Überholung

1. Wasserablasshahn vom Zylinderblock abnehmen.

1. Mit einer Messuhr das Axialspiel messen, dabei die Pleuelstange vor und zurück bewegen.

   Standard-Axialspiel: 0.160 bis 0.342 mm (0.0063 bis 0.0135 in.) Maximales Axialspiel: 0.342 mm (0.0135 in.)

Wenn das Axialspiel größer als der Maximalwert ist, die Pleuelstange ersetzen.

Falls erforderlich, die Kurbelwelle ersetzen.

1. Mit Markierfarbe die zugehörige Zylindernummer auf jede Pleuelstange und jeden Pleuellagerdeckel schreiben.

1. 1
   Mit SST die 2 Schrauben und den Pleuellagerdeckel abnehmen.

   SST 09205–16010

2. 2
   Hubzapfen und Lager reinigen.
3. 3
   Hubzapfen und Lager auf Pitting und Kratzer prüfen.

   

4. 4
   Einen Streifen Plastigage quer über den Hubzapfen legen.

   

5. 5
   Prüfen, dass die vordere Markierung des Pleuellagerdeckels in die richtige Richtung zeigt.
6. 6
   Eine dünne Schicht Motoröl auf die Gewinde und unter die Köpfe der Pleuellagerdeckel-Schrauben auftragen.

   

7. 7
   Mit SST die Schrauben in mehreren Durchgängen mit dem vorgegebenen Drehmoment anziehen.

   SST 09205–16010
   Drehmoment: 20 N·m (204 kgf·cm, 15 ft·lbf)

   

8. 8
   Vorderseite der Pleuellagerdeckelschrauben mit Farbe markieren.
9. 9
   Die Deckelschrauben um 90 weiterdrehen, wie in der Abbildung gezeigt.
10. 10
    Prüfen, dass sich die Kurbelwelle leichtgängig dreht.

    

11. 11
    Die 2 Schrauben und den Pleuellagerdeckel abnehmen.

    

12. 12
    Die Breite des Plastigage an der breitesten Stelle messen.

    Standard-Lagerspiel: 0.028 bis 0.060 mm (0.0011 bis 0.0024 in.) Maximales Lagerspiel: 0.080 mm (0.0031 in.)

• Wenn das Lagerspiel größer als der Maximalwert ist, das Pleuellager ersetzen.
• Falls erforderlich, die Kurbelwelle schleifen oder ersetzen.

1. 1
   Mit einem Ringschneider den gesamten Kohlenstoff von der Oberseite des Zylinders entfernen.

   

2. 2
   Kolben, Pleuelbaugruppe und oberes Lager durch die Oberseite des Zylinderblocks herausdrücken.

1. 1
   Das Pleuellager aus dem Pleuellagerdeckel entnehmen.

   

2. 2
   Das Pleuellager aus der Pleuelstange entnehmen.

1. 1
   Mit einer Kolbenringzange die 2 Verdichtungsringe ausbauen.
2. 2
   Die 2 Ölabstreifer-Schienen und den Ölabstreiferring von Hand abnehmen.

1. 1
   Mit einem kleinen Schraubendreher die 2 Sicherungsringe heraushebeln.

   

2. 2
   Kolben auf 80 bis 90 °C (176 bis 194 °F) erwärmen.

   

3. 3
   Mit einem Kunststoffhammer und einem Messingdorn den Kolbenbolzen vorsichtig herausschlagen und dann die Pleuelstange abnehmen.

• Kolben und Kolbenbolzen sind ein Paar.
• Kolben, Kolbenbolzen, Ringe, Pleuelstange und Lager in der richtigen Reihenfolge ablegen.

1. 1
   Die 10 Schrauben entfernen.

   

2. 2
   Die 10 Lagerdeckelschrauben in mehreren Durchgängen gleichmäßig in der in der Abbildung gezeigten Reihenfolge lösen.

   SST 09011–38121

   

3. 3
   Mit einem Schraubendreher den Lagerdeckel an den markierten Stellen zwischen Zylinderblock und Lagerdeckel abhebeln.

4. Die Kurbelwelle aus dem Zylinderblock entnehmen.

1. Mit einer Messuhr das Axialspiel messen, dabei die Kurbelwelle mit einem Schraubendreher vor und zurück hebeln.

   Standard-Axialspiel: 0.04 bis 0.24 mm (0.0016 bis 0.0094 in.) Maximales Axialspiel: 0.30 mm (0.0118 in.)

• Wenn das Axialspiel größer als der Maximalwert ist, die Dicke der Anlaufscheiben messen.
• Wenn die Dicke nicht im Sollbereich liegt, die Anlaufscheibe ersetzen.

1. Die 2 Kurbelwellen-Anlaufscheiben aus dem Zylinderblock entnehmen.

1. Die 5 Kurbelwellenlager aus dem Zylinderblock entnehmen.

2. Die 5 Kurbelwellenlager aus dem Lagerdeckel entnehmen.

1. Mit einem Torx-Steckschlüssel E5 und E7 die 9 Stehbolzen entfernen.

1. Mit einem Präzisions-Haarlineal und einer Fühlerlehre den Verzug der Auflagefläche der Zylinderkopfdichtung messen.

   Maximaler Verzug: 0.05 mm (0.0020 in.)

Wenn der Verzug größer als der Maximalwert ist, den Zylinderblock ersetzen.

1. 1
   Mit einer Zylinderbohrungs-Messuhr den Durchmesser der Zylinderbohrung an den Positionen a, b und c in Quer- und Axialrichtung messen.

   Standarddurchmesser:
   79.000 bis 79.013 mm (3.1102 bis 3.1107 in.)

2. 2
   Die Differenz zwischen dem größten und kleinsten Durchmesser der 6 Messwerte berechnen.

   Grenzwert der Differenz: 0.10 mm (0.0039 in.)

Wenn die Differenz größer als der Grenzwert ist, den Zylinderblock ersetzen.

1. Mit einem Außenmikrometer den Kolbendurchmesser rechtwinklig zur Kolbenbolzenbohrung und 25.6 mm (1.008 in.) unterhalb der Kolbenoberkante messen.

   Kolbendurchmesser:
   78.872 bis 78.972 mm (3.1052 bis 3.1091 in.)

1. Den Kolbendurchmesser vom gemessenen Zylinderbohrungsdurchmesser subtrahieren.

   Standard-Laufspiel: 0.065 bis 0.088 mm (0.0026 bis 0.0035 in.) Maximales Laufspiel: 0.088 mm (0.0035 in.)

• Wenn das Laufspiel größer als der Maximalwert ist, alle Kolben ersetzen.
• Falls erforderlich, den Zylinderblock ersetzen.

1. 1
   Mit einer Innenmessschraube den Durchmesser der Kolbenbolzenbohrung messen.

   Durchmesser der Kolbenbolzenbohrung: 20.006 bis 20.015 mm (0.7876 bis 0.7880 in.)

   

   

2. 2
   Mit einem Außenmikrometer den Außendurchmesser des Kolbenbolzens messen.

   Außendurchmesser des Kolbenbolzens: 20.004 bis 20.013 mm (0.7876 bis 0.7879 in.)

   

   

3. 3
   Mit einer Innenmessschraube den Durchmesser der Pleuel-Kleinendbohrung messen.

   Durchmesser der Pleuel-Kleinendbohrung: 20.012 bis 20.021 mm (0.7879 bis 0.7882 in.)

   

   

4. 4
   Den Außendurchmesser des Kolbenbolzens vom gemessenen Durchmesser der Kolbenbolzenbohrung subtrahieren.

   Standard-Laufspiel: 0.002 bis 0.011 mm (0.0001 bis 0.0004 in.) Maximales Laufspiel: 0.011 mm (0.0004 in.)

• Wenn das Laufspiel größer als der Maximalwert ist, die Pleuelstange ersetzen.
• Falls erforderlich, den Kolben mit Kolbenbolzen ersetzen.

5. Den Außendurchmesser des Kolbenbolzens vom gemessenen Durchmesser der Pleuel-Kleinendbohrung subtrahieren.

   Standard-Presssitz: –0.001 bis 0.017 mm (–0.00004 bis 0.0007 in.) Maximales Spiel: 0.017 mm (0.0007 in.)

• Wenn das Laufspiel größer als der Maximalwert ist, die Pleuelstange ersetzen.
• Falls erforderlich, die Pleuelstange und den Kolben mit Kolbenbolzen ersetzen.

1. Mit einer Fühlerlehre das Spiel zwischen dem neuen Kolbenring und der Wand der Ringnut messen.

   Spiel in der Ringnut:
   0.02 bis 0.07 mm (0.0008 bis 0.0028 in.) Für Kolbenring Nr. 1: 0.03 bis 0.07 mm (0.0012 bis 0.0028 in.) Für Kolbenring Nr. 2: 0.03 bis 0.11 mm (0.0012 bis 0.0043 in.) Für Ölabstreifring

Liegt das Nutspiel nicht innerhalb der Vorgabe, Kolbenring ersetzen.

1. 1
   Den Kolbenring mit einem Kolben etwas über den unteren Endpunkt des Ringlaufs hinausschieben, das heißt 110 mm (4.33 in.) von der Oberseite des Zylinderblocks.

   

2. 2
   Mit einer Fühlerlehre das Stoßspiel messen.

   Sollwert Stoßspiel:
   0.25 bis 0.35 mm (0.0098 bis 0.0138 in.) für Ring Nr. 1
   0.35 bis 0.50 mm (0.0138 bis 0.0197 in.) für Ring Nr. 2
   0.15 bis 0.40 mm (0.0059 bis 0.0157 in.) für Ölabstreifring
   Maximales Stoßspiel:
   1.05 mm (0.0413 in.) für Ring Nr. 1
   1.20 mm (0.0472 in.) für Ring Nr. 2

• Ist das Stoßspiel größer als der Maximalwert, Kolbenring ersetzen.
• Ist das Stoßspiel auch mit einem neuen Kolbenring größer als der Maximalwert, Zylinderblock ersetzen.

1. 1
   Mit einem Pleuelausrichtgerät und einer Fühlerlehre die Pleuelausrichtung prüfen.
2. 2
   Auf Ausrichtungsfehler prüfen.

   Maximaler Ausrichtungsfehler: 0.05 mm (0.0020 in.) je 100 mm (3.94 in.)

Ist der Ausrichtungsfehler größer als der Maximalwert, Pleuelbaugruppe ersetzen.

1. Auf Verwindung prüfen.

   Maximale Verwindung:
   0.05 mm (0.0020 in.) je 100 mm (3.94 in.)

Ist die Verwindung größer als der Maximalwert, Pleuelbaugruppe ersetzen.

1. Mit einer Messschieber den Durchmesser des Dehnschafts der Schrauben messen.

   Solldurchmesser:
   6.6 bis 6.7 mm (0.260 bis 0.264 in.)
   Minimaler Durchmesser: 6.4 mm (0.252 in.)

Ist der Durchmesser kleiner als der Minimalwert, Pleuelschraube ersetzen.

1. Mit einer Messuhr und V-Blöcken den Rundlauf gemäß Abbildung messen.

   Maximale Rundlaufabweichung: 0.03 mm (0.0012 Zoll)

Ist der Rundlauf größer als der Maximalwert, Kurbelwelle ersetzen.

1. 1
   Mit einem Mikrometer den Durchmesser jedes Hauptlagerzapfens an den in der Abbildung gezeigten Stellen messen.

   Durchmesser: 47.988 bis 48.000 mm (1.8893 bis 1.8898 in.)
   Liegt der Durchmesser nicht innerhalb der Vorgabe, das Lagerspiel der Kurbelwelle prüfen.

2. 2
   Jeden Hauptlagerzapfen auf Konizität und Unrundheit gemäß Abbildung prüfen.

   Maximale Konizität und Unrundheit: 0.02 mm (0.0008 in.)

Ist die Konizität bzw. Unrundheit größer als der Maximalwert, Kurbelwelle ersetzen.

1. 1
   Mit einem Mikrometer den Durchmesser jedes Hubzapfens an den in der Abbildung gezeigten Stellen messen.

   Durchmesser: 43.992 bis 44.000 mm (1.7320 bis 1.7323 in.)
   Liegt der Durchmesser nicht innerhalb der Vorgabe, das Pleuellagerspiel prüfen.

2. 2
   Jeden Hubzapfen auf Konizität und Unrundheit gemäß Abbildung prüfen.

   Maximale Konizität und Unrundheit: 0.02 mm (0.0008 in.)

Ist die Konizität bzw. Unrundheit größer als der Maximalwert, Kurbelwelle ersetzen.

1. Mit einer Messschieber den Durchmesser des Dehnschafts der Schrauben messen.

   Solldurchmesser: 7.3 bis 7.5 mm (0.287 bis 0.295 in.)
   Minimaler Durchmesser: 7.3 mm (0.287 in.)

Ist der Durchmesser kleiner als der Minimalwert, Befestigungsschraube des Lagerdeckels der Kurbelwelle ersetzen.

1. 1
   Jeden Hauptlagerzapfen und jedes Lager reinigen.
2. 2
   Kurbelwelle auf den Zylinderblock legen.
3. 3
   Einen Streifen Plastigage über jeden Lagerzapfen legen.

   

4. 4
   Mit dem Spezialwerkzeug SST die Schrauben in mehreren Durchgängen in der gezeigten Reihenfolge mit dem vorgegebenen Drehmoment anziehen.

   SST 09011–38121
   Anzugsmoment: 44 Nm (449 kgf·cm, 33 ft·lbf)

   

5. 5
   Vorderseite der Lagerdeckelschrauben mit Farbe markieren.
6. 6
   Lagerdeckelschrauben um 90° weiterdrehen, wie in der Abbildung gezeigt.
7. 7
   Prüfen, ob die Farbmarkierung nun in einem 90°-Winkel zur Vorderseite steht.

   

8. 8
   Die übrigen 10 Schrauben des Lagerdeckels anziehen.

   Anzugsdrehmoment: 19 N·m (194 kgf·cm, 14 ft·lbf)

9. 9
   Die 10 Schrauben entfernen.

   

10. 10
    Die 10 Lagerdeckelschrauben in mehreren Durchgängen gleichmäßig in der in der Abbildung gezeigten Reihenfolge lösen.

    SST 09011–38121

    

11. 11
    Die Breite des Plastigage an der breitesten Stelle messen.

    Sollwert Lagerspiel: 0.015 bis 0.032 mm (0.0006 bis 0.0013 in.)
    Maximales Lagerspiel: 0.05 mm (0.0020 in.)

• Ist das Lagerspiel größer als der Maximalwert, Kurbelwellenlager ersetzen.
• Falls erforderlich, Kurbelwelle ersetzen.

1. Mit einem Kunststoffhammer die 9 geraden Stifte in den Zylinderblock einsetzen.

   Sollüberstand:
   5 mm (0.197 in.) für geraden Stift a
   7.5 mm (0.295 in.) für geraden Stift b
   12 mm (0.472 in.) für geraden Stift c
   8 mm (0.315 in.) für geraden Stift d

1. Mit einem Kunststoffhammer die 5 Ringstifte in den Zylinderblock einsetzen.

   Sollüberstand:
   6 mm (0.236 in.) für Ringstift a
   7 mm (0.276 in.) für Ringstift b
   10 mm (0.394 in.) für Ringstift c

1. Mit den Torx-Steckschlüsseln E5 und E7 die 9 Stehbolzen in den Zylinderblock einschrauben.

   Anzugsmoment:
   5.0 Nm (51 kgf·cm, 44 in.·lbf) für Stehbolzen a, c, d und e
   11 Nm (112 kgf·cm, 8 ft·lbf) für Stehbolzen b

1. Mit einem kleinen Schraubendreher einen neuen Sicherungsring an einem Ende der Kolbenbolzenbohrung einsetzen.

1. 1
   Kolben auf 80 bis 90 °C (176 bis 194 °F) erwärmen.

   

2. 2
   Die vorderen Markierungen am Kolben mit dem Pleuel ausrichten und den Kolben dann mit dem Daumen einschieben.

   

3. 3
   Mit einem kleinen Schraubendreher einen neuen Sicherungsring an einem Ende der Kolbenbolzenbohrung einsetzen.

1. 1
   Ölabstreifer-Expander und 2 Seitenschienen von Hand montieren.
2. 2
   Mit einer Kolbenringzange die 2 Verdichtungsringe mit der Kennzeichnung nach oben montieren.

   Kennzeichnung (nur Ring Nr. 2): 2r

   

3. 3
   Kolbenringe so positionieren, dass die Ringstöße wie gezeigt liegen.

1. Das obere Lager mit der Ölnut im Zylinderblock einbauen.

2. Das untere Lager im Lagerdeckel einbauen.

1. Die 2 Anlaufscheiben unter der Position des Hauptlagers Nr. 3 des Zylinderblocks mit den Ölnuten nach außen einbauen.

1. 1
   Motoröl auf das obere Lager auftragen und dann die Kurbelwelle in den Zylinderblock einsetzen.
2. 2
   Eine dünne Schicht Motoröl auf die Schraubengewinde, Schraubenauflagen und Lager des Lagerdeckels auftragen.
3. 3
   Die Kurbelwelle in den Zylinderblock einbauen.

   

4. 4
   Die Dichtmasse in Form der Raupe (Durchmesser 2.5 bis 3.5 mm (0.098 bis 0.138 in.)) gemäß Abbildung auftragen.

   Dichtmasse: Teile-Nr. 08826–00080 oder gleichwertig

• Öl von der Kontaktfläche entfernen.
• Lagerdeckel-Baugruppe innerhalb von 3 Minuten nach dem Auftragen der Dichtmasse montieren.
• Innerhalb von 2 Stunden nach dem Einbau kein Motoröl einfüllen.

1. 1
   Mit dem Spezialwerkzeug SST die Schrauben in mehreren Durchgängen in der gezeigten Reihenfolge mit dem vorgegebenen Drehmoment anziehen.

   SST 09011–38121
   Anzugsmoment: 44 Nm (449 kgf·cm, 33 ft·lbf)

   

2. 2
   Vorderseite der Lagerdeckelschrauben mit Farbe markieren.
3. 3
   Lagerdeckelschrauben um 90° weiterdrehen, wie in der Abbildung gezeigt.
4. 4
   Prüfen, ob die Farbmarkierung nun in einem 90°-Winkel zur Vorderseite steht.

   

5. 5
   Die übrigen 10 Schrauben des Lagerdeckels anziehen.

   Anzugsdrehmoment: 19 N·m (194 kgf·cm, 14 ft·lbf)

1. 1
   Die Lagerfalle des Pleuellagers mit der Ölnut des Pleuellagerdeckels ausrichten.
2. 2
   Das Pleuellager im Pleuellagerdeckel einbauen.

1. 1
   Die Lagerfalle des Pleuellagers mit der Ölnut des Pleuels ausrichten.
2. 2
   Das Pleuellager im Pleuel einbauen.

1. 1
   Kolbenringe so positionieren, dass die Ringstöße wie gezeigt liegen.
2. 2
   Motoröl auf die Zylinderwände, Kolben und Oberflächen der Pleuellager auftragen.
3. 3
   Position der Kolbenringstöße prüfen.

   

4. 4
   Die richtig nummerierten Kolben-Pleuel-Baugruppen mit einem Kolbenringspanner so in die Zylinder schieben, dass die vordere Markierung des Kolbens nach vorne zeigt.

   

5. 5
   Die Passstifte des Pleuellagerdeckels mit den Stiften der Pleuelstange ausrichten und anschließend die Pleuelstange montieren.

• Rückseite und Oberfläche der Pleuellagerdeckel-Lagerschale reinigen und keine Öle oder Fette daran haften lassen.
• Den nummerierten Pleuellagerdeckel der gleich nummerierten Pleuelstange zuordnen.

1. 1
   Prüfen, ob der Vorsprung des Pleuellagerdeckels in die richtige Richtung zeigt.
2. 2
   Eine dünne Schicht Motoröl auf die Gewinde und unter die Köpfe der Pleuellagerdeckel-Schrauben auftragen.

   

3. 3
   Mit SST die Schrauben in mehreren Durchgängen mit dem vorgegebenen Drehmoment anziehen.

   SST 09205–16010 Anzugsmoment: 20 N·m (204 kgf·cm, 15 ft·lbf)

   

4. 4
   Vorderseite der Pleuellagerdeckelschrauben mit Farbe markieren.
5. 5
   Die Deckelschrauben um 90 weiterdrehen, wie in der Abbildung gezeigt.
6. 6
   Prüfen, dass sich die Kurbelwelle leichtgängig dreht.

1. 1
   2 bis 3 Gewindegänge Dichtmittel auf den Wasserablasshahn des Zylinderblocks auftragen und diesen innerhalb von 3 Minuten montieren.

   Anzugsmoment: 25 N·m (255 kgf·cm, 18 ft·lbf) Dichtmittel:
   Teile-Nr. 08833–00080, ThreeBond 1344, Loctite 242 oder Gleichwertiges

2. 2
   Nach dem Anziehen mit dem vorgegebenen Drehmoment den Wasserablasshahn des Zylinderblocks im Uhrzeigersinn drehen, bis dessen Ablauföffnung nach unten zeigt.

• Innerhalb einer Stunde nach dem Einbau kein Kühlmittel einfüllen.
• Den Ablaufstutzen nicht mehr als 360° in Richtung (b) drehen und ihn nach dem korrekten Ausrichten niemals wieder lösen.