è troppo largo o troppo stretto, rimuovere la semiboccola superiore, installare una nuova boccola con lo stesso contrassegno colore (selezionare il colore come mostrato nella colonna seguente) e verificare nuovamente il gioco.
      Non rettificare, non limare e non graffiare i cuscinetti o i cappelli per regolare il gioco.
    10. Se il Plastigage indica che il gioco è ancora errato, provare la boccola successiva più grande o più piccola (colore indicato sopra o sotto quello) e verificare nuovamente il gioco.
      • Se il gioco corretto non può essere ottenuto con cuscinetti di dimensione maggiore o minore, sostituire l'albero motore e ripetere la procedura.
      • Se i segni sono illeggibili per accumulo di sporco e polvere, non rimuoverli con spazzola metallica o raschietto. Pulire solo con solvente o detergente.
      Marcatura della biella
      Specifiche della biella
      Classe Marchio Diametro interno
      a A 51,000 ~ 51,006 mm
      (2,00787 ~ 2,00811 pollici)
      D B 51,006 ~ 51,012 mm
      (2,00811 ~ 2,00834 pollici)
      c C 51,012 ~ 51,018 mm
      (2,00834 ~ 2,00858 pollici)

      Marcatura identificativa del perno di manovella
      Rispettare la sequenza di punzonatura indicata dalla freccia a partire da #1.
      Specifiche dell'albero motore
      Classe Marchio Diametro esterno dello spinotto
      I 1 47,966 ~ 47,972 mm
      (1,88842 ~ 1,88866 pollici)
      II 2 47,960 ~ 47,966 mm
      (1,88819 ~ 1,88842 pollici)
      III 3 47,954 ~ 47,960 mm
      (1,88795 ~ 1,88819 pollici)

      Marcatura del cuscinetto di biella
      Specifiche dei cuscinetti di biella
      Classe Marchio Spessore cuscinetto
      AA Blu 1,515 ~ 1,518 mm
      (0,05965 ~ 0,05976 pollici)
      A Nero 1,512 ~ 1,515 mm
      (0,05953 ~ 0,05965 pollici)
      B Nessuno 1,509 ~ 1,512 mm
      (0,05941 ~ 0,05953 pollici)
      C Verde 1,506 ~ 1,509 mm
      (0,05929 ~ 0,05941 pollici)
      D Giallo 1,503 ~ 1,506 mm
      (0,05917 ~ 0,05929 pollici)
    11. Selezionare il cuscinetto di biella utilizzando la tabella di selezione. Tabella di selezione dei cuscinetti di biella
      Marcatura dell'albero motore Marcatura della biella Classificazione dei cuscinetti dell'assieme
      I (1) a (A) D (giallo)
      b (B) C (verde)
      c (C) B (nessuno)
      II (2) a (A) C (verde)
      b (B) B (nessuno)
      c (C) A (nero)
      III (3) a (A) B (nessuno)
      b (B) A (nero)
      c (C) AA (blu)
  3. Controllare le bielle.
    1. Al rimontaggio, assicurarsi che i numeri dei cilindri marcati sulla biella e sul cappello corrispondano a quelli rilevati allo smontaggio. Quando si installa una nuova biella, assicurarsi che le sedi di ritegno del cuscinetto si trovino sullo stesso lato.
    2. Sostituire la biella se è danneggiata sulle superfici di contatto alle due estremità. Inoltre, in caso di usura a gradini o superficie molto ruvida, anche il diametro interno del piede di biella è visibilmente danneggiato e la biella deve essere sostituita.
    3. Utilizzando una dima di allineamento per bielle, controllare la biella per flessione e torsione. Se il valore misurato è vicino al limite di riparazione, raddrizzare la biella con una pressa. Qualsiasi biella fortemente piegata o deformata deve essere sostituita. Flessione ammissibile della biella: 0,05 mm (0,0020 pollici) o meno per 100 mm (3,94 pollici). Torsione ammissibile della biella: 0,10 mm (0,0039 pollici) o meno per 100 mm (3,94 pollici).
  4. Controllare il gioco d'olio dei cuscinetti di biella.
    1. Per verificare il gioco d'olio tra il cuscinetto di banco e il perno di banco, rimuovere i cappelli di banco e i semicuscinetti.
    2. Pulire ogni perno di banco e semicuscinetto con un panno pulito.
    3. Posizionare un pezzo di Plastigage su ciascun perno di banco.
    4. Installare i cuscinetti e i cappelli, quindi serrare i bulloni. Coppia di serraggio 14.7 N·m + 27,5~31 N·m + 120~125°
      • Utilizzare sempre bulloni nuovi per i cappelli di banco dell'albero motore. I bulloni dei cappelli di banco sono bulloni a snervamento, progettati per allungarsi permanentemente oltre il limite elastico durante il serraggio; pertanto, se i bulloni vengono rimossi e riutilizzati, possono rompersi o perdere la forza di serraggio.
      • Non ruotare l'albero motore.
    5. Rimuovere di nuovo il cappello e il cuscinetto e misurare la parte più larga del Plastigage.

      Gioco d'olio standard 0,020 ~ 0,038 mm (0,00079 ~ 0,00150 in)

    6. Se il Plastigage è troppo largo o troppo stretto, rimuovere la semiboccola superiore, installare una nuova boccola con lo stesso contrassegno colore (selezionare il colore come mostrato nella colonna seguente) e verificare nuovamente il gioco.
      Non rettificare, non limare e non graffiare i cuscinetti o i cappelli per regolare il gioco.
    7. Se il Plastigage indica che il gioco è ancora errato, provare la boccola successiva più grande o più piccola (colore indicato sopra o sotto quello) e verificare nuovamente il gioco.
      • Se il gioco corretto non può essere ottenuto con cuscinetti di dimensione maggiore o minore, sostituire l'albero motore e ripetere la procedura.
      • Se i segni sono illeggibili per accumulo di sporco e polvere, non rimuoverli con spazzola metallica o raschietto. Pulire solo con solvente o detergente.
      Marcatura di identificazione dei fori di banco del basamento
      Le lettere sono impresse sul basamento come contrassegno dimensionale di ciascuno dei 5 fori di banco. Utilizzarle, insieme alle cifre o alla placca impresse sull'albero motore (contrassegni dimensionali dei perni di banco), per selezionare i cuscinetti corretti. Specifiche del basamento
      Classe Marchio Diametro interno
      a A 56,000 ~ 56,006 mm
      (2,20472 ~ 2,20496 in)
      D B 56,006 ~ 56,012 mm
      (2,20496 ~ 2,20519 in)
      c C 56,012 ~ 56,018 mm
      (2,20519 ~ 2,20543 in)

      Marcatura di identificazione dei perni di banco dell'albero motore
      Rispettare la sequenza di punzonatura indicata dalla freccia a partire da #1.
      Specifiche dell'albero motore
      Classe Marchio Diametro esterno del perno di banco
      I 1 51,954 ~ 51,960 mm
      (2,04543 ~ 2,04567 in)
      II 2 51,948 ~ 51,954 mm
      (2,04519 ~ 2,04543 in)
      III 3 51,942 ~ 51,948 mm
      (2,04496 ~ 2,04519 in)

      Marcatura di identificazione dei cuscinetti di banco dell'albero motore
      Specifiche dei cuscinetti dell'albero motore
      Classe Marchio Spessore cuscinetto
      AA Blu 2,026 ~ 2,029 mm
      (0,07976 ~ 0,07988 in)
      A Nero 2,023 ~ 2,026 mm
      (0,07965 ~ 0,07976 in)
      B Nessuno 2,020 ~ 2,023 mm
      (0,07953 ~ 0,07965 in)
      C Verde 2,017 ~ 2,020 mm
      (0,07941 ~ 0,07953 in)
      D Giallo 2,014 ~ 2,017 mm
      (0,07929 ~ 0,07941 in)
    8. Selezionare il cuscinetto di banco dell'albero motore utilizzando la tabella di selezione. Tabella di selezione dei cuscinetti di banco dell'albero motore
      Marcatura dell'albero motore Marcatura di identificazione dei fori di banco del basamento Classificazione dei cuscinetti dell'assieme
      I (1) a (A) D (giallo)
      b (B) C (verde)
      c (C) B (nessuno)
      II (2) a (A) C (verde)
      b (B) B (nessuno)
      c (C) A (nero)
      III (3) a (A) B (nessuno)
      b (B) A (nero)
      c (C) AA (blu)
  5. Verificare il gioco assiale dell'albero motore. Utilizzando un comparatore, misurare il gioco assiale spingendo avanti e indietro l'albero motore con un cacciavite. Fine riproduzione Standard: 0,07 ~ 0,25 mm (0,0028 ~ 0,0098 in) Limite: 0,30 mm (0,0118 in)
    Se il gioco assiale supera il valore massimo, sostituire le rondelle di spinta come set.

    Spessore della rondella di spinta 1,925 ~ 1,965 mm (0,07579 ~ 0,07736 in)

  6. Controllare i perni di banco e i perni di biella. Con un micrometro, misurare il diametro di ciascun perno di banco e perno di biella. Diametro del perno di banco: 51,942 ~ 51,960 mm (2,04496 ~ 2,04567 in) Diametro del perno di biella: 47,954 ~ 47,972 mm (1,88795 ~ 1,88866 in)
  7. Rimuovere il materiale della guarnizione. Con un raschietto per guarnizioni, rimuovere tutto il materiale della guarnizione dalla superficie superiore del basamento cilindri.
  8. Pulire il basamento cilindri. Usando una spazzola morbida e solvente, pulire accuratamente il basamento cilindri.
  9. Controllare la planarità della superficie superiore del basamento. Utilizzando un riga di precisione e uno spessimetro, misurare la deformazione della superficie di contatto con la guarnizione della testata. Planarità della superficie della guarnizione del basamento Standard: inferiore a 0,05 mm (0,0019 in) per tutti. Inferiore a 0,02 mm (0,0007 in) per 100 mm (3,9370 in) x 100 mm (3,9370 in)
  10. Verificare il diametro del foro del cilindro. Controllare visivamente il cilindro per individuare graffi verticali. In presenza di graffi profondi, sostituire il basamento.
  11. Controllare il diametro del foro del cilindro. Utilizzando un alesametro, misurare il diametro del foro del cilindro in direzione assiale e trasversale nelle posizioni indicate.

    Diametro standard 88,00 ~ 88,03 mm (3,4645 ~ 3,4657 in)
    Misurare nei punti di riferimento (dalla parte inferiore del basamento): 110,7 mm (4,3582 in) / 160 mm (6,2992 in) / 210 mm (8,2677 in)
  12. Verificare il codice della dimensione del foro del cilindro sul basamento.
    Diametro interno del cilindro
    Codice dimensione Diametro interno del cilindro
    A 88,00 ~ 88,01 mm
    (3,4645 ~ 3,4649 in)
    B 88,01 ~ 88,02 mm
    (3,4649 ~ 3,4653 in)
    C 88,02 ~ 88,03 mm
    (3,4653 ~ 3,4657 in)
  13. Controllare il codice di dimensione del pistone sulla superficie superiore del pistone.
    H5: GEM 2.4 L A : classe II : Theta II
    Contrassegnare la classe del diametro di banco con un timbro di gomma.
    Diametro esterno pistone
    Codice dimensione Diametro esterno pistone
    A 87,960 ~ 87,970 mm
    (3,46299 ~ 3,46338 in)
    B 87,970 ~ 87,980 mm
    (3,46338 ~ 3,46377 in)
    C 87,980 ~ 87,990 mm
    (3,46377 ~ 3,46417 in)
  14. Selezionare un pistone corrispondente alla classe di diametro del cilindro.

    Gioco: 0,030 ~ 0,050 mm (0,00118 ~ 0,00197 in)

  15. Pulire il pistone
    1. Usando un raschietto per guarnizioni, rimuovere i depositi di carbonio dalla parte superiore del pistone.
    2. Usando un utensile per la pulizia delle cave o un anello spezzato, pulire le cave degli anelli elastici del pistone.
    3. Usando solvente e una spazzola, pulire accuratamente il pistone.
      Non utilizzare una spazzola metallica.
  16. La dimensione standard del diametro esterno del pistone è di 17 mm (0,67 in) dal fondo del pistone.

    Diametro standard 87,960 ~ 87,990 mm (3,46299 ~ 3,46417 in)

  17. Calcolare la differenza tra il diametro del foro del cilindro e il diametro del pistone.

    Gioco tra pistone e cilindro 0,030 ~ 0,050 mm (0,00118 ~ 0,00197 in)

  18. Controllare il gioco laterale della fascia elastica. Utilizzando uno spessimetro, misurare il gioco tra la fascia elastica nuova e la parete della sede della fascia. Gioco laterale della fascia elastica Standard N. 1: 0,050 ~ 0,080 mm (0,00197 ~ 0,00315 in) N. 2: 0,040 ~ 0,080 mm (0,00157 ~ 0,00315 in) Fascia raschiaolio: 0,060 ~ 0,125 mm (0,00236 ~ 0,00492 in) Limite N. 1: 0,100 mm (0,00394 in) N. 2: 0,100 mm (0,00394 in) Fascia raschiaolio: 0,200 mm (0,00787 in)
    Se il gioco supera il valore massimo, sostituire il pistone.
  19. Controllare il gioco di apertura della fascia elastica. Per misurare il gioco di apertura, inserire la fascia nel foro del cilindro. Posizionare la fascia perpendicolarmente alla parete del cilindro, premendola delicatamente con il pistone. Misurare il gioco con uno spessimetro. Se il gioco supera il valore consentito, sostituire la fascia. Se il gioco è eccessivo, ricontrollare il diametro del foro del cilindro rispetto ai limiti di usura. Se il foro supera il limite di servizio, sostituire il basamento. Gioco di apertura della fascia elastica Standard N. 1: 0,15 ~ 0,30 mm (0,0059 ~ 0,0118 in) N. 2: 0,37 ~ 0,52 mm (0,0145 ~ 0,0204 in) Fascia raschiaolio: 0,20 ~ 0,70 mm (0,0079 ~ 0,0275 in) Limite N. 1: 0,60 mm (0,0236 in) N. 2: 0,70 mm (0,0275 in) Fascia raschiaolio: 0,80 mm (0,0315 in)
  20. Misurare il diametro dello spinotto del pistone.

    Diametro dello spinotto del pistone 21,997 ~ 22,000 mm (0,86602 ~ 0,86614 in)

  21. Misurare il gioco tra lo spinotto e il pistone. Gioco tra spinotto e pistone 0,003 ~ 0,010 mm (0,00012 ~ 0,00039 in)
  22. Controllare il gioco tra il diametro dello spinotto e il diametro del piede di biella. Gioco tra spinotto e biella 0,005 ~ 0,014 mm (0,00020 ~ 0,00055 in)
Albero motore Gruppo cilindri Pistone e segmenti Spinotto pistone

Montaggio
  • Utilizzare sempre bulloni nuovi per il cappello di biella. I bulloni del cappello di biella sono bulloni a snervamento, progettati per allungarsi permanentemente oltre il limite elastico durante il serraggio; pertanto, se i bulloni vengono rimossi e riutilizzati, possono rompersi o perdere la forza di serraggio.
  • Utilizzare sempre bulloni nuovi per i cappelli di banco dell'albero motore. I bulloni dei cappelli di banco sono bulloni a snervamento, progettati per allungarsi permanentemente oltre il limite elastico durante il serraggio; pertanto, se i bulloni vengono rimossi e riutilizzati, possono rompersi o perdere la forza di serraggio.
  • Sostituire tutte le guarnizioni, gli anelli di tenuta e i paraolio con parti nuove.
  • Pulire accuratamente tutti i componenti da assemblare.
  • Prima di installare i componenti, applicare olio motore nuovo su tutte le superfici scorrevoli e rotanti.
  1. Assemblare il pistone e la biella.
    1. Prima di installare lo spinotto, applicare uno strato di olio lubrificante sulla superficie esterna dello spinotto e sulla biella.
      • Durante l'installazione, fare attenzione a non danneggiare lo spinotto.
      • Quando si sostituisce lo spinotto, controllare il diametro esterno dello spinotto e il diametro interno del piede di biella, come indicato di seguito.
      Diametro esterno dello spinotto: 21,997 ~ 22,000 mm (0,86602 ~ 0,86614 in) Diametro interno del piede di biella: 22,005 ~ 22,011 mm (0,86634 ~ 0,86657 in)
    2. Il contrassegno anteriore sul pistone e il contrassegno anteriore sulla biella (A) devono essere rivolti verso il lato della catena di distribuzione del motore.
  2. Installare le fasce elastiche del pistone.
    1. Installare a mano l'espansore dell'anello raschiaolio e le 2 rotaie laterali.
    2. Utilizzando l'espansore per segmenti del pistone, installare i 2 segmenti di compressione con il codice identificativo rivolto verso l'alto.
    3. Posizionare i segmenti dello stantuffo in modo che le estremità dei segmenti siano come illustrato nella figura.
  3. Installare i cuscinetti di biella.
    1. Allineare la sporgenza del cuscinetto con la scanalatura della biella o del cappello di biella.
    2. Installare i cuscinetti (A) nella biella e nel cappello di biella (B).
      Fare attenzione a non alterare la posizione dei cappelli di banco.
  4. Installare i cuscinetti di banco.
    I cuscinetti superiori hanno la scanalatura di lubrificazione con fori dell'olio; quelli inferiori no.
    1. Allineare la linguetta del cuscinetto con la scanalatura di alloggiamento del basamento, quindi inserire i 5 cuscinetti superiori (A).
    2. Allineare la linguetta del cuscinetto con la scanalatura di alloggiamento del cappello di banco, quindi inserire i 5 cuscinetti inferiori.
  5. Installare i semicuscinetti di spinta. Installare i 2 semicuscinetti di spinta (A) sul basamento, al supporto di banco n. 3, con le scanalature per l'olio rivolte verso l'esterno.
  6. Installare il getto dell'olio (A).

    Coppia di serraggio: 24,5 ~ 29 N·m

  7. Installare l'albero motore (A) sul blocco cilindri.
  8. Installare i cappelli dei cuscinetti di banco sul basamento.
  9. Installare i bulloni dei cappelli dei supporti di banco.
    • I bulloni dei cappelli di banco vengono serrati in 3 fasi.
    • Se uno qualsiasi dei bulloni del cappello è rotto o deformato, sostituirlo.
    • Utilizzare sempre bulloni nuovi per i cappelli di banco dell'albero motore. I bulloni dei cappelli di banco sono bulloni a snervamento, progettati per allungarsi permanentemente oltre il limite elastico durante il serraggio; pertanto, se i bulloni vengono rimossi e riutilizzati, possono rompersi o perdere la forza di serraggio.
    1. Applicare un sottile strato di olio motore sui filetti e sotto le teste dei bulloni dei cappelli dei cuscinetti.
    2. Utilizzando l'SST (09221-4A000), installare e serrare uniformemente i 10 bulloni dei cappelli di banco in più passate, nella sequenza indicata. Coppia di serraggio 14.7 N·m + 27,5~31 N·m + 120~125°
    3. Verificare che l'albero motore ruoti liberamente.
  10. Controllare il gioco assiale dell'albero motore.
  11. Installare il gruppo pistone e biella.
    Prima di installare i pistoni, applicare uno strato di olio motore sulle cave dei segmenti e sui fori dei cilindri.
    1. Rimuovere i cappelli di biella e infilare brevi tratti di tubo in gomma sulle estremità filettate dei bulloni di biella.
    2. Installare il compressore fasce elastiche, assicurarsi che il cuscinetto sia saldamente in posizione, quindi inserire il pistone nel cilindro e picchiettarlo con il manico in legno di un martello.
    3. Fermarsi quando il compressore fasce elastiche è rilasciato, quindi controllare la biella e l'allineamento del perno di manovella prima di inserire il pistone in posizione.
    4. Applicare olio motore sulla filettatura dei bulloni. Utilizzando SST (09221-4A000), installare i cappelli di biella con i cuscinetti e serrare i bulloni.

      Coppia di serraggio 17,7~22 N·m + 88~92°
      • Utilizzare sempre bulloni nuovi per il cappello di biella. I bulloni del cappello di biella sono bulloni a snervamento, progettati per allungarsi permanentemente oltre il limite elastico durante il serraggio; pertanto, se i bulloni vengono rimossi e riutilizzati, possono rompersi o perdere la forza di serraggio.
      Mantenere una forza diretta verso il basso sul compressore fasce per impedire che le fasce si espandano prima di entrare nel foro del cilindro.
  12. Applicare sigillante liquido sulle superfici di accoppiamento del basamento cilindri e del telaio scala.
    • Durante il montaggio del telaio scala, applicare sigillante liquido Loctite 5900H, Threebond 1217H o equivalente.
    • Il componente deve essere assemblato entro 5 minuti dall'applicazione del sigillante.
    • Applicare il sigillante sulla filettatura interna dei fori dei bulloni.
  13. Installare il telaio scala (A) con 10 bulloni in più passaggi, nella sequenza indicata. Coppia di serraggio Fase 1: 8,8 ~ 9.8 N·m Fase 2: 17,7 ~ 21 N·m Fase 3: 27,5 ~ 31 N·m
    1. Serrare i bulloni secondo il numero d'ordine, come mostrato, in 3 fasi.
    2. Allentare i bulloni nell'ordine inverso a quello di serraggio.
    3. Serrare i bulloni secondo il numero d'ordine, come mostrato, in 3 fasi.
  14. Installare il paraolio posteriore.
    1. Applicare olio motore sul bordo del nuovo paraolio.
    2. Utilizzando SST (09231-H1100, 09214-3K100) e un martello, inserire il paraolio (A) fino a che la sua superficie non sia a filo con il bordo del supporto del paraolio posteriore.
  15. Installare il sensore CKPS (sensore posizione albero motore) (A) e la copertura del sensore (B). Coppia di serraggio CKPS (A): 9,8 ~ 11.8 N·m Bullone M6 (C): 9,8 ~ 11.8 N·m Bullone M8 (D): 18,6 ~ 24 N·m
  16. Installare OPS (sensore pressione olio).
    1. Applicare adesivo su 2 o 3 filetti. Adesivo: MS 721-39(B) o equivalente.
    2. Installare il sensore di pressione olio (B).

      Coppia di serraggio 7,8 ~ 11.8 N·m

  17. Installare il sensore di detonazione (A).

    Coppia di serraggio 18,6 ~ 24 N·m

  18. Installare il gruppo sensore livello olio.
    1. Installare un nuovo O-ring sull'asta di livello olio.
    2. Applicare olio motore sull'anello di tenuta.
    3. Installare il gruppo asta di livello olio (A) con il bullone.

      Coppia di serraggio 7,8 ~ 11.8 N·m

  19. Installare la staffa integrata del gruppo tenditore (A).

    Coppia di serraggio: 39,2 ~ 44 N·m

  20. Installare la pompa dell'acqua. (Vedere Sistema di raffreddamento in questo gruppo)
  21. Installare HSG (motore di avviamento-generatore ibrido). (Vedere gruppo HT - "Motore di avviamento-generatore ibrido")
  22. Installare il compressore del climatizzatore e la staffa come gruppo. (Vedere gruppo HA - "Compressore elettrico del climatizzatore")
  23. Installare l'albero di bilanciamento e la pompa olio come gruppo. (Vedere Sistema di lubrificazione in questo gruppo)
  24. Installare la testata completa. (Vedere Testata in questo gruppo)
  25. Installare la catena di comando distribuzione. (Fare riferimento al sistema di distribuzione in questo gruppo)
  26. Installare il collettore di aspirazione e il collettore di scarico. (Vedere Sistemi di aspirazione e scarico in questo gruppo)
  27. Rimuovere il motore dal banco di supporto.
  28. Installare lo smorzatore torsionale (A).

    Coppia di serraggio: 117,7 ~ 128 N·m
    • Utilizzare sempre bulloni nuovi.
    • Applicare sigillante sulla parte filettata (10 mm (0,39 pollici) dall'estremità del bullone) quando si riutilizzano i bulloni.

      Sigillante: Triple Bond 2403, Loctite 200 o 204

    • Installare e serrare uniformemente i 7 bulloni in più passaggi.
  29. Installare il cambio come gruppo. (Vedere gruppo AT - "Cambio automatico").
  30. Installare il motore e il cambio completi sul veicolo. (Vedere sezione Motore e cambio completi in questo gruppo)
  31. L'installazione si esegue in ordine inverso rispetto alla rimozione. Aggiungere tutti i liquidi necessari e controllare eventuali perdite. Collegare il GDS. Verificare la presenza di codici, annotarli e cancellarli. Ricontrollare.
    • Regolare il cavo del cambio.
    • Riempire il motore con olio motore.
    • Riempire la trasmissione con fluido.
    • Riempire il radiatore del motore e il serbatoio di espansione con liquido di raffreddamento.
    • Riempire il radiatore dell'inverter e il serbatoio di espansione con liquido di raffreddamento.
    • Pulire i poli della batteria e i terminali dei cavi, quindi rimontare.
    • Verificare la presenza di perdite di carburante.
    • Dopo aver installato la linea del carburante, portare la chiave su ON (senza avviare il motorino di avviamento) in modo che la pompa del carburante funzioni per circa due secondi e la linea venga pressurizzata.
    • Ripetere l'operazione due o tre volte, quindi verificare la presenza di perdite di carburante in qualsiasi punto della linea.
    • Spurgare l'aria dal circuito di raffreddamento del motore ibrido. (Vedere il gruppo BT - "Liquido di raffreddamento")
    • Spurgare l'aria dal circuito di raffreddamento del motore.
    • Avviare il motore e lasciarlo funzionare fino al raggiungimento della temperatura di esercizio (finché la ventola del radiatore non si attiva 3 o 4 volte).
    • Spegnere il motore. Controllare il livello nel radiatore e, se necessario, rabboccare il liquido di raffreddamento. Questo consente di eliminare l'aria intrappolata nel sistema di raffreddamento.
    • Chiudere saldamente il tappo del radiatore, quindi riavviare il motore e verificare la presenza di perdite.

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