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Antriebseinheit

Zusammenbau - Motor

In diesem Handbuch: Antriebseinheit
Allgemeine Wartungsinformationen — 41Fahrwerk — 173Antriebseinheit — 250Elektrik — 303Karosserie und Lack — 331
205Schritte
~1310Min.
5/5Schwierigkeit
16Spezialwerkzeuge
03060901201506850N·mlb·ft
Anzugsdrehmoment auf dieser Seite
Erledigt 0 von 205

Spezialwerkzeuge / Allgemeines Werkzeug

100-002 (INSTRUMENT-4201-C)
Haltevorrichtung mit Messuhr
205-153 (T80T-4000-W)
Griff
303-050 (T70P-6000)
Hebebügel, Motor
303-096 (T74P-6150-A)
Einbauwerkzeug, vorderer Nockenwellendichtring
TKIT-2009TS-F
303-103 (T74P-6375-A)
Haltewerkzeug, Schwungrad
T74P-77000-A
TKIT-2009TC-F
303-1252
Werkzeug zum Aus- und Einbau von Elastikriemen
TKIT-2006UF-FLM
TKIT-2006UF-ROW
303-1521
Ausrichtwerkzeug, Kurbelwellenpositionssensor
TKIT-2010C-FLM
303-1567
Lehre, Teflondichtung
TKIT-2010S-FLM
303-1685
Ausrichtwerkzeug, Nockenwelle
303-1687
Einbauwerkzeug, Dichtung VCT-Magnetventil
303-1688
Vorspannwerkzeug, Ausgleichswelle
303-1689
Haltewerkzeug, Kurbelwellendämpfer
303-328 (T88P-6701-B1) Ersatz für hintere Dichtung
TKIT-1988-FLM
TKIT-1988-F
TKIT-1988-LM
303-507
Steuerzeitenstift, OT-Kurbelwelle
TKIT-2001N-FLM
TKIT-2001N-REIHE
310-205
Bürste für Einspritzdüse
310-207
Einsetzwerkzeug, Dichtungsbaugruppe Einspritzdüse
TKIT-2009A-FLM
Messfühler
Bandschlüssel
Motormontageständer
Werkzeug zum Entfernen/Installieren von Schlauchklemmen
Kolbenringspanner

Materialien

Name Spezifikation
Motorcraft® High Performance Motor-RTV-Silikon
TA-357		 ALL-M4G323-A6

Links, Allradantrieb / Links, Hinterradantrieb

HINWEIS: Die Schraube der Riemenscheibe der Kurbelwelle nicht lockern oder entfernen, bevor die in diesem Verfahren angegebenen Spezialwerkzeuge eingesetzt wurden. Riemenscheibe der Kurbelwelle und Kurbelwellenrad sind nicht mit einer Passfeder auf der Kurbelwelle befestigt. Kurbelwelle, Kurbelwellenrad und Riemenscheibe sind durch Reibung miteinander verbunden. Aus diesem Grund rutscht auch das Kurbelwellenrad durch, wenn die Riemenscheibenschraube gelockert wird. Vor jeder Reparatur, bei der die Befestigungsschraube der Riemenscheibe der Kurbelwelle gelockert oder entfernt werden muss, müssen Kurbelwelle und Nockenwellen mit den vorgeschriebenen Spezialwerkzeugen gesichert werden, andernfalls kann ein schwerer Motorschaden entstehen.

HINWEIS: Bei Motorreparaturen ist Sauberkeit äußerst wichtig. Alle Teile müssen sorgfältig von jeglichen Fremdmaterialien gereinigt werden, einschließlich Material, das beim Reinigen der Dichtflächen entsteht. Gelangt solches Material in Ölkanäle, Kühlmittelkanäle oder die Ölwanne, kann dies zum Ausfall des Motors führen.

HINWEIS: Die Verdichterschaufeln des Turboladers können bereits durch kleinste Partikel beschädigt werden. Beim Ausbau einer Turboladers oder eines Motoransaugbauteils sicherstellen, dass kein Schmutz in das System gelangt. Nichtbeachtung kann zur Beschädigung des Turboladers führen.

  1. Turbolader bzw. Komponenten der Motoransaugluftanlage prüfen und bei Bedarf reinigen.
  2. Falls erforderlich, einen neuen hinteren Motorblockstopfen montieren.
    Anzugsdrehmoment: 50 lb-ft (68 N·m)
  3. Falls erforderlich, einen neuen vorderen Motorblockstopfen montieren.
    Anzugsdrehmoment: 50 lb-ft (68 N·m)
  4. Motorkolben-Ölkühlerventile und Schrauben montieren. Turbolader bzw. Komponenten des Motoransaugsystems prüfen und bei Bedarf reinigen.
    Anzugsdrehmoment: 89 lb-in (10 N·m)
    • Länge bzw. Abstand in beide Richtungen messen.
    • Den kleinsten Wert für jeden Kurbelwellenhauptlagerzapfen notieren.
  6. Mit einem Haarlineal bündig ausrichten und die originalen Lagerdeckelschrauben des Hauptlagers von Hand eindrehen.
  7. Mit einem Haarlineal die Schrauben in der dargestellten Reihenfolge anziehen.
    Anzugsdrehmoment:
    Stufe 1: 44 lb-in (5 N·m)
    Stufe 2: 18 lb-ft (25 N·m)
    Stufe 3: 90°
  8. Den Bohrungsdurchmesser jedes Kurbelwellen-Hauptlagers im Zylinderblock messen.
  9. Anhand der Tabelle die Pleuellager der richtigen Klasse auswählen.
    1. Durchmesser des Kurbelwellenzapfens
    1. Bohrungsdurchmesser des Zylinderblocks
    1. Grünes oberes Lager: 1 / Grünes unteres Lager: 1
    1. Oberes Lager Blau: 2 / Unteres Lager Grün: 1
    1. Oberes Lager Blau: 2 / Unteres Lager Blau: 2
    1. Oberes Lager Rot: 3 / Unteres Lager Blau: 2
    1. Oberes Lager Rot: 3 / Unteres Lager Rot: 3
    1. Durchmesser des Kurbelwellenzapfens
    1. Bohrungsdurchmesser des Zylinderblocks
    1. Grün: Oberes Lager Grün: 1 / Unteres Lager Blau: 2
    1. Weiß: Oberes Lager Grün: 1 / Unteres Lager Braun: 4
    1. Blau: Oberes Lager Blau: 2 / Unteres Lager Braun: 4
    1. Gelb: Oberes Lager Rot: 3 / Unteres Lager Braun: 4
    1. Rot: Oberes Lager Rot: 3 / Unteres Lager Schwarz: 6
  11. Die originalen Schrauben verwenden und die Pleuellagerdeckel montieren.
    Anzugsdrehmoment:
    Stufe 1: 177 lb-in (20 N·m)
    Stufe 2: 30 lb-ft (40 N·m)
    Stufe 3: 90°
    • Länge bzw. Abstand in beide Richtungen messen.
    • Den kleinsten Wert für jeden Pleuelstangenzapfen notieren.
  13. Pleuellagerdeckel und Schrauben entfernen. Schrauben entsorgen.
    • Länge bzw. Abstand in beide Richtungen messen.
    • Den kleinsten Wert für jeden Kurbelwellen-Hubzapfen notieren.
  15. Anhand der Tabelle die Pleuellager der richtigen Klasse auswählen.
    1. Durchmesser des Kurbelwellenzapfens
    1. Pleueldurchmesser
    1. Grünes oberes Lager: 1 / Grünes unteres Lager: 1
    1. Oberes Lager Grün: 1 / Unteres Lager Blau: 2
    1. Oberes Lager Blau: 2 / Unteres Lager Blau: 2
    1. Oberes Lager Blau: 2 / Unteres Lager Rot: 3
    1. Oberes Lager Rot: 3 / Unteres Lager Rot: 3
    • Die Schrauben in der dargestellten Reihenfolge lösen und entsorgen.
    • Hauptlagerbrücke abnehmen.
  17. Mit sauberem Motoröl schmieren und die Kurbelwellenhauptlager montieren.
  18. Mit sauberem Motoröl schmieren und die Hauptlager des Lagerträgers montieren.
  19. Schmieren Sie die Kurbelwelle mit sauberem Motoröl und setzen Sie sie ein.
  20. Mit sauberem Motoröl schmieren.
  21. Den Hauptlagerträger mit einem Haarlineal bündig ausrichten.
  22. Mit einem Haarlineal die Schrauben montieren und in der dargestellten Reihenfolge anziehen.
    Anzugsdrehmoment:
    Stufe 1: 44 lb-in (5 N·m)
    Stufe 2: 18 lb-ft (25 N·m)
    Stufe 3: 90°
    1. Positionieren Sie die Kurbelwelle im hinteren Teil des Zylinderblocks.
    1. Stellen Sie die Messuhr mit der Halterung auf null.
      Verwenden Sie das Spezialwerkzeug: 100-002 (INSTRUMENT-4201-C) Halterung für Messuhr.
    1. Verschieben Sie die Kurbelwelle zur Vorderseite des Zylinderblocks. Markieren und notieren Sie das Kurbelwellenaxialspiel.
    1. Zulässiges Kurbelwellen-Axialspiel 0,220–0,450 mm (0,0087–0,0177 in). Liegt das Kurbelwellen-Axialspiel außerhalb des angegebenen Bereichs, bei Bedarf neue Teile einbauen.
  24. Schmieren Sie die Pleuellager mit sauberem Motoröl und setzen Sie sie ein.
    1. Position des Ringstoßes des oberen Ölabstreifrings.
    1. Position des Ringstoßes des Ölabstreiferexpanders.
    1. Position des Ringstoßes des unteren Ölabstreifrings.

  26. HINWEIS: Darauf achten, dass die Zylinderwand bzw. der Kurbelwellenzapfen mit dem Pleuel nicht zerkratzt wird. Den Kolben nur so weit eindrücken, bis das Pleuellager auf dem Kurbelwellenzapfen sitzt.

    Mit sauberem Motoröl schmieren. Mit einem kolbenringspannband die Kolben montieren.
    Verwendete allgemeine Werkzeuge: Kolbenringspannband.

  27. HINWEIS: Die Ausrichtung der Pleuellagerdeckel muss unverändert bleiben, wie beim Zerlegen markiert, da sonst Motorschäden auftreten können.

    Pleuellagerdeckel und Schrauben montieren und in 3 Stufen anziehen.
    Anzugsdrehmoment:
    Stufe 1: 177 lb-in (20 N·m)
    Stufe 2: 30 lb-ft (40 N·m)
    Stufe 3: 90°
    • Setzen Sie das Spezialwerkzeug ein: 303-507 Steuerzeitenstift, OT-Kurbelwelle.
    • Drehen Sie die Kurbelwelle langsam im Uhrzeigersinn, bis das Gegengewicht der Kurbelwelle am Spezialwerkzeug anliegt. Der Motor befindet sich nun im OT.
  29. Ölpumpe füllen. 2 Esslöffel sauberes Motoröl in die Ölpumpe geben und die Ölpumpe von Hand drehen.
  30. Die Einstellscheiben an den Auflageflächen des Ausgleichswellengehäuses in ihre ursprüngliche Position bringen. Mit der Ausgleichswellenbaugruppe mit den Markierungen in OT-Stellung das Ausgleichswellengehäuse langsam auf den Motorblock setzen, um Kollisionen zwischen dem Antriebsrad der Kurbelwelle und dem angetriebenen Zahnrad der Ausgleichswellenbaugruppe zu vermeiden.
  31. Schrauben montieren und in 2 Stufen anziehen.
    Anzugsdrehmoment:
    Stufe 1: 133 lb-in (15 N·m)
    Stufe 2: 45°
  32. Das Spezialwerkzeug entfernen: 303-507 Steuerzeitenstift, OT der Kurbelwelle.
  33. Kurbelwellenschraube montieren und die Kurbelwelle drehen, um sicherzustellen, dass zwischen dem Antriebsrad der Ausgleichswelle und dem Zahnrad der Kurbelwelle keine Verzahnungsprobleme bestehen.
  34. Ölsieb und O-Ring des Saugrohrs mit sauberem Motoröl schmieren.
  35. Ölpumpen-Ansaugrohr, Sieb und Schraube montieren.
    Anzugsdrehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
    • Setzen Sie das Spezialwerkzeug ein: 303-507 Steuerzeitenstift, OT-Kurbelwelle.
    • Drehen Sie die Kurbelwelle langsam im Uhrzeigersinn, bis das Gegengewicht der Kurbelwelle am Spezialwerkzeug anliegt. Der Motor befindet sich nun im OT.
  37. Das Spezialwerkzeug entfernen: 303-507 Steuerzeitenstift, OT der Kurbelwelle.
    • 5-mm-Innensechskantschlüssel einsetzen und die Schneckenschelle wie abgebildet anziehen.
    • Innensechskantschlüssel 20 mm (0,79 Zoll) oberhalb der oberen Fläche des Abtriebszahnrads mit einer Feile markieren.
    • Vorspannwerkzeug der Ausgleichswelle und Schrauben wie abgebildet einsetzen.
      Spezialwerkzeug verwenden: 303-1688 Vorspannwerkzeug, Ausgleichswelle.
    • Messuhr mit Halter am 20-mm-Innensechskantschlüssel (0,79 Zoll) wie abgebildet einsetzen und ausrichten.
      Spezialwerkzeug verwenden: 100-002 (TOOL-4201-C) Messuhrhalter.
    • Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen und Spiel in allen folgenden 6 Positionen messen: 10 Grad, 30 Grad, 100 Grad, 190 Grad, 210 Grad und 280 Grad.
    • Die Spezifikation des Ausgleichswellen-Axialspiels beträgt 0,040 bis 0,140 mm (0,00157 bis 0,0055 in).
    • Liegt das Spiel außerhalb des angegebenen Bereichs, das Verfahren zur Prüfung des Ausgleichswellenspiels durchführen.
      Siehe: Ausgleichswellenspiel (303-01A Motor – 2.3 L EcoBoost (201 kW/273 L PS), Allgemeine Verfahren).
  39. Anhand des gemessenen Spiels die passenden Einstellscheiben aus der Tabelle zur Auswahl der Einstellscheiben auswählen.
    1. Spiel
    1. Auswahlscheibe (Nr.)
    1. Scheibendicke
    • Setzen Sie das Spezialwerkzeug ein: 303-507 Steuerzeitenstift, OT-Kurbelwelle.
    • Drehen Sie die Kurbelwelle langsam im Uhrzeigersinn, bis das Gegengewicht der Kurbelwelle am Spezialwerkzeug anliegt. Der Motor befindet sich nun im OT und muss in dieser Position bleiben, bis die Steuerungskomponenten und die Riemenscheibe der Kurbelwelle montiert sind.
  41. Dichtringe der Öleinlassrohre mit sauberem Motoröl schmieren.
    1. Ölzulaufrohr und Schrauben einsetzen.
      Anzugsdrehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
    1. Halterung des Ölzulaufrohrs und Schraube einsetzen.
      Anzugsdrehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
    1. Schraube der Ölzulaufrohr-Befestigung an der Halterung einsetzen.
      Anzugsdrehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
  43. Dichtringe des Ölauslassrohrs mit sauberem Motoröl schmieren.
  44. Ölauslassrohr und Schrauben einsetzen.
    Anzugsdrehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
  45. Kurbelwellen-Kettenrad montieren.
    • Mit dem Spezialwerkzeug die hintere Kurbelwellendichtung auf die Kurbelwelle montieren.
      Spezialwerkzeug verwenden: 303-328 (T88P-6701-B1) Ersatz, hintere Dichtung.
    • Schrauben einsetzen und in der angegebenen Reihenfolge festziehen.
      Anziehdrehmoment: 97 lb-in (11 Nm) (11 N·m)
  47. Eine 5 mm dicke Raupe Silikondichtmasse auf die Fase auftragen, wie in der Abbildung gezeigt.
    Material: Motorcraft® High Performance Engine RTV Silikon / TA-357 (ESE-M4G323-A6)
  48. Ölwanne montieren und Schrauben von Hand anziehen.
  49. Ziehen Sie die Schrauben in der angegebenen Reihenfolge an.
    Drehmoment: 18 lb-ft (25 N·m)
  50. Zylinderblock-Buchsen einsetzen.

  51. HINWEIS: Silikondichtmasse darf nicht in oder in die Nähe der Hochdruck-Ölzufuhrbohrung gelangen. Jede Einschränkung der Hochdruck-Ölzufuhr kann zu Motorschäden führen.

    Eine 7 mm (0,28 Zoll) breite Silikonraupe an den vorgesehenen Stellen am Zylinderblock auftragen.
    Material: Motorcraft® High Performance Engine RTV Silikon / TA-357 (WSS-M4G323-A6)
  52. Neue Zylinderkopfdichtung einbauen.

  53. HINWEIS: Silikondichtmasse darf nicht in oder in die Nähe der Hochdruck-Ölzufuhrbohrung gelangen. Jede Einschränkung der Hochdruck-Ölzufuhr kann zu Motorschäden führen.

    Eine Raupe Silikondichtmittel mit 7 mm (0,28 in) Durchmesser an den angegebenen Stellen auftragen.
    Material: Motorcraft® High Performance Engine RTV Silikon / TA-357 (WSS-M4G323-A6)
  54. Zylinderkopf und Schrauben einbauen und in der angegebenen Reihenfolge in 5 Schritten festziehen.
    Anziehdrehmoment:
    Schritt 1: 62 lb-in (7 N·m)
    Schritt 2: 133 lb-in (15 N·m)
    Schritt 3: 41 lb-ft (55 N·m)
    Schritt 4: 90°
    Schritt 5: 90°
  55. Setzen Sie eine neue Zylinderkopfdeckeldichtung ein.
  56. Bauen Sie den Zylinderkopfdeckel, die Schrauben und den Stehbolzen ein.
    Anzugsdrehmoment: 97 in-lb (11 N·m)
  57. Falls vorhanden, Blockheizung einbauen.
    Anziehdrehmoment: 30 lb-ft (40 N·m)
  58. Mit sauberem Motoröl schmieren und Ventilstößel in ihre ursprüngliche Position einbauen.

  59. HINWEIS: Wenn neue Teile (Zylinderkopf, Ventile, Ventilstößel, Nockenwellen) eingebaut werden, muss das Ventilspiel überprüft werden. Die folgenden 15 Schritte genau ausführen, andernfalls kann der Motor schwer beschädigt werden. Werden Original-Teile eingebaut, ist die Ventilspielprüfung nicht erforderlich; mit Schritt 69 fortfahren.

    Kurbelwellenschraube einbauen und an der Kurbelwellenschraube eine Markierung auf der 12-Uhr-Position mit Farbe anbringen.
    • Das Spezialwerkzeug entfernen: 303-507 Steuerzeitenstift, OT der Kurbelwelle.
  61. Mit der Kurbelwellenschraube und Scheibe die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn um 270 Grad drehen, bis die Farbmarkierung auf der 9-Uhr-Position steht.

  62. HINWEIS: Die Nichtbeachtung des Anzugsverfahrens für die Nockenwellen kann zu Schäden an den Nockenwellen führen.

    • Nockenwellen und Lagerdeckel mit sauberem Motoröl schmieren und Nockenwellen, Lagerdeckel und Schrauben einbauen.
    • In der gezeigten Reihenfolge jeweils um 2 Umdrehungen in 2 Stufen anziehen.
      Anzugsdrehmoment:
      Stufe 1: 62 lb-in (7 N·m)
      Stufe 2: 142 lb-in (16 N·m)
  63. Nockenwellenlagerzapfen mit sauberem Motoröl schmieren und vorderen Nockenwellenlagerdeckel und Schrauben einbauen.
    Anziehdrehmoment:
    Schritt 1: 62 lb-in (7 N·m)
    Schritt 2: 142 lb-in (16 N·m)

  64. HINWEIS: Drehen Sie die Zündkerzen nicht bei heißem Motor oder bei kaltem Motor heraus. Dies kann zu Schäden am Gewinde der Zündkerze oder am Zylinderkopf führen. Stellen Sie sicher, dass der Motor warm ist (nach dem Abkühlen mit der Hand prüfen), bevor Sie die Zündkerze ausbauen.

    HINWEIS: Fällt eine Zündkerze herunter, kann sie innen beschädigt werden. Die Zündkerze muss in diesem Fall ausgetauscht werden. Eine beschädigte Zündkerze kann Zündaussetzer im Zylinder verursachen, was zu Motorschäden führen kann.

    Zündkerzen ausbauen.
    1. Mit den Abflachungen der Nockenwelle die Nockenwelle drehen, bis die Nockenspitze auf dem Grundkreis steht, sodass die Nase vom Stößel weg zeigt.
    1. Mit einer Fühlerlehre das Spiel jedes Ventils messen und die Position notieren.
      Allgemeines Werkzeug verwenden: Fühlerlehre
    1. Wiederholen, um alle Nocken-/Stößelspiele zu messen.
  66. Tabelle der Montageklassen der Ventilstößel
    1. Bewertung
    1. Kennzeichen
    1. Dicke (mm)
    • Einlass: 0,25 mm (0,0095 Zoll).
    • Auslass: 0,36 mm (0,0142 Zoll).
    • Einlass: 0,19–0,31 mm (0,0075–0,0122 Zoll).
    • Auslass: 0,3–0,42 mm (0,0118–0,0165 Zoll).
    Die Stößelgröße wählen, die der idealen verfügbaren Stößeldicke am nächsten kommt, und die Einbaustelle markieren.
  68. Zündkerzen einbauen.
    Anzugsdrehmoment: 106 lb-in (12 N·m)
  69. Entfernen Sie die Schrauben und den vorderen Nockenwellenlagerdeckel.

  70. HINWEIS: Die Nichtbeachtung des Verfahrens zum Lösen der Nockenwellen kann zu Schäden an den Nockenwellen führen.

    Nockenwellen-Lagerdeckel nacheinander um jeweils 2 Umdrehungen lösen, bis die Spannung von den Lagerdeckeln vollständig genommen ist. Schrauben, Lagerdeckel und Nockenwellen entfernen.
  71. Setzen Sie das Spezialwerkzeug ein: 303-507 Steuerzeitenstift, OT-Kurbelwelle.
  72. Kurbelwelle im Uhrzeigersinn um 90 Grad drehen, bis die Kurbelwelle das Spezialwerkzeug berührt.
  73. Bei Bedarf alle Ventilstößel durch die richtigen, bei der Ventilspielprüfung ausgewählten Ventilstößel ersetzen und mit sauberem Motoröl schmieren.

  74. HINWEIS: Die Spalte der Nockenwellendichtungen müssen in der 12-Uhr-Position stehen, da sonst Motorschäden auftreten können.

    Die Spalte der Nockenwellendichtungen prüfen und in die 12-Uhr-Position ausrichten, wie in der Abbildung gezeigt.

  75. HINWEIS: Die Nockenwellen mit den Ausrichtnuten an den Nockenwellen ausrichten, damit die Nockenwellen-Ausrichtplatte ohne Drehen der Nockenwellen eingebaut werden kann. Sicherstellen, dass die Nocken am Zylinder Nr. 1 in derselben Position wie beim Ausbau stehen. Das Drehen der Nockenwellen bei ausgebauter Steuerkette oder der Einbau der Nockenwellen um 180 Grad versetzt kann zu schweren Schäden an Ventilen und Kolben führen.

    HINWEIS: Die Nichtbeachtung des Anzugsverfahrens für die Nockenwellen kann zu Schäden an den Nockenwellen führen.

    • Nockenwellen, Lagerdeckel und Schrauben mit sauberem Motoröl schmieren und einbauen.
    • Die Schrauben der Nockenwellenlagerdeckel zunächst von Hand bis zum Anliegen festziehen, dann jeweils um eine weitere Umdrehung anziehen.
    • In der gezeigten Reihenfolge jeweils um 2 Umdrehungen in 2 Stufen anziehen.
      Anzugsdrehmoment:
      Stufe 1: 62 lb-in (7 N·m)
      Stufe 2: 142 lb-in (16 N·m)
    • Nockenwellenlagerzapfen mit sauberem Motoröl schmieren.
    • Vorderen Nockenwellenlagerdeckel und Schrauben einbauen und in 2 Schritten festziehen.
      Anziehdrehmoment:
      Schritt 1: 62 lb-in (7 N·m)
      Schritt 2: 142 lb-in (16 N·m)
  77. Magnetventile der VCT-Ölsteuerung und Schrauben einbauen.
    Anzugsdrehmoment: 97 lb-in (11 N·m)

  78. HINWEIS: Das Spezialwerkzeug dient nur zum Ausrichten der Nockenwellen. Die Verwendung dieses Werkzeugs, um eine Drehung des Motors zu verhindern, kann zu Motorschäden führen.

    Spezialwerkzeug einsetzen: 303-1685 Nockenwellen-Ausrichtwerkzeug.
    • VCT-Gehäuse einbauen und neue Schrauben von Hand anziehen.
  80. Spanner-Hebel, Steuerkette, Kettenführung und Schrauben einbauen.
    Anziehdrehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
  1. Steuerkettenspanner zurücksetzen.
    1. Steuerkettenspanner in den Schraubstock mit Schutzbacken einspannen.
    1. Enden der Sperrklinke auseinanderdrücken.
    1. Mit dem Schraubstock mit Schutzbacken den Kolben in die Ausgangsposition drücken.
    1. Haltestift in die 2 Bohrungen des Steuerkettenspannergehäuses stecken, um den Kolben in Position zu halten.
    1. Steuerkettenspanner und Schrauben einbauen.
      Anzugsdrehmoment: 89 lb-in (10 N·m)
    1. Haltestift entfernen.

  3. HINWEIS: Einen Maulschlüssel verwenden, damit sich das Bauteil nicht mitdreht.

    Auslass-VCT-Schraube in 2 Schritten festziehen.
    Anziehdrehmoment:
    Schritt 1: 26 lb-ft (35 N·m)
    Schritt 2: 135°

  4. HINWEIS: Einen Maulschlüssel verwenden, damit sich das Bauteil nicht mitdreht.

    Einlass-VCT-Schraube in 2 Schritten festziehen.
    Anziehdrehmoment:
    Schritt 1: 26 lb-ft (35 N·m)
    Schritt 2: 135°
    • Tragen Sie eine 3 mm (0,12 Zoll) dicke Raupe Silikondichtmasse auf die 3 oberen Vorsprünge auf, wie abgebildet.
      Werkstoff: Motorcraft® High Performance Engine RTV Silikon / TA-357 (ALL-M4G323-A6)
    • Tragen Sie eine 4 mm (0,16 Zoll) dicke Raupe Silikondichtmasse auf die Fase an den beiden unteren Vorsprüngen auf, wie abgebildet.
      Werkstoff: Motorcraft® High Performance Engine RTV Silikon / TA-357 (ALL-M4G323-A6)
    • Tragen Sie eine 5 mm (0,19 Zoll) dicke Raupe Silikondichtmasse auf die Fase auf, wie abgebildet.
      Werkstoff: Motorcraft® High Performance Engine RTV Silikon / TA-357 (ALL-M4G323-A6)
  6. Einen 15 mm (0,59 Zoll) großen Tropfen Silikondichtmasse an der Verbindung von Zylinderkopf zu Zylinderblock und an der Verbindung von Zylinderblock zu Ölwanne auftragen.
    Material: Motorcraft® High Performance Engine RTV Silikon / TA-357 (WSS-M4G323-A6)
  7. Bauen Sie die vordere Motorabdeckung und die Befestigungen ein und ziehen Sie sie in der angegebenen Reihenfolge an.
    Drehmoment:
    Schrauben 1–3: 35 lb-ft (48 N·m)
    Schrauben 4–22: 97 lb-in (11 N·m)
  8. Mit sauberem Motoröl schmieren und vorderen Kurbelwellendichtring mit dem Spezialwerkzeug einbauen.
    Spezialwerkzeug: 303-096 (T74P-6150-A) Einbauwerkzeug, vorderer Nockenwellendichtring.
  9. Schmieren Sie die Kurbelwellenriemenscheibe mit sauberem Motoröl.
  10. Riemenscheibe der Kurbelwelle wie abgebildet einbauen.
  11. Schraube M6 einsetzen.

  12. HINWEIS: Die Kurbelwelle muss während des Einbaus der Riemenscheibenschraube in der OT-Position bleiben, andernfalls kann der Motor beschädigt werden. Daher muss die Riemenscheibe der Kurbelwelle mit dem Haltewerkzeug für den Schwingungsdämpfer der Kurbelwelle festgehalten werden, und die Schraube darf nur von Hand eingebaut werden.

    Mit dem Spezialwerkzeug und einer Bandschlüssel-Halterung die Riemenscheibe der Kurbelwelle festziehen.
    Spezialwerkzeug: 303-1689 Haltewerkzeug, Schwingungsdämpfer der Kurbelwelle.
    Allgemeines Werkstattwerkzeug: Bandschlüssel.
    Anziehdrehmoment:
    Schritt 1: 74 lb-ft (100 N·m)
    Schritt 2: 90°
  13. Schraube M6 entfernen.
  14. Den CKP-Sensor einbauen und die Schrauben von Hand anziehen.
  15. Setzen Sie das Spezialwerkzeug auf den Kurbelwellenpositionssensor und den Zahnkranz der Kurbelwellenriemenscheibe.
    Verwenden Sie das Spezialwerkzeug: 303-1521 Ausrichtwerkzeug, Kurbelwellenpositionssensor.
    Drehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
  16. Spezialwerkzeug entfernen: 303-1521 Ausrichtwerkzeug, Kurbelwellenpositionssensor.
  17. Das Spezialwerkzeug entfernen: 303-507 Steuerzeitenstift, OT der Kurbelwelle.
  18. Die Motorstopfenschraube einbauen.
    Drehmoment: 177 lb-in (20 N·m)
  19. Spezialwerkzeug entfernen: 303-1685 Ausrichtwerkzeug, Nockenwelle.
  20. Bauen Sie den Antriebsblock der Hochdruck-Kraftstoffpumpe und die Schrauben ein.
    Drehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
    • Setzen Sie den Hitzeschild des Auspuffkrümmers auf den neuen CHT-Sensor.
    • Bauen Sie den CHT-Sensor ein.
      Anzugsdrehmoment: 97 in-lb (11 N·m)

  22. HINWEIS: Verwenden Sie zum Reinigen der Kraftstoffeinspritzdüsen-Spitzen weder Druckluft noch eine Bürste für Kraftstoffeinspritzdüsen. Die Nichtbeachtung dieser Anweisung kann zu Schäden an den Kraftstoffeinspritzdüsen führen.

    Reinigen Sie mit dem Spezialwerkzeug die Bohrungen der Kraftstoffeinspritzdüsen.
    Verwenden Sie folgendes Spezialwerkzeug: 310-205 Bürste für Kraftstoffeinspritzdüsen.

  23. HINWEIS: Schmieren Sie die neuen unteren Teflon®-Dichtungen der Kraftstoffeinspritzdüsen nicht.

    1. Setzen Sie die Teflon®-Dichtführung auf die Spitze der Kraftstoffeinspritzdüse.
      Verwenden Sie folgendes Spezialwerkzeug: 310-207 Einbauwerkzeug, Kraftstoffeinspritzdüsen-Dichtungsbaugruppe.

    1. HINWEIS: Nach dem Aufsetzen der Teflon®-Dichtung auf die Teflon®-Dichtführung muss die Einspritzdüse sofort eingebaut werden, um eine übermäßige Ausdehnung der Teflon®-Dichtung zu vermeiden.

      Setzen Sie die neuen Teflon®-Dichtungen auf die Teflon®-Dichtführung. Schieben Sie die Teflon®-Dichtungen mit einem Stößel entlang der Teflon®-Dichtführung.
    1. Schieben Sie die Teflon®-Dichtungen mit einem Stößel von der Teflon®-Dichtführung in die Nut an den Kraftstoffeinspritzdüsen.
    1. Entfernen Sie das Spezialwerkzeug.
      Verwenden Sie folgendes Spezialwerkzeug: 310-207 Einbauwerkzeug, Kraftstoffeinspritzdüsen-Dichtungsbaugruppe.
    1. Massieren Sie die Teflon®-Dichtung mit den Fingern und wärmen Sie sie auf, bevor das Teflon®-Dichtungs-Kalibrierwerkzeug angesetzt wird. Dies erleichtert das Ansetzen des Teflon®-Dichtungs-Kalibrierwerkzeugs.
    1. Setzen Sie das Teflon®-Dichtungs-Kalibrierwerkzeug mit der großen Öffnung zur Teflon®-Dichtung hin an. Drücken Sie das Kalibrierwerkzeug und drehen Sie es dabei um 180 Grad.
      Verwenden Sie folgendes Spezialwerkzeug: 303-1567 Kalibrierwerkzeug für Teflon®-Dichtungen.
    1. Nach dem Ansetzen des Teflon®-Dichtungs-Kalibrierwerkzeugs prüfen Sie, ob die Teflon®-Dichtung im Kalibrierbereich des Werkzeugs liegt. Warten Sie eine Minute, drehen Sie das Teflon®-Dichtungs-Kalibrierwerkzeug um 180 Grad zurück und nehmen Sie es ab.
    1. Warten Sie eine Minute, drehen Sie das Teflon®-Dichtungs-Kalibrierwerkzeug um 180 Grad zurück und nehmen Sie es ab.

  25. HINWEIS: Die neuen Stützringe der Kraftstoffeinspritzdüsen müssen mit der breiten Fläche zu den Dichtungsringen der Kraftstoffeinspritzdüsen zeigend korrekt ausgerichtet eingebaut werden. Ein falsch eingebauter Stützring kann zu Kraftstoffleckagen führen.

    1. Setzen Sie die neuen Stützringe der Kraftstoffeinspritzdüsen ein.
    1. Setzen Sie die neuen O-Ringe der Kraftstoffeinspritzdüsen ein.
    1. Setzen Sie die neuen Halteklammern der Kraftstoffeinspritzdüsen ein.

  26. HINWEIS: Der FRP-Sensor muss ersetzt werden, wenn er von der Kraftstoffverteilerleiste abgenommen wurde.

    Kraftstoffeinspritzventile in die Kraftstoffverteilerleiste einbauen.
    • Kraftstoffverteilerleiste einbauen, indem die Kraftstoffverteilerleiste über die Einspritzdüsen gedrückt wird.
    • Schrauben einsetzen und in der angegebenen Reihenfolge in 5 Schritten festziehen.
      Anziehdrehmoment:
      Schritt 1: Festziehen auf: 89 lb-in (10 N·m)
      Schritt 2: Zurücklösen auf: 0 lb-in (0 N·m)
      Schritt 3: 5 Sekunden warten.
      Schritt 4: Festziehen auf: 124 lb-in (14 N·m)
      Schritt 5: Zusätzlich anziehen um: 30°
  28. Kraftstoffverteilerleiste-Isolator einbauen.
    • Kabelbaum einbauen und die Halter des Kabelbaums der Kraftstoffverteilerleiste anbringen.
    • Elektrische Steckverbinder des Kraftstoffverteiler-Kabelbaums anschließen.
  30. Falls ausgebaut, die VCT-Dichtungen mit den Spezialwerkzeugen einbauen.
    Spezialwerkzeug: 205-153 (T80T-4000-W) Griff, 303-1687 Einbauwerkzeug, VCT-Magnetventil-Dichtung.
  31. Bauen Sie neue Ventildeckeldichtungen ein.
  32. Eine Raupe Silikondichtmittel mit 5,5 mm Durchmesser auftragen.
    Material: Motorcraft® High Performance Engine RTV Silikon / TA-357 (WSS-M4G323-A6)
  33. Ventildeckel einbauen und die Befestigungen in der angegebenen Reihenfolge festziehen.
    Anziehdrehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
  34. Prüfen Sie alle Gummitüllen der Zündspulen an den Zündkerzen auf Risse, Einrisse oder Brüche und ersetzen Sie sie bei Bedarf.
    • Setzen Sie die Zündspulen auf die Zündkerzen und bauen Sie die Befestigungen ein.
      Drehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
    • Ölstandsmessstab einbauen.
  36. Prüfen und bei Beschädigung ersetzen.
  37. Kühlmittelauslass, Stiftschraube und Schrauben einbauen.
    Anzugsdrehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
    • Falls entfernt, Stiftschrauben einbauen.
      Anzugsdrehmoment: 159 lb-in (18 N·m)
    • Neue Dichtung einsetzen.
  39. Dichtung des Kühlmittelauslassrohrs, O-Ring einbauen und mit sauberem Motorkühlmittel schmieren.
  40. Turbolader und Muttern einbauen.
    Anzugsdrehmoment: 39 lb-ft (53 N·m)
  41. O-Ring des Kühlmittelauslassrohrs einbauen und mit sauberem Motoröl schmieren.
  42. Kühlmittelauslassrohr und Schraube einbauen.
    Anzugsdrehmoment: 35 lb-ft (48 N·m)
  43. Ölzufuhrfilter und O-Ringe einbauen und die O-Ringe mit sauberem Motoröl schmieren.
  44. Ölzufuhrleitung vom Motorblock zum Turbolader einbauen und Schrauben anziehen.
    Anzugsdrehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
  45. Hitzeschutzblech, Muttern und Schraube einbauen und von Hand anziehen.
    1. Anziehen.
      Anzugsdrehmoment: 39 lb-ft (53 N·m)
    1. Anziehen.
      Anzugsdrehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
  47. Neuen O-Ring des Turboladers mit sauberem Motoröl schmieren und neue Turboladerdichtung einbauen.
  48. Ölrücklaufleitung vom Turbolader zum Motorblock einbauen und Schrauben anziehen.
    Anzugsdrehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
  49. Kühlmittelschlauchhalterung und Schraube einbauen.
    Anzugsdrehmoment: 97 lb-in (11 N·m)

  50. HINWEIS: Der Nocken des Hochdruckpumpen-Stößels muss vor dem Einbau des Hochdruckpumpenantriebs auf Nullhub stehen.

    Drehen Sie die Kurbelwelle, um die Nockenwelle in die Position ohne Hubkraft zu bringen.
  51. Prüfen Sie den Tassenstößel der Hochdruck-Kraftstoffpumpe auf flache Stellen oder Riefen, insbesondere in den angegebenen Bereichen. Wird eine Beschädigung festgestellt, prüfen Sie die Hochdruck-Kraftstoffpumpe und den Nocken des Pumpenantriebs-Tassenstößels. Ersetzen Sie die Bauteile bei Bedarf.
  52. Schmieren Sie die Bohrung und den Tassenstößel der Hochdruck-Kraftstoffpumpe mit sauberem Motoröl und setzen Sie ihn ein.
  53. Bauen Sie einen neuen O-Ring der Hochdruck-Kraftstoffpumpe ein.
  54. Hochdruckkraftstoffpumpe und Montageplatte einbauen und jede Schraube nacheinander um eine volle Umdrehung anziehen, bis sie in 2 Schritten anliegt.
    Anzugsdrehmoment:
    Schritt 1: 115 lb-in (13 N·m)
    Schritt 2: 45°
    • Kraftstoffleitung einbauen und Schrauben von Hand anziehen.
    • Bauen Sie die Konusmuttern ein und ziehen Sie sie von Hand an.
  56. Ziehen Sie die Überwurfmuttern in 2 Schritten an.
    Drehmoment:
    Schritt 1: 89 lb-in (10 N·m)
    Schritt 2: 38°
  57. Ziehen Sie die Schrauben an.
    Drehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
  58. Neue Dichtung der Kühlmittelpumpen-Adaptereinheit einbauen.
  59. Kühlmittelpumpen-Adaptereinheit einbauen und Schrauben anziehen.
    Anzugsdrehmoment:
    Schritt 1: 18 lb-ft (25 N·m)
    Schritt 2: 45°
  60. Dichtung des Kurbelgehäuseentlüftungsabscheiders prüfen und bei Beschädigung ersetzen.
  61. Kurbelgehäuseentlüftungsabscheider und Schrauben einbauen und in der angegebenen Reihenfolge anziehen.
    Anzugsdrehmoment: 97 lb-in (11 N·m)

  62. HINWEIS: Der vordere Klopfsensor (KS) muss auf die Position »5 Uhr« und der hintere Klopfsensor (KS) auf die Position »3 Uhr« eingestellt werden, wie in der Abbildung dargestellt. Die Nichtbeachtung dieser Anweisungen kann zu Motorschäden führen.

    Klopfsensor (KS) in die Ausgangsposition bringen und Schrauben einbauen.
    Anzugsdrehmoment: 18 lb-ft (25 N·m)
  63. Schlauch des Kurbelgehäuseentlüftungsabscheiders anschließen.
    Siehe: Schnellverbinder (310-00A Kraftstoffsystem – Allgemeine Informationen – 2.3 L EcoBoost (201 kW/273 L PS), Allgemeine Verfahren).
  64. Kühlmittelschlauch einbauen.
    Allgemeines Werkzeug verwenden: Werkzeug zum Ein- und Ausbau von Schlauchschellen.
    • Getriebeschraube einbauen.
    • Motorbefestigungsstiftschraube einbauen.
      Anzugsdrehmoment: 35 lb-ft (48 N·m)
  66. Dichtung des Ölfilteradapters prüfen und bei Beschädigung ersetzen.
  67. Ölfilteradaptereinheit einbauen und Schrauben anziehen.
    Anzugsdrehmoment: 18 lb-ft (25 N·m)
  68. Falls vorhanden, Ölkühler und Schraube einbauen.
    Anzugsdrehmoment:
    Schritt 1: 17 lb-ft (22 N·m)
    Schritt 2: 75°
    Schritt 3: 2 s warten
    Schritt 4: 15°

  69. HINWEIS: Wenn der Motor aufgrund eines Schadens im oberen Motorbereich instandgesetzt oder ausgetauscht wird, typischerweise bei Ventil- oder Kolbenschaden, den Ansaugkrümmer auf metallische Rückstände prüfen. Bei Metallspänen einen neuen Ansaugkrümmer einbauen. Die Nichtbeachtung dieser Anweisungen kann zu Motorschäden führen.

    • Ansaugkrümmer auf metallische Rückstände sichtprüfen.
    • Ansaugkrümmerdichtungen auf Kratzer, Schnitte und Abrieb prüfen. Wenn diese Mängel nicht vorhanden sind, können die Dichtungen wiederverwendet werden.
    • Alle Dichtflächen des Ansaugkrümmers reinigen und prüfen.
    • Ansaugkrümmer und Schrauben einbauen und in der angegebenen Reihenfolge anziehen.
      Anzugsdrehmoment: 18 lb-ft (25 N·m)
    • Schnellverbinder des Schlauchs des Kurbelgehäuseentlüftungsabscheiders am Ansaugkrümmer anschließen.
      Siehe: Schnellverbinder (310-00A Kraftstoffsystem – Allgemeine Informationen – 2.3 L EcoBoost (201 kW/273 L PS), Allgemeine Verfahren).
    • Elektrische Steckverbinder des Klopfsensors (KS) anschließen und befestigen.
    • Elektrischen Steckverbinder des Kraftstoffverteilerleisten-Kabelbaums am Ansaugkrümmer anschließen.

Linksseitiger Allradantrieb

  1. Bauen Sie einen neuen Wellendichtring der Vorderachse ein und schmieren Sie ihn.
  2. Bauen Sie die vordere Achsbaugruppe und die Schrauben ein.
    Drehmoment:
    Schritt 1: 66 lb-ft (90 N·m)
    Schritt 2: 90°
  3. Bauen Sie eine neue Dichtung des Achsgelenks ein und schmieren Sie sie.
  4. Bauen Sie das linke Achsgelenk und die Schrauben ein.
    Drehmoment: 26 lb-ft (35 N·m)

hinten links

  1. Halterung der rechten Motorlagerung einbauen.

Links, Allradantrieb / Links, Hinterradantrieb

  1. Vor der Montage die Anlageflächen des rechten Motorlagers am Motorblock von Schmutz und Fremdkörpern reinigen.
  2. Rechte Motorlagerung einbauen und neue Schrauben und Muttern in der angegebenen Reihenfolge anziehen.
  3. Klimaanlagenhalterung und Schrauben einbauen.
    Anzugsdrehmoment: 35 lb-ft (48 N·m)
  4. Klimakompressor, Schraube und Stiftschrauben einbauen.
    Anzugsdrehmoment: 18 lb-ft (25 N·m)
  5. Generator und Stiftschrauben einbauen.
    Anzugsdrehmoment: 18 lb-ft (25 N·m)
  6. Bauen Sie den Spanner des Nebenaggregateriemens und die Schrauben ein.
    Drehmoment: 18 lb-ft (25 N·m)
  7. Bauen Sie die Riemenscheibe der Kühlmittelpumpe ein und ziehen Sie die Schrauben von Hand an.
  8. Luftfilterhalterung und Schrauben einbauen.
    Anzugsdrehmoment: 59 lb-ft (80 N·m)
  9. Neue Dichtung der AGR-Ansaugrohrbaugruppe einbauen.
  10. AGR-Einlassrohr-Baugruppe einbauen und Muttern und Schrauben von Hand anziehen.
    • AGR-Sensorbaugruppe und Schraube einbauen.
      Drehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
    • AGR-Sensorschläuche einbauen.
      Allgemeines Werkzeug verwenden: Werkzeug zum Ein- und Ausbau von Schlauchschellen.
  12. Neuen O-Ring der Kühlmittelleitung einbauen und mit sauberem Motorkühlmittel benetzen.
  13. Kühlmittelleitung und Schrauben einbauen.
    Anzugsdrehmoment:
    Schritt 1: Schraube 1 anziehen auf: 35 lb-ft (48 N·m)
    Schritt 2: Schraube 2 anziehen auf: 97 lb-in (11 N·m)
  14. Neue Dichtungen des AGR-Kühlers einbauen.
  15. AGR-Kühler einbauen und Schrauben von Hand anziehen.
  16. AGR-Kühlerhalterung einbauen, Schraube und Stiftschraube von Hand anziehen.
  17. Neue Dichtung des AGR-Ventils einbauen.
  18. Neuen O-Ring des AGR-Ventils einbauen und mit sauberem Motoröl schmieren.
  19. AGR-Ventil, Muttern und Schraube einbauen und von Hand anziehen.
  20. Schmieren Sie den O-Ring der Kühlmittelleitung mit sauberem Motorkühlmittel.
  21. Bauen Sie die Kühlmittelleitung und die Schrauben ein.
    Drehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
    1. AGR-Ventilhalterung einbauen und Mutter von Hand anziehen.
    1. Schraube der AGR-Ventilhalterung von Hand anziehen.
  23. Schrauben in der angegebenen Reihenfolge anziehen.
    Anzugsdrehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
  24. Muttern in der angegebenen Reihenfolge anziehen.
    Anzugsdrehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
  25. Muttern und Schraube in der angegebenen Reihenfolge anziehen.
    Anzugsdrehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
  26. Schrauben in der angegebenen Reihenfolge anziehen.
    Anzugsdrehmoment:
    Schritt 1: Schrauben 1 und 2 anziehen auf: 97 lb-in (11 N·m)
    Schritt 2: Schraube 3 anziehen auf: 18 lb-ft (25 N·m)
    1. Bauen Sie die Stützhalterung der Kühlmittelleitung und die Schraube ein.
      Drehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
    1. Bauen Sie die Schraube der Stützhalterung der Kühlmittelleitung ein.
      Drehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
  28. Installieren Sie einen neuen O-Ring für die Kühlmittelleitung des Turboladers und schmieren Sie ihn mit frischem Motorkühlmittel.
  29. Positionieren Sie die Kühlmittelleitung des Turboladers und installieren Sie die Schraube.
    Anzugsdrehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
    • Installieren Sie den Kühlmittelschlauch und die Schlauchschellen.
      Verwenden Sie allgemeines Werkzeug: Werkzeug zum Aus- und Einbau von Schlauchschellen.
    • Kühlmittelschlauch-Halter einbauen.
    • Installieren Sie das Thermostatgehäuse und die Schrauben.
      Anzugsdrehmoment: 97 lb-in (11 N·m)
    • Installieren Sie die Kühlmittelschlauchhalterung und die Mutter.
      Anzugsdrehmoment: 80 lb-in (9 N·m)
  32. Installieren Sie den Motorkabelstrang und befestigen Sie die Kabelstranghalter.
    • Kabelbaum-Halteclips anbringen.
    • Elektrische Steckverbinder des Kabelbaums anschließen.
    • Kabelbaum-Halteclips anbringen.
    • Elektrische Steckverbinder des Kabelbaums anschließen.
    • Kabelbaum-Halteclips anbringen.
    • Elektrische Steckverbinder des Kabelbaums anschließen.
    • Kabelbaum-Halteclips anbringen.
    • Elektrische Steckverbinder des Kabelbaums anschließen.
    • Kabelbaum-Halteclips anbringen.
    • Elektrische Steckverbinder des Kabelbaums anschließen.
  38. Vor dem Einbau die Anlageflächen des linken Motorlagers am Motorblock von Schmutz und Fremdkörpern reinigen.
  39. Installieren Sie das linke Motorlager und ziehen Sie die Schrauben in der angegebenen Reihenfolge an.
    Anzugsdrehmoment:
    Schritt 1: 44 lb-ft (60 N·m)
    Schritt 2: 90°
    • Kabelbaum-Halteclips anbringen.
    • Elektrische Steckverbinder des Kabelbaums anschließen.
    • Installieren Sie die Masseverbindung und die Schraube.
      Anzugsdrehmoment: 177 lb-in (20 N·m)
    1. Werkzeug ansetzen und die Spannung des Riementrieb-Spanners lösen.
    1. Bauen Sie den Riemen des Nebenaggregateantriebs ein.
    1. Lösen Sie das Werkzeug und entfernen Sie es.
  42. Ziehen Sie die Befestigungsschrauben der Kühlmittelpumpen-Riemenscheibe an.
    Drehmoment: 18 lb-ft (25 N·m)
  43. Legen Sie den Klimakompressorriemen um die Riemenscheibe des Kompressors und um das Werkzeug zum Einbauen des elastischen Riemens auf der Kurbelwellenriemenscheibe. Stellen Sie sicher, dass der Riemen in der Kurbelwellenriemenscheibe sitzt, und drehen Sie die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn, um den Klimakompressorriemen aufzulegen.
    Verwenden Sie das Spezialwerkzeug: 303-1252 Werkzeug zum Aus- und Einbau des elastischen Riemens.
  44. Installieren und befestigen Sie die Getriebeentlüftungsleitung.
  45. Falls vorhanden, schließen Sie den elektrischen Steckverbinder der Blockheizung an und befestigen Sie die Kabelstranghalter.
  46. Befestigen Sie mit der Masseleitungsschraube das Spezialwerkzeug.
    Spezialwerkzeug installieren: 303-050 (T70P-6000) Hebebügel, Motor.
  47. Installieren Sie die Motorhebevorrichtung.
  48. Nehmen Sie den Motor vom Motorständer.
    Verwenden Sie Spezialwerkzeug: Motorständer
    • Flexplate und neue Schrauben einbauen und von Hand anziehen.

    • Verwenden Sie das Spezialwerkzeug: 303-103 (T74P-6375-A) Haltewerkzeug, Schwungrad.
    • Schrauben in der angegebenen Reihenfolge in 3 Schritten anziehen.
      Anzugsdrehmoment:
      Schritt 1: 37 lb-ft (50 N·m)
      Schritt 2: 59 lb-ft (80 N·m)
      Schritt 3: 83 lb-ft (112 N·m)

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