Reparaturverfahren für den Zylinderkopf

Ausbau

Verwenden Sie Kotflügelschutz, um die lackierten Flächen nicht zu beschädigen. Um eine Beschädigung des Zylinderkopfs zu vermeiden, warten Sie vor dem Entfernen, bis die Kühlmitteltemperatur des Motors unter die normale Betriebstemperatur gesunken ist. Beim Umgang mit der Metalldichtung darauf achten, die Dichtung nicht zu verbiegen und die Dichtfläche nicht zu beschädigen. Um Schäden zu vermeiden, trennen Sie die Steckverbinder der Verkabelung vorsichtig, indem Sie am Steckergehäuse festhalten.

Kennzeichnen Sie alle Leitungen und Schläuche, um ein falsches Anschließen zu vermeiden.

Lesen und beachten Sie unbedingt die „Allgemeinen Sicherheits- und Vorsichtshinweise“, bevor Sie Arbeiten am Hochvoltsystem durchführen. Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann zu schweren Verletzungen durch Stromschlag führen. Trennen Sie unbedingt den Hochspannungskreis gemäß „Hochspannungs-Abschaltverfahren“, bevor Sie Arbeiten am Hochspannungssystem durchführen, um schwere Stromschläge zu vermeiden.

1. 1
   Hochvoltstromkreis abschalten (siehe „Verfahren zum Abschalten des Hochvoltsystems“ in dieser Gruppe).
2. 2
   Motorabdeckung entfernen.
3. 3
   Entfernen Sie den Luftkanal und die Luftfiltereinheit. (Siehe Abschnitt Motor und Getriebe als Baugruppe in dieser Gruppe)
4. 4
   Entfernen Sie die Unterbodenabdeckungen. (Siehe Abschnitt Motor und Getriebe als Baugruppe in dieser Gruppe)
5. 5
   Entfernen Sie das rechte Vorderrad. (Siehe Gruppe SS – „Rad“)
6. 6
   Ablassschraube lösen und Motorkühlmittel ablassen. Zum schnelleren Ablassen des Kühlmittels den Kühlerdeckel abnehmen. (Siehe Kühlsystem in dieser Gruppe)
7. 7
   Oberen Kühlerschlauch und unteren Kühlerschlauch abtrennen. (Siehe Kühlsystem in dieser Gruppe)
8. 8
   Trennen Sie die Steckverbinder und Clips des Kabelbaums und entfernen Sie die Verkabelung und den Schutz vom Zylinderkopf und Ansaugkrümmer.

   1. Steckverbinder (A) des Öl-Steuerventils (OCV) Einlass.

      

   2. Steckverbinder (A) des Öl-Steuerventils (OCV) Auslass.

      

   3. Steckverbinder des Öldrucksensors (OPS) (A), Steckverbinder des Klimakompressor-Schalters (B) und Steckverbinder des Hybrid-Starter-Generator-(HSG)-Sensors (C).

      

   4. Steckverbinder der Einspritzdüsen (A).

      

   5. Steckverbinder der Zündspulen (A).

      

   6. Steckverbinder der elektronischen Drosselklappensteuerung (ETC) (A), Steckverbinder des Saugrohr-Absolutdrucksensors (MAPS) und des Ansauglufttemperatursensors (IATS) (B), Steckverbinder des Klopfsensors (C) und Steckverbinder des Einlassnockenwellen-Positionssensors (CMPS) (D).

      

   7. Steckverbinder des Kühlmitteltemperatursensors (ECTS) (A), Steckverbinder des Kondensators (B), Steckverbinder des Kurbelwellenpositionssensors (CKPS) (C), Steckverbinder der Lambdasonden (D), Steckverbinder des Nockenwellenpositionssensors für Auslassnockenwelle (CMPS) (E) und Steckverbinder des Magnetventils der Spülluftregelung (PCSV) (F).

      

9. 9
   Heizungsschläuche abklemmen. (Siehe Motor und Getriebe als Baugruppe in dieser Gruppe)
10. 10
    Trennen Sie den Kraftstoffschlauch (A) und den Schlauch (B) des elektromagnetischen Spülventils (PCSV).

    

11. 11
    Wasserschläuche (A) abklemmen.

    

12. 12
    Entfernen Sie den Kühlmitteltemperaturregler (A).

    

13. 13
    Steuerkette demontieren. (Siehe Ventiltrieb in dieser Gruppe)
14. 14
    Ansaug- und Abgaskrümmer ausbauen. (Siehe Ansaug- und Abgassystem in dieser Gruppe)
15. 15
    CVVT-Baugruppe Einlass (A) und CVVT-Baugruppe Auslass (B) abnehmen.

    

    Beim Lösen der Schraube der CVVT-Baugruppe darf die Nockenwelle an Position A nicht mit einem Schraubenschlüssel gedreht werden.

    

16. 16
    Nockenwelle abnehmen.

    1. Entfernen Sie den vorderen Nockenwellenlagerdeckel (A) mit dem oberen Lager (B).

       

    2. Entfernen Sie die Nockenwellenlagerdeckel (A) in der angegebenen Reihenfolge.

       

    3. Nockenwellen (A) abnehmen.

       

    4. Unteres Lager (A) der Auslassnockenwelle ausbauen.

       

17. 17
    Einlass-Öldrucksteuerventil (OCV) (A) mit Torx-Schlüssel ausbauen.

    

18. 18
    Auslass-Öldrucksteuerventil (OCV) (A) mit Torx-Schlüssel ausbauen.

    

19. 19
    Nockenwellenpositionssensor der Einlassnockenwelle (CMPS) (A) ausbauen.

    

20. 20
    Nockenwellenpositionssensor der Auslassnockenwelle (CMPS) (A) nach Ausbau der Motorlagerung und der Abdeckung des Nockenwellenpositionssensors (B) ausbauen.

    

21. 21
    Zylinderkopf abnehmen.

    1. Mit einem Dreifach-Vierkantschlüssel die 10 Zylinderkopfschrauben in mehreren Durchgängen in der angegebenen Reihenfolge gleichmäßig lösen und herausdrehen. 10 Zylinderkopfschrauben und Unterlegscheiben entfernen.

       

       Verzug des Kopfes oder Rissbildung können die Folge sein, wenn die Schrauben in falscher Reihenfolge gelöst werden.

    2. Heben Sie den Zylinderkopf (A) von den Zentrierstiften am Zylinderblock ab und legen Sie den Zylinderkopf auf Holzklötze auf der Werkbank.

       Achten Sie darauf, die Dichtflächen von Zylinderkopf und Zylinderblock nicht zu beschädigen.

    3. Entfernen Sie die Zylinderkopfdichtung (B).

       

Zerlegung

Mechanische Ventilspielausgleichselemente (MLA), Ventile und Ventilfedern während des Ausbaus kennzeichnen, damit jedes Bauteil an seiner ursprünglichen Position wieder eingebaut werden kann.

1. 1
   MLA (A) ausbauen.

   

2. 2
   Ventile ausbauen.

   1. Mit dem SST (09222-3K000, 09222-3K100) die Ventilfeder zusammendrücken und die Keilstücke entfernen.

      

   2. Federteller entfernen.
   3. Ventilfeder entfernen.
   4. Nehmen Sie das Ventil heraus.
   5. Ventilschaftdichtung mit feiner Spitzzange ausbauen.

      Verwenden Sie keine alten Ventilschaftdichtungen erneut.

Inspektion

1. 1
   Auf Planheit prüfen. Mit einem Präzisionslineal und einer Fühlerlehre den Verzug der Anlageflächen von Zylinderblock und Krümmern messen. Planheit der Zylinderkopfdichtfläche Sollwert: Weniger als 0,05 mm (0,0019 Zoll) über die Gesamtfläche Weniger als 0,02 mm (0,0007 Zoll) über einen Abschnitt von 100 mm (3,9370 Zoll) x 100 mm (3,9370 Zoll) Planheit der Krümmer-Anlagefläche (Einlass/Auslass) Sollwert: Weniger als 0,10 mm (0,0039 Zoll)

   

2. 2
   Prüfen Sie auf Risse. Kontrollieren Sie Brennraum, Einlasskanäle, Auslasskanäle und die Oberfläche des Zylinderkopfs auf Risse. Wenn Risse vorhanden sind, ersetzen Sie den Zylinderkopf.
3. 3
   Prüfen Sie die Ventilschäfte und Ventilführungen.

   1. Innendurchmesser der Ventilführung mit einer Messschieber messen. Innendurchmesser der Ventilführung Einlass/Auslass: 5,500 ~ 5,512 mm (0,21654 ~ 0,21701 Zoll)

      

   2. Durchmesser des Ventilschafts mit einem Mikrometer messen. Außendurchmesser des Ventilschafts Einlass: 5,465 ~ 5,480 mm (0,21516 ~ 0,21575 Zoll) Auslass: 5,458 ~ 5,470 mm (0,214988 ~ 0,21535 Zoll)

      

   3. Ventilschaftdurchmesser vom Innendurchmesser der Ventilführung abziehen. Ventilschaft-Führungsspiel [Sollwert] Einlass: 0,020 ~ 0,047 mm (0,00078 ~ 0,00185 Zoll) Auslass: 0,030 ~ 0,054 mm (0,00118 ~ 0,00212 Zoll) [Grenzwert] Einlass: 0,070 mm (0,00275 Zoll) Auslass: 0,090 mm (0,00354 Zoll) Liegt das Spiel über dem Grenzwert, Ventil oder Zylinderkopf ersetzen.
4. 4
   Prüfen Sie die Ventile.

   1. Stellen Sie sicher, dass das Ventil auf den richtigen Ventilsitzwinkel geschliffen ist.
   2. Prüfen Sie die Ventilfläche auf Verschleiß. Wenn die Ventilfläche verschlissen ist, ersetzen Sie das Ventil.
   3. Dicke des Ventiltellerrandes prüfen. Dicke des Ventiltellerrandes (Margin) [Sollwert] Einlass: 1,02 mm (0,0401 Zoll) Auslass: 1,09 mm (0,0429 Zoll)

      

      Ist die Tellerrandstärke kleiner als der Mindestwert, das Ventil ersetzen.
   4. Ventillänge prüfen. Ventillänge [Sollwert] Einlass: 113,18 mm (4,4559 Zoll) Auslass: 105,84 mm (4,1669 Zoll) [Grenzwert] Einlass: 112,93 mm (4,4461 Zoll) Auslass: 105,59 mm (4,1571 Zoll)
   5. Prüfen Sie die Ventilschaftspitze auf Verschleiß. Wenn die Ventilschaftspitze verschlissen ist, ersetzen Sie das Ventil.
5. 5
   Ventilsitze prüfen.

   1. Ventilsitz auf Anzeichen von Überhitzung und falschen Kontakt mit der Ventilfläche prüfen. Bei Bedarf Zylinderkopf ersetzen.
   2. Prüfen Sie die Ventilführung auf Verschleiß. Ist die Ventilführung verschlissen, ersetzen Sie den Zylinderkopf.
6. 6
   Prüfen Sie die Ventilfedern.

   1. Messen Sie mit einem Stahlwinkel die Rechtwinkligkeit der Ventilfeder.
   2. Freie Länge der Ventilfeder mit einer Schieblehre messen. Ventilfeder [Sollwert] Freie Länge: 44,45 mm (1,7500 Zoll) Rechtwinkligkeit: Weniger als 1,5°

      

      Weicht die freie Länge vom Sollwert ab, Ventilfeder ersetzen.
7. 7
   MLA prüfen. Mit einem Mikrometer den Außendurchmesser des MLA messen.

   Außendurchmesser des MLA: 31,964 ~ 31,980 mm (1,2584 ~ 1,2590 Zoll)

8. 8
   Innendurchmesser der MLA-Bohrung im Zylinderkopf mit einer Messschieber messen. Innendurchmesser der Stößelbohrung: 32,000 ~ 32,025 mm (1,2598 ~ 1,2608 Zoll)
9. 9
   Außendurchmesser des MLA vom Innendurchmesser der Stößelbohrung abziehen. MLA-Spiel in der Stößelbohrung [Sollwert]: 0,020 ~ 0,061 mm (0,00078 ~ 0,00240 Zoll) [Grenzwert]: 0,070 mm (0,00275 Zoll)
10. 10
    Nocken prüfen. Nockenhub mit einem Mikrometer messen. Nockenhub [Sollwert] Einlass: 43,20 ~ 43,40 mm (1,7008 ~ 1,7087 Zoll) Auslass: 44,40 ~ 44,60 mm (1,7480 ~ 1,7559 Zoll)

    

    Liegt die Nockenhöhe unter dem Standardwert, die Nockenwelle ersetzen.
11. 11
    Prüfen Sie die Lagerzapfen der Nockenwelle auf Verschleiß. Ist ein Lagerzapfen übermäßig verschlissen, ersetzen Sie die Nockenwelle.
12. 12
    Prüfen Sie das Lagerspiel der Nockenwelle.

    1. Reinigen Sie die Nockenwellenlagerdeckel und die Lagerzapfen der Nockenwellen.
    2. Setzen Sie die Nockenwellen in den Zylinderkopf ein.
    3. Legen Sie einen Streifen Plastigage auf jeden Lagerzapfen der Nockenwelle.

       

    4. Lagerdeckel einbauen.

       Nockenwelle nicht drehen.

    5. Entfernen Sie die Nockenwellenlagerdeckel.
    6. Spaltmaß (Plastigage) an der breitesten Stelle messen. Öl-Lagerspiel [Sollwert] Einlass: Nr. 1: 0,022 ~ 0,057 mm (0,00087 ~ 0,00224 Zoll) Nr. 2, 3, 4, 5: 0,045 ~ 0,082 mm (0,00177 ~ 0,00323 Zoll) Auslass: Nr. 1: 0 ~ 0,032 mm (0 ~ 0,00126 Zoll) Nr. 2, 3, 4, 5: 0,045 ~ 0,082 mm (0,00177 ~ 0,00323 Zoll) [Grenzwert] Einlass: Nr. 1: 0,090 mm (0,00354 Zoll) Nr. 2, 3, 4, 5: 0,120 mm (0,00472 Zoll) Auslass: Nr. 1: 0,090 mm (0,00354 Zoll) Nr. 2, 3, 4, 5: 0,120 mm (0,00472 Zoll)

       

       Wenn das Ölspiel größer als der Maximalwert ist, ersetzen Sie die Nockenwelle. Ersetzen Sie bei Bedarf den Zylinderkopf.
    7. Entfernen Sie das Plastigauge vollständig.
    8. Nockenwellen ausbauen.
13. 13
    Prüfen Sie das Axialspiel der Nockenwelle.

    1. Bauen Sie die Nockenwellen ein.
    2. Axialspiel der Nockenwelle mit einer Messuhr beim Verschieben der Nockenwelle nach vorn und hinten messen. Axialspiel der Nockenwelle [Sollwert]: 0,04 ~ 0,16 mm (0,0016 ~ 0,0063 Zoll) [Grenzwert]: 0,20 mm (0,0078 Zoll)

       

       Liegt das Axialspiel über dem Grenzwert, Nockenwelle ersetzen. Bei Bedarf Zylinderkopf ersetzen.
    3. Nockenwellen ausbauen.
14. 14
    Kennzeichnung der Zylinderkopfbohrung prüfen. Kennzeichnung der Zylinderkopfbohrung

    

    Technische Daten des Zylinderkopfs

    Klasse	Kennzeichnung	Auslass Nr. 1 Innendurchmesser der Zylinderkopfbohrung
    a	A	40,000 ~ 40,008 mm (1,57480 ~ 1,5751 Zoll)
    D	B	40,008 ~ 40,016 mm (1,57511 ~ 1,57543 Zoll)
    c	C	40,016 ~ 40,021 mm (1,57543 ~ 1,57563 Zoll)

15. 15
    Lagergruppe der Auslassnockenwelle entsprechend der Gruppe der Zylinderkopfbohrung gemäß nachstehender Tabelle wählen. Kennzeichnung des Auslassnockenwellenlagers

    

    Technische Daten des Auslassnockenwellenlagers

    Zylinder Zylinderkopfbohrung Gruppe	Lagergruppe für den Einbau (Farbe)	Lagerdicke
    a (A)	C (grün)	1,996~2,000 mm (0,07858~0,07874 Zoll)
    b (B)	B (keine)	2,000~2,004 mm (0,07874~0,07890 Zoll)
    c (C)	A (schwarz)	2,004~2,008 mm (0,07890~0,07905 Zoll)

    
    

    Öl-Lagerspiel: 0 ~ 0,032 mm (0 ~ 0,00126 Zoll)

16. 16
    CVVT auf leichtgängige Drehbarkeit prüfen.

    1. Die Nockenwelle mit einem Schraubstock einspannen. Darauf achten, dass die Nocken und Lagerzapfen im Schraubstock nicht beschädigt werden.
    2. Sicherstellen, dass das CVVT durch Drehen im Uhrzeigersinn oder gegen den Uhrzeigersinn blockiert ist. Es darf sich nicht drehen.
    3. Einlass-CVVT: Eine der beiden Vorlaufbohrungen im Nockenwellenzapfen mit Klebeband abdecken. Auslass-CVVT: Eine der beiden Verzögerungsbohrungen im Nockenwellenzapfen mit Klebeband abdecken. [Einlass]

       

       [Auslass]

       

    4. Einlass-CVVT: Ca. 150 kPa (1,5 kgf/cm², 21 psi) Druckluft in die nicht abgedichtete Zufuhrbohrung einleiten, um die Verriegelung zu lösen. Auslass-CVVT: Ca. 150 kPa (1,5 kgf/cm², 21 psi) Druckluft in die nicht abgedichtete Verzögerungsbohrung einleiten, um die Verriegelung zu lösen.

       Beim Einleiten der Druckluft die Ölkanäle mit einem Tuch abdecken, um Ölspritzer zu vermeiden.

    5. Einlass-CVVT: Bei Beaufschlagung mit Druckluft den CVVT in Vorverstellrichtung (gegen den Uhrzeigersinn) innerhalb seines Phasenbereichs drehen und prüfen, ob sich der CVVT gleichmäßig dreht. Auslass-CVVT: Bei Beaufschlagung mit Druckluft den CVVT in Spätverstellrichtung (im Uhrzeigersinn) drehen und prüfen, ob sich der CVVT gleichmäßig dreht. CVVT-Phasenbereich Einlass: 22,5°±1° (von der am weitesten spät verstellten bis zur am weitesten vorverstellten Position) Auslass: 20°±1° (von der am weitesten vorverstellten bis zur am weitesten spät verstellten Position)

       

    6. Einlass-CVVT: CVVT in die hinterste Position (im Uhrzeigersinn) drehen und anschließend sicherstellen, dass die CVVT verriegelt ist. Auslass-CVVT: CVVT in die vorderste Position (gegen den Uhrzeigersinn) drehen und anschließend sicherstellen, dass die CVVT verriegelt ist.

Zusammenbau

Reinigen Sie alle zu montierenden Teile sorgfältig. Benetzen Sie vor der Montage alle gleitenden und rotierenden Flächen mit frischem Motoröl. Ersetzen Sie die Dichtungen durch neue.

1. 1
   Installieren Sie die Ventile.

   1. Mit SST (09222-4A000) den neuen Simmerring einsetzen.

      Verwenden Sie keine alten Ventilschaftdichtungen erneut. Eine falsch eingebaute Dichtung kann dazu führen, dass Öl an den Ventilführungen vorbeiläuft.

      

   2. Installieren Sie das Ventil, die Ventilfeder und den Federteller.

      Die Ventilfedern so einsetzen, dass die lackierte Seite zum Ventilfederteller zeigt, und anschließend den Ventilfederteller montieren.

   3. Mit SST (09222-3K000, 09222-3K100) die Feder zusammendrücken und die Keile einsetzen. Nach dem Einbau der Ventile sicherstellen, dass die Keile korrekt sitzen, bevor der Ventilfederspanner gelöst wird.

      

      Den Ventilfederteller nicht mehr als 10 mm (0,4 Zoll) eindrücken.

   4. Das Ende jedes Ventilschafts zwei- oder dreimal leicht mit dem Holzgriff eines Hammers abklopfen, um den korrekten Sitz von Ventil und Keil sicherzustellen.
2. 2
   MLA nach dem Auftragen von Motoröl einbauen. Sicherstellen, dass sich der MLA von Hand leicht drehen lässt.

   

   Das MLA kann in seine ursprüngliche Position zurückgesetzt werden. Die Ventilspiele müssen jedoch vor dem Aufsetzen des Zylinderkopfs auf den Zylinderblock erneut geprüft und gegebenenfalls eingestellt werden. Siehe Allgemeine Informationen im Abschnitt EM zur Prüfung und Einstellung des Ventilspiels.

Einbau

Reinigen Sie alle zu montierenden Teile gründlich. Immer neue Zylinderkopf- und Krümmerdichtungen verwenden. Die Zylinderkopfdichtung ist eine Metalldichtung. Vorsichtig handhaben, um ein Verbiegen zu vermeiden. Verwenden Sie stets neue Zylinderkopfschrauben. Zylinderkopfschrauben sind Dehnschrauben, die dafür ausgelegt sind, sich beim Anziehen dauerhaft über den elastischen Bereich hinaus zu dehnen. Werden die Schrauben wiederverwendet, können sie brechen oder die Klemmkraft nicht halten. Kurbelwelle drehen und Kolben Nr. 1 in OT (oberer Totpunkt) stellen.

1. 1
   Filter des Ölsteuerventils (OCV) einbauen.

   

   Filter des Ölsteuerventils (OCV) sauber halten.

2. 2
   Zylinderkopfdichtung (A) auf den Zylinderblock einsetzen.

   Achten Sie auf die Einbaurichtung. Flüssigdichtmittel (Loctite 5900H oder gleichwertig) auf die obere und untere Kante der Zylinderkopfdichtung auftragen. (Position „B“) Den Zylinderkopf innerhalb von fünf Minuten nach dem Auftragen des Dichtmittels montieren.

   

3. 3
   Zylinderkopf vorsichtig aufsetzen, damit die Dichtung an der Unterseite nicht beschädigt wird.
4. 4
   Zylinderkopfschrauben einsetzen.

   1. Kein Motoröl auf die Zylinderkopfschrauben auftragen.
   2. Mit SST (09221-4A000) die Zylinderkopfschrauben und Unterlegscheiben in mehreren Schritten in der angegebenen Reihenfolge festziehen.

   Anzugsdrehmoment: 32,4~36 N·m + 90~95° + 90~95°

   

   Verwenden Sie stets neue Zylinderkopfschrauben. Zylinderkopfschrauben sind Dehnschrauben, die dafür ausgelegt sind, sich beim Anziehen dauerhaft über den elastischen Bereich hinaus zu dehnen. Werden die Schrauben wiederverwendet, können sie brechen oder die Klemmkraft nicht halten.

5. 5
   Einlass-Nockenwellenpositionssensor (CMPS) (A) einbauen.

   Anzugsdrehmoment: 9,8 ~ 11.8 N·m N·m

   

6. 6
   Auslass-Nockenwellenpositionssensor (CMPS) (A), Motorhalterung und Abdeckung des Nockenwellenpositionssensors (B) einbauen. Anzugsdrehmoment: Schraube A: 9,8 ~ 11.8 N·m Schraube B: 27,5 ~ 31 N·m

   

7. 7
   Einlass-Ölsteuerventil (OCV) (A) einbauen.

   Anzugsdrehmoment: 9,8 ~ 11.8 N·m N·m

   

8. 8
   Ölsteuerventil (OCV) (A) einbauen.

   Anzugsdrehmoment: 9,8 ~ 11.8 N·m N·m

   

   Ölsteuerventil (OCV) nach einem Sturz nicht wiederverwenden. Filter des Ölsteuerventils (OCV) sauber halten. Bei Wartungsarbeiten nicht an der Hülse (A) des Ölsteuerventils (OCV) festhalten. Wenn am Motor ein Ölsteuerventil (OCV) montiert ist, den Motor nicht bewegen, indem man am Stecker des Ölsteuerventils (OCV) zieht.

   

9. 9
   Bauen Sie die Nockenwellen ein.

   Tragen Sie eine dünne Schicht Motoröl auf die Nockenwellenzapfen auf.

   1. Montieren Sie das untere Lager der Auslassnockenwelle (A).

      

   2. Nockenwellen (A) einbauen.

      

   3. Montieren Sie das obere Lager (A) der Auslassnockenwelle am vorderen Lagerdeckel.

      

   4. Montieren Sie die Nockenwellenlagerdeckel (A) an ihren Positionen. Anzugsreihenfolge Gruppe A > Gruppe B > Gruppe C. Anzugsdrehmoment: Schritt 1 M6: 5.9 N·m M8: 14.7 N·m Schritt 2 M6: 10,8 ~ 12.7 N·m M8: 27,5 ~ 31 N·m

      

      Darauf achten, dass Lage und Ausrichtung der Lagerdeckel nicht verändert werden.

10. 10
    Die Einlass-CVVT-Baugruppe (A) und die Auslass-CVVT-Baugruppe (B) einbauen.

    Anzugsmoment : 53,9 ~ 64 N·m

    

    Beim Montieren der Schraube der CVVT-Baugruppe darf die Nockenwelle an Position A nicht mit einem Schraubenschlüssel gedreht werden.

    

11. 11
    Installieren Sie den Ansaug- und Abgaskrümmer. (Siehe Ansaug- und Abgassystem in dieser Gruppe)
12. 12
    Steuerkette einbauen. (Siehe Steuerung in dieser Gruppe)
13. 13
    Ventilspiel prüfen und einstellen. (Siehe Allgemeine Informationen in dieser Gruppe)
14. 14
    Wassertemperatur-Regeleinheit (A) einbauen. Anzugsdrehmoment: Schrauben: 14,7 ~ 19.6 N·m Mutter: 18,6 ~ 24 N·m

    

15. 15
    Installieren Sie die Zylinderkopfhaube.

    1. Vor der Montage das ausgehärtete Dichtmittel auf der oberen Auflagefläche zwischen Steuerkettenabdeckung und Zylinderkopfhaube entfernen.
    2. Nach dem Auftragen des Dichtmittels (Loctite 5900H oder gleichwertig) innerhalb von 5 Minuten montieren.

       Raupenbreite: 2,5 mm (0,10 Zoll)

       

    3. Zylinderkopfdeckel (A) einbauen und die Schrauben wie folgt anziehen. Anzugsdrehmoment: 1. Schritt: 3,9 ~ 5.9 N·m 2. Schritt: 7,8 ~ 9.8 N·m

       

       

       Verwenden Sie die Dichtung der Zylinderkopfhaube nicht erneut. Erwärmungs- und/oder Druckluftprüfung nicht innerhalb von 30 Minuten nach der Installation der Zylinderkopfhaube durchführen.

16. 16
    Wasserschläuche (A) anschließen. (falls vorhanden)

    

17. 17
    Kraftstoffschlauch (A) und Schlauch des Tankentlüftungs-Magnetventils (PCSV) (B) anschließen.

    

18. 18
    Heizungsschläuche anschließen. (Siehe Motor und Getriebe komplett in dieser Gruppe)
19. 19
    Kabelstecker und Kabelclips anschließen und Kabelbaum sowie Abdeckung von Zylinderkopf und Ansaugkrümmer montieren.

    1. Steckverbinder (A) des Öl-Steuerventils (OCV) Einlass.

       

    2. Steckverbinder (A) des Öl-Steuerventils (OCV) Auslass.

       

    3. Stecker des Öldrucksensors (OPS) (A), Stecker des Klimakompressor-Schalters (B) und Sensorstecker des Hybrid-Starter-Generators (HSG) (C) anschließen.

       

    4. Steckverbinder der Einspritzdüsen (A).

       

    5. Steckverbinder der Zündspulen (A).

       

    6. Steckverbinder der elektronischen Drosselklappensteuerung (ETC) (A), Steckverbinder des Saugrohr-Absolutdrucksensors (MAPS) und des Ansauglufttemperatursensors (IATS) (B), Steckverbinder des Klopfsensors (C) und Steckverbinder des Einlassnockenwellen-Positionssensors (CMPS) (D).

       

    7. Steckverbinder des Kühlmitteltemperatursensors (ECTS) (A), Steckverbinder des Kondensators (B), Steckverbinder des Kurbelwellenpositionssensors (CKPS) (C), Steckverbinder der Lambdasonden (D), Steckverbinder des Nockenwellenpositionssensors für Auslassnockenwelle (CMPS) (E) und Steckverbinder des Magnetventils der Spülluftregelung (PCSV) (F).

       

20. 20
    Schließen Sie den oberen Kühlerschlauch und den unteren Schlauch an. (Siehe Kühlsystem in dieser Gruppe)
21. 21
    Rechtes Vorderrad montieren. (Siehe Gruppe CC – „Rad“)
22. 22
    Untere Abdeckungen montieren. (Siehe Motor und Getriebe komplett in dieser Gruppe)
23. 23
    Luftführung und Luftfilter-Baugruppe montieren. (Siehe Motor und Getriebe komplett in dieser Gruppe)
24. 24
    Motorabdeckung einbauen.
25. 25
    Minuspol der Batterie an der rechten Seitenverkleidung des Kofferraums anschließen. (Siehe Motor und Getriebe komplett in dieser Gruppe)
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    Sicherheitsstopfen im Kofferraum montieren. (Siehe Abschnitt Motor und Getriebe komplett in dieser Gruppe)
27. 27
    Alle erforderlichen Flüssigkeiten nachfüllen und auf Undichtigkeiten prüfen. GDS anschließen. Auf Fehlercodes prüfen, notieren und löschen. Erneut prüfen.

    Füllen Sie den Motor mit Motoröl auf. Füllen Sie den Motorkühler und den Ausgleichsbehälter mit Kühlmittel auf. Batteriepole und Kabelklemmen reinigen und wieder anschließen. Prüfen Sie auf Kraftstoffleckagen. Schalten Sie nach der Montage der Kraftstoffleitung die Zündung ein (betätigen Sie den Anlasser nicht), sodass die Kraftstoffpumpe etwa zwei Sekunden läuft und die Kraftstoffleitung unter Druck gesetzt wird. Wiederholen Sie diesen Vorgang zwei- oder dreimal und prüfen Sie danach alle Stellen der Kraftstoffleitung auf Leckagen. Entlüften Sie das Kühlsystem. Den Motor starten und warmlaufen lassen, bis sich der Kühlerlüfter drei- oder viermal eingeschaltet hat. Den Motor abstellen. Den Kühlmittelstand im Kühler prüfen und bei Bedarf Kühlmittel nachfüllen. Dadurch wird eingeschlossene Luft aus dem Kühlsystem entfernt. Den Kühlerdeckel fest verschließen, anschließend den Motor erneut starten und auf Undichtigkeiten prüfen.