Prüfung

INSPEKTION VORGEHEN

1. KIPPHEBEL-BAUGRUPPE NR. 1 PRÜFEN

(a) Die Rolle von Hand drehen, um zu prüfen, ob sie leichtgängig läuft. Läuft die Rolle nicht leichtgängig, die Kipphebel-Baugruppe Nr. 1 ersetzen.

2. VENTILSPIELAUSGLEICHSELEMENT-BAUGRUPPE PRÜFEN

HINWEIS:

• Das Ausgleichselement frei von Schmutz und Fremdkörpern halten.
• Nur sauberes Motoröl verwenden.

(a) Die Ventilspielausgleichselement-Baugruppe in einen Behälter mit neuem Motoröl legen.

(b) Die Spitze des SST in den Ausgleichskolben einführen und mit der Spitze das Rückschlagventil im Kolben nach unten drücken.

SST: 09276-75010

(c) SST und Ventilspielausgleichselement zusammendrücken, sodass sich der Kolben 5- bis 6-mal auf und ab bewegt.

(d) Die Bewegung des Kolbens prüfen und Luft entweichen lassen.

i.O.:

Der Kolben bewegt sich auf und ab.

HINWEIS:

Beim Entlüften der Hochdruckkammer sicherstellen, dass die Spitze des SST tatsächlich die Rückschlagkugel drückt, wie in der Abbildung gezeigt. Wird die Rückschlagkugel nicht gedrückt, entweicht keine Luft.

(e) Nach dem Entlüften das SST entfernen. Dann versuchen, den Plunger mit den Fingern schnell und fest zu drücken.

i.O.:

Plunger lässt sich sehr schwer bewegen.

Liegt das Ergebnis nicht im vorgegebenen Bereich, die Ventilspielausgleichselement-Baugruppe ersetzen.

3. LAGERSPIEL DER NOCKENWELLE PRÜFEN

4. AXIALSPIEL DER NOCKENWELLE PRÜFEN

5. NOCKENWELLE PRÜFEN

(a) Den Rundlauf der Nockenwelle prüfen. (1) Die Nockenwelle auf V-Blöcke legen. (2) Mit einer Messuhr den Rundlauf am mittleren Lagerzapfen messen. Maximaler Rundlauf: 0,03 mm (0,00118 in.) Überschreitet der Rundlauf den Maximalwert, die Nockenwelle ersetzen. HINWEIS: Nach dem Ersetzen der Nockenwelle das Lagerspiel prüfen.

(b) Die Nocken prüfen. (1) Die Nockenhöhe mit einem Messschraube messen. Sollwert Nockenhöhe: Pos. Vorgegebener Zustand Ansaugseite 44,163 bis 44,305 mm (1,73870 bis 1,74429 Zoll) Abgasanlage 44,144 bis 44,286 mm (1,73795 bis 1,74354 Zoll) Minimale Nockenhöhe: Pos. Vorgegebener Zustand Ansaugseite 44,013 mm (1,73280 Zoll) Abgasanlage 43,996 mm (1,73213 Zoll) Wenn die Nockenhöhe unter dem Minimalwert liegt, die Nockenwelle ersetzen.

(c) Die Lagerzapfen der Nockenwelle prüfen. (1) Den Durchmesser der Lagerzapfen mit einer Messschraube messen. Sollwert Zapfendurchmesser: Pos. Vorgegebener Zustand Lagerzapfen Nr. 1 34,449 bis 34,465 mm (1,35626 bis 1,35689 Zoll) Übrige Lagerzapfen 22,959 bis 22,975 mm (0,90390 bis 0,90453 Zoll) Weicht der Zapfendurchmesser vom Sollwert ab, das Lagerspiel prüfen (siehe Seite ).

6. STEUERZAHNRAD-BAUGRUPPE DER NOCKENWELLE PRÜFEN

(a) Den Passstift der Nockenwelle mit dem Stiftloch der Steuerzahnrad-Baugruppe der Nockenwelle ausrichten und einsetzen. Text in der Abbildung *1 Passstiftloch *2 Passstift

(b) Prüfen, dass zwischen der Steuerzahnrad-Baugruppe der Nockenwelle und dem Flansch der Nockenwelle kein Spiel besteht. Text in der Abbildung *1 FALSCH *2 Nockenwellen-Steuerradbaugruppe *3 Spiel *4 Flansch *5 KORREKT *6 Kein Spiel

(c) Die Nockenwelle von Hand festhalten und dann die Befestigungsschraube der Steuerzahnrad-Baugruppe der Nockenwelle von Hand einsetzen.

HINWEIS:

Die Schraube nicht mit Werkzeugen einschrauben. Bei Verwendung eines Werkzeugs wird der Verriegelungsstift beschädigt.

(d) Die Verriegelung der Steuerzahnrad-Baugruppe der Nockenwelle prüfen.

(1) Sicherstellen, dass die Steuerzahnrad-Baugruppe der Nockenwelle verriegelt ist.

HINWEIS:

Darauf achten, die Nockenwelle nicht zu beschädigen.

(e) Den Sperrstift lösen.

(1) Den Nockenwellenlagerzapfen mit rückstandsfreiem Lösungsmittel reinigen.

(2) Die 4 Ölkanäle des Nockenlagerzapfens wie in der Abbildung gezeigt mit Vinylklebeband abdecken.

HINWEIS:

In den Nuten der Nockenwelle befinden sich 4 Ölkanäle. 3 der Kanäle mit Gummistücken verschließen.

(3) An der Stelle A wie in der Abbildung gezeigt ein Loch öffnen.

(4) Während ein Luftdruck von ca. 200 kPa (2,0 kgf/cm², 29 psi) auf den Ölkanal aufgebracht wird, die Nockenwellen-Steuerradbaugruppe gewaltsam in Verstellrichtung „Früh“ (gegen den Uhrzeigersinn) drehen. VORSICHT: Beim Anlegen von Druck die Kanäle mit einem Tuch abdecken, damit kein Öl spritzt. HINWEIS: Die Nockenwellen-Steuerradbaugruppe nicht blockieren lassen. Blockiert sie, den Sperrstift erneut lösen. HINWEIS: Die Steuerzahnrad-Baugruppe der Nockenwelle lässt sich ohne Kraftaufwand in Frühverstellrichtung drehen. Wenn wegen Undichtigkeit an der Öffnung nicht genug Luftdruck aufgebaut werden kann, kann sich das Lösen des Sperrstifts schwierig gestalten.

(f) Auf leichtgängige Drehung prüfen.

(1) Die Steuerzahnrad-Baugruppe der Nockenwelle 2- oder 3-mal innerhalb ihres Verstellbereichs (19 bis 21°) drehen, jedoch nicht bis zur maximalen Spätverstellposition. Sicherstellen, dass sich die Steuerzahnrad-Baugruppe der Nockenwelle leichtgängig dreht.

HINWEIS:

Die Steuerzahnrad-Baugruppe der Nockenwelle nicht verriegeln lassen.

Verriegelt sie, den Verriegelungsstift erneut lösen.

(g) Das Vinylklebeband und die Gummistücke von der Nockenwelle entfernen.

(h) Die Schraube und die Steuerzahnrad-Baugruppe der Nockenwelle entfernen.

7. STEUERZAHNRAD-BAUGRUPPE DER AUSLASSNOCKENWELLE PRÜFEN

(a) Den Positionierstift der Nockenwelle Nr. 2 an der Stiftbohrung der Baugruppe Auslass-Nockenwellen-Steuerrad ausrichten und einsetzen. Text in der Abbildung *1 Passstiftloch *2 Passstift

(b) Prüfen, dass zwischen der Steuerzahnrad-Baugruppe der Auslassnockenwelle und dem Flansch der Nockenwelle Nr. 2 kein Spiel besteht. Text in der Abbildung *1 FALSCH *2 Nockenwellen-Steuerrad Auslass-Baugruppe *3 Spiel *4 Flansch *5 KORREKT *6 Kein Spiel

(c) Die Nockenwelle Nr. 2 von Hand festhalten und dann die Befestigungsschraube der Steuerzahnrad-Baugruppe der Auslassnockenwelle von Hand einsetzen.

(d) Die Verriegelung der Steuerzahnrad-Baugruppe der Auslassnockenwelle prüfen.

(1) Sicherstellen, dass die Steuerzahnrad-Baugruppe der Auslassnockenwelle verriegelt ist.

HINWEIS:

Darauf achten, die Nockenwelle Nr. 2 nicht zu beschädigen.

(e) Den Sperrstift lösen.

(1) Den Lagerzapfen der Nockenwelle Nr. 2 mit rückstandsfreiem Lösungsmittel reinigen.

(2) Die 4 Ölkanäle des Nockenlagerzapfens wie in der Abbildung gezeigt mit Vinylklebeband abdecken.

HINWEIS:

In den Nuten der Nockenwelle Nr. 2 befinden sich 4 Ölkanäle. 2 der Kanäle mit Gummistücken verschließen.

(3) In das Klebeband auf dem Frühverstellungskanal ein Loch stechen. In das Klebeband auf dem Spätverstellungskanal ein Loch stechen, gegenüber dem Frühverstellungskanal, wie in der Abbildung gezeigt.

(4) Ca. 200 kPa (2,0 kgf/cm2, 29 psi) Luftdruck an die 2 offenen Kanäle (Frühverstellungskanal und Spätverstellungskanal) anlegen. Text in der Abbildung *1 Spätverstellungskanal *2 Frühverstellungskanal HINWEIS: Beim Anlegen von Druck die Kanäle mit einem Tuch abdecken, damit kein Öl spritzt.

(5) Prüfen, dass sich die Steuerzahnrad-Baugruppe der Auslassnockenwelle in Spätverstellrichtung dreht, wenn der Luftdruck im Frühverstellungskanal verringert wird. Text in der Abbildung *1 Spätverstellungskanal *2 Frühverstellungskanal *3 Druck halten *4 Druck ablassen HINWEIS: Der Verriegelungsstift wird gelöst und die Steuerzahnrad-Baugruppe der Auslassnockenwelle dreht sich in Spätverstellrichtung.

(6) Wenn sich die Steuerzahnrad-Baugruppe der Auslassnockenwelle in die maximale Spätverstellposition bewegt, zuerst den Luftdruck aus dem Frühverstellungskanal ablassen und dann den Luftdruck aus dem Spätverstellungskanal ablassen.

HINWEIS:

Unbedingt zuerst den Luftdruck aus dem Frühverstellungskanal ablassen. Wird zuerst der Luftdruck des Spätverstellungskanals abgelassen, kann die Steuerzahnrad-Baugruppe der Auslassnockenwelle abrupt in Frühverstellrichtung springen und den Verriegelungsstift oder andere Teile brechen.

(f) Auf leichtgängige Drehung prüfen.

(1) Die Steuerzahnrad-Baugruppe der Auslassnockenwelle 2- oder 3-mal innerhalb ihres Verstellbereichs (19 bis 21°) drehen, jedoch nicht bis zur maximalen Frühverstellposition. Sicherstellen, dass sich die Steuerzahnrad-Baugruppe der Auslassnockenwelle leichtgängig dreht.

HINWEIS:

Wird der Luftdruck zuerst aus dem Frühverstellungskanal und dann aus dem Spätverstellungskanal abgelassen, kehrt das Zahnrad durch die Wirkung der Frühverstell-Hilfsfeder automatisch in die maximale Frühverstellposition zurück und verriegelt. Vor der Prüfung der leichtgängigen Drehung den Luftdruck aus dem Spätverstellungskanal langsam ablassen.

(g) Die Verriegelung in der maximalen Frühverstellposition prüfen.

(1) Sicherstellen, dass die Steuerzahnrad-Baugruppe der Auslassnockenwelle in der maximalen Frühverstellposition verriegelt.

(h) Das Vinylklebeband und die Gummistücke von der Nockenwelle Nr. 2 entfernen.

(i) Die Schraube und die Steuerzahnrad-Baugruppe der Auslassnockenwelle entfernen.

8. KETTENBAUGRUPPE PRÜFEN

(a) Mit einer Federwaage die Kettenbaugruppe mit einer Kraft von 147 N (15 kgf, 33,0 lbf) ziehen, wie in der Abbildung gezeigt.

(b) Mit einer Schieblehre die Länge von 15 Gliedern messen.

Maximale Kettenlängung:

137,7 mm (5,42 Zoll)

HINWEIS:

Die Messung an 3 beliebigen Stellen durchführen.

Überschreitet die Längung den Maximalwert, die Kettenbaugruppe ersetzen.

9. KURBELWELLEN-STEUERRAD PRÜFEN

(a) Die Kettenbaugruppe um das Kurbelwellen-Steuerrad legen.

(b) Mit einer Schieblehre den Durchmesser des Kurbelwellen-Steuerrads mit aufliegender Kettenbaugruppe messen.

Minimaler Kettenraddurchmesser (mit Kette):

59,94 mm (2,36 in.)

Liegt der Durchmesser unter dem Mindestwert, die Kettenbaugruppe und das Kurbelwellen-Steuerrad ersetzen.

HINWEIS:

Der Messschieber muss für die Messung an den Kettenrollen anliegen.

10. KETTENSPANNER NR. 1 PRÜFEN

(a) Die Sperrplatte gegen den Uhrzeigersinn drehen, um die Verriegelung zu lösen. Den Stößel drücken und prüfen, ob er sich leichtgängig bewegt. Falls erforderlich, die Kettenspanner-Baugruppe Nr. 1 ersetzen.

11. SPANNGLEITSCHIENE PRÜFEN

(a) Die Verschleißtiefe der Spanngleitschiene messen. Maximale Tiefe: 1,0 mm (0,0394 in.) Liegt die Tiefe über dem Maximalwert, die Spanngleitschiene ersetzen.

12. KETTENDÄMPFER NR. 1 PRÜFEN

(a) Die Verschleißtiefe des Kettendämpfers Nr. 1 messen. Maximale Tiefe: 1,0 mm (0,0394 in.) Liegt die Tiefe über dem Maximalwert, den Kettendämpfer Nr. 1 ersetzen.

13. STEUERKETTENFÜHRUNG PRÜFEN

(a) Die Verschleißtiefe der Steuerkettenführung messen. Maximale Tiefe: 1,0 mm (0,0394 in.) Liegt die Tiefe über dem Maximalwert, die Steuerkettenführung ersetzen.

14. AXIALSPIEL DER AUSGLEICHSWELLE PRÜFEN

(a) Mit einer Messuhr das Axialspiel messen, während die Ausgleichswelle Nr. 1 vor und zurück bewegt wird. Text in der Abbildung *1 Ausgleichswelle Nr. 1 Standard-Axialspiel: 0,05 bis 0,09 mm (0,00197 bis 0,00354 in.) Maximales Axialspiel: 0,09 mm (0,00354 in.) Liegt das Axialspiel über dem Maximalwert, die Ausgleichswellen-Baugruppe ersetzen.

(b) Mit einer Messuhr das Axialspiel messen, während die Ausgleichswelle Nr. 2 vor und zurück bewegt wird. Text in der Abbildung *1 Ausgleichswelle Nr. 2 Standard-Axialspiel: 0,05 bis 0,09 mm (0,00197 bis 0,00354 in.) Maximales Axialspiel: 0,09 mm (0,00354 in.) Liegt das Axialspiel über dem Maximalwert, die Ausgleichswellen-Baugruppe ersetzen.

15. FLANKENSPIEL DER AUSGLEICHSWELLEN PRÜFEN

(a) Die Ausgleichswelle Nr. 2 festhalten und anschließend mit einer Messuhr das Flankenspiel der Ausgleichswellen Nr. 1 und Nr. 2 messen, wie in der Abbildung gezeigt. Sollwert Flankenspiel: 0,04 bis 0,16 mm (0,00157 bis 0,00630 in.) Maximales Spiel: 0,16 mm (0,00630 in.) HINWEIS: An mindestens 3 Stellen am Umfang der Ausgleichswellen Nr. 1 und Nr. 2 messen. Liegt das Spiel über dem Maximalwert, die Motorausgleichs-Baugruppe ersetzen.

16. ZYLINDERKOPFSCHRAUBE PRÜFEN

(a) Mit einem Messschieber den Gewindedurchmesser an der Messstelle messen. Solldurchmesser: 10,85 bis 11,00 mm (0,427 bis 0,433 in.) Minimaler Durchmesser: 10,6 mm (0,417 in.) Messstelle (Abstand von der Auflagefläche): 106 mm (4,17 in.) HINWEIS: Liegt der Durchmesser unter dem Mindestwert, die Zylinderkopfschraube ersetzen. Andernfalls kann der Motor beschädigt werden. Bei Gewindeverformung die Zylinderkopfschraube durch eine neue ersetzen.

17. ABGASKRÜMMER-KATALYSATOR-BAUGRUPPE PRÜFEN

(a) Mit einem Präzisionslineal und einer Fühlerlehre den Verzug der Anlagefläche zum Zylinderkopf messen. Maximaler Verzug: 0,7 mm (0,0276 in.) Liegt der Verzug über dem Maximalwert, die Abgaskrümmer-Katalysator-Baugruppe ersetzen.