Prüfung

1. 1
   Zylinderkopf auf Verzug prüfen
2. 2
   Mit einem Präzisionslineal und einer Fühlerlehre den Verzug der Dichtflächen von Zylinderblock und Krümmern messen.

Ist der Verzug größer als der Maximalwert, die Zylinderkopf-Baugruppe ersetzen.

1. 1
   Zylinderkopf auf Risse prüfen
2. 2
   Brennräume, Einlass- und Auslasskanäle sowie die Fläche des Zylinderblocks mit einem Farbeindringverfahren auf Risse prüfen.

   

1. 1
   Ventilsitz prüfen
2. 2
   Eine dünne Schicht Preußischblau auf die Ventilfläche auftragen.
3. 3
   Das Ventil leicht gegen den Sitz drücken.

   

Das Ventil nicht drehen.

1. 1
   Ventilfläche und Ventilsitz gemäß folgendem Verfahren prüfen.
2. 2
   Erscheint die Farbe auf 360° der Ventilfläche, ist das Ventil konzentrisch. Andernfalls das Ventil ersetzen.
3. 3
   Erscheint die Farbe auf 360° des Ventilsitzes, sind Führung und Fläche konzentrisch. Andernfalls den Ventilsitz nachbearbeiten (siehe Seite em-87).
4. 4
   Prüfen, ob der Sitzkontakt mittig auf der Ventilfläche liegt und die Breite stimmt.

Standardbreite

4. Nockenwellensteuerrad-Baugruppe prüfen

1. 1
   Die Verriegelung des Steuerrad-Verstellers der Nockenwelle prüfen.
2. 2
   Die Nockenwelle in einen Schraubstock einspannen und sicherstellen, dass das Steuerrad der Nockenwelle verriegelt ist.

Darauf achten, die Nockenwelle nicht zu beschädigen.

1. 1
   Den Verriegelungsstift lösen.
2. 2
   Die 4 Ölkanäle des Nockenlagerzapfens wie in der Abbildung gezeigt mit Vinylklebeband abdecken.

Die 2 Kanäle für die Frühverstellung sind in der Nut der Nockenwelle vorgesehen. Einen der Kanäle mit einem Gummistück verschließen.

1. 1
   Das Klebeband des Kanals für die Frühverstellung und des Kanals für die Spätverstellung auf der gegenüberliegenden Seite der Nut durchstechen.
2. 2
   Einen Luftdruck von etwa 200 kPa (2,0 kgf/cm², 28 psi) an die Kanäle anlegen, deren Klebeband im vorherigen Schritt durchstochen wurde.

4. Beim Verringern des Luftdrucks im Kanal für die Spätverstellung prüfen, ob sich das Steuerrad der Nockenwelle in Frührichtung dreht.

Dieser Vorgang löst den Verriegelungsstift für die äußerste Spätstellung.

5. Sobald das Steuerrad der Nockenwelle die äußerste Frühstellung erreicht, die Luftpistole in dieser Reihenfolge aus dem Kanal für die Spätverstellung und dem Kanal für die Frühverstellung entfernen.

Die Luftpistole nicht zuerst aus dem Kanal für die Frühverstellung entfernen. Das Steuerrad kann sich plötzlich in Spätrichtung verstellen und den Verriegelungsstift brechen.

1. 1
   Auf leichtgängige Drehung prüfen.
2. 2
   Das Steuerrad der Nockenwelle innerhalb seines Verstellbereichs mehrmals drehen, jedoch nicht in die äußerste Spätstellung. Prüfen, ob sich das Steuerrad leichtgängig dreht.

Für die Prüfung der Leichtgängigkeit keine Luftpistole verwenden.

1. 1
   Die Verriegelung in der äußersten Spätstellung prüfen.
2. 2
   Sicherstellen, dass das Steuerrad der Nockenwelle in der äußersten Spätstellung verriegelt ist.
3. 3
   Nockenwelle prüfen

   

1. 1
   Die Nockenwelle auf Rundlaufabweichung prüfen.
2. 2
   Die Nockenwelle auf V-Blöcke legen.
3. 3
   Mit einer Messuhr den Rundlauf am mittleren Lagerzapfen messen.

Ist der Rundlauf größer als der Maximalwert, die Nockenwelle ersetzen.

1. 1
   Die Nocken prüfen.
2. 2
   Die Nockenerhebung mit einer Messschraube messen.

   

Wenn die Nockenhöhe unter dem Minimalwert liegt, die Nockenwelle ersetzen.

1. 1
   Die Lagerzapfen der Nockenwelle prüfen.
2. 2
   Den Lagerzapfendurchmesser mit einer Messschraube messen.

   

Standard-Lagerzapfendurchmesser

Wenn der Lagerzapfendurchmesser nicht den Vorgaben entspricht, das Öl-Spiel prüfen.

6. Nockenwelle Nr. 2 prüfen

1. 1
   Die Nockenwelle auf Rundlaufabweichung prüfen.
2. 2
   Die Nockenwelle auf V-Blöcke legen.
3. 3
   Mit einer Messuhr den Rundlauf am mittleren Lagerzapfen messen.

Wenn der Rundlauf-Schlag größer als der Maximalwert ist, die Nockenwelle Nr. 2 ersetzen.

1. 1
   Die Nocken prüfen.
2. 2
   Die Nockenerhebung mit einer Messschraube messen.

   

Wenn die Nockenerhebung kleiner als der Mindestwert ist, die Nockenwelle Nr. 2 ersetzen.

1. 1
   Die Lagerzapfen der Nockenwelle prüfen.
2. 2
   Den Durchmesser des Lagerzapfens mit einem Messschraubenmikrometer messen.

Standard-Lagerzapfendurchmesser

Wenn der Lagerzapfendurchmesser nicht den Vorgaben entspricht, das Öl-Spiel prüfen.

7. Lagerspiel der Nockenwelle prüfen

1. 1
   Die 10 Lagerdeckel und die Lagerzapfen der Nockenwelle reinigen.
2. 2
   Die 2 Nockenwellen auf den Zylinderkopf legen.
3. 3
   Auf jeden Lagerzapfen der Nockenwelle einen Streifen Plastigage legen.
4. 4
   Die 10 Lagerdeckel montieren (siehe Seite em-84).

Die Nockenwelle nicht drehen.

1. 1
   Die 10 Lagerdeckel der Nockenwelle Nr. 2 (siehe Seite em-60) und der Nockenwelle (siehe Seite em-61) entfernen.
2. 2
   Die Breite des Plastigage an der breitesten Stelle messen.

   

Standard-Öl-Spiel

Maximales Öl-Spiel

Das Plastigage nach der Messung vollständig entfernen.

Wenn das Lagerspiel am Lagerzapfen Nr. 1 größer als der Maximalwert ist, ein neues Lager auswählen und einbauen.

Wenn das Lagerspiel an den übrigen Lagerzapfen größer als der Maximalwert ist, die Zylinderkopf-Baugruppe oder die Nockenwelle ersetzen.

Standard-Lagerbohrungsdurchmesser Zylinderkopf

Standard-Lagermittenwandstärke

8. Axialspiel der Nockenwelle prüfen

1. 1
   Die 2 Nockenwellen montieren (siehe Seite em-84).
2. 2
   Mit einer Messuhr das Axialspiel messen, während die Nockenwelle vor und zurück bewegt wird.

Standard-Axialspiel

Maximales Axialspiel

Wenn das Axialspiel größer als der Maximalwert ist, den Zylinderkopf ersetzen.

Wenn an den Axial-Anlaufflächen der Nockenwelle Beschädigungen festgestellt werden, die Nockenwelle ersetzen.

9. Ventilstößel prüfen

1. Den Durchmesser des Ventilstößels mit einem Messschraubenmikrometer messen.

Wenn der Durchmesser nicht den Vorgaben entspricht, den Ventilstößel ersetzen.

10. Lagerspiel des Ventilstößels prüfen

1. Den Durchmesser der Ventilstößelbohrung im Zylinderkopf mit einer Innenmessschraube messen.

Wenn der Bohrungsdurchmesser nicht den Vorgaben entspricht, die Zylinderkopf-Baugruppe ersetzen.

2. Den Durchmesser des Ventilstößels vom gemessenen Durchmesser der Ventilstößelbohrung subtrahieren.

Wenn das Lagerspiel größer als der Maximalwert ist, den Ventilstößel ersetzen. Falls erforderlich, die Zylinderkopf-Baugruppe ersetzen.

11. Innere Druckfeder prüfen

1. Die freie Länge der Ventilfeder mit einem Messschieber messen.

Wenn die Länge nicht den Vorgaben entspricht, die innere Druckfeder ersetzen.

2. Die Abweichung der inneren Druckfeder mit einem Stahlwinkel messen.

Wenn die Abweichung größer als der Maximalwert ist, die innere Druckfeder ersetzen.

12. Einlassventil prüfen

1. 1
   Mit einem Dichtungsschaber Kohleablagerungen vom Ventilteller abschlagen.
2. 2
   Das Ventil mit einer Drahtbürste gründlich reinigen.
3. 3
   Die Gesamtlänge des Ventils mit einem Messschieber messen.

   

Wenn die Gesamtlänge kleiner als das Minimum ist, das Einlassventil ersetzen.

4. Den Durchmesser des Ventilschafts mit einem Mikrometer messen.

Wenn die Länge nicht den Vorgaben entspricht, das Einlassventil ersetzen.

5. Die Dicke des Ventiltellerrands mit einem Messschieber messen.

Wenn die Länge nicht den Vorgaben entspricht, das Einlassventil ersetzen.

1. 1
   Auslassventil prüfen
2. 2
   Mit einem Dichtungsschaber Kohleablagerungen vom Ventilteller abschlagen.
3. 3
   Das Ventil mit einer Drahtbürste gründlich reinigen.

   

3. Die Gesamtlänge des Ventils mit einem Messschieber messen.

Wenn die Gesamtlänge kleiner als der Mindestwert ist, das Auslassventil ersetzen.

4. Den Durchmesser des Ventilschafts mit einem Mikrometer messen.

Wenn die Gesamtlänge kleiner als der Mindestwert ist, das Auslassventil ersetzen.

5. Die Dicke des Ventiltellerrands mit einem Messschieber messen.

Wenn die Gesamtlänge kleiner als der Mindestwert ist, das Auslassventil ersetzen.

14. Einlassventilführung prüfen

1. Mit einer Innenmessuhr den Innendurchmesser der Führungshülse messen.

Wenn der Innendurchmesser nicht den Vorgaben entspricht, die Einlassventilführung ersetzen.

2. Den Messwert des Ventilschaftdurchmessers vom Messwert des Innendurchmessers der Führungshülse subtrahieren.

Wenn das Spiel größer als der Maximalwert ist, Ventil und Einlassventilführung ersetzen.

15. Auslassventilführung prüfen

1. Mit einer Innenmessuhr den Innendurchmesser der Führungshülse messen.

Wenn der Innendurchmesser nicht den Vorgaben entspricht, die Auslassventilführung ersetzen.

2. Den Messwert des Ventilschaftdurchmessers vom Messwert des Innendurchmessers der Führungshülse subtrahieren.

Wenn das Spiel größer als der Maximalwert ist, Ventil und Auslassventilführung ersetzen.

1. 1
   Zylinderkopfschraube prüfen
2. 2
   Die Länge der Zylinderkopfschrauben von der Auflagefläche bis zum Ende mit einem Messschieber messen.

   

Wenn die Schraubenlänge größer als der Maximalwert ist, die Zylinderkopfschraube ersetzen.

17. Abgaskrümmer prüfen

1. Die Auflagefläche am Zylinderkopf mit einem Präzisionslineal und einer Fühlerlehre auf Verzug prüfen.

Wenn der Verzug größer als der Maximalwert ist, den Abgaskrümmer ersetzen.