Kia Optima DL3 Quiz
Motormechanik

Zylinderkopfdeckel

In diesem Handbuch: Motormechanik
Allgemeine Informationen — 8Fortschrittliches Fahrerassistenzsystem (ADAS) — 21Wartung — 27Motormechanik — 45Motorelektrik — 11Abgasemissionskontrollsystem — 11Motorsteuerung/Kraftstoffsystem — 25Automatikgetriebe — 20Antriebswelle und Achse — 7Fahrwerk — 22Lenkung — 7Rückhaltesysteme — 11Bremssystem — 22Karosserie (Innen und Außen) — 116Karosserie-Elektrik — 90Heizung, Lüftung, Klimaanlage — 32
48Schritte
~308Min.
5/5Schwierigkeit
4Spezialwerkzeuge
Erledigt 0 von 48

Komponenten und Anordnung der Bauteile

Bauteile

1. Nockenwellenlagerdeckel
2. Vorderer Nockenwellenlagerdeckel
3. Auslassnockenwelle
4. Einlassnockenwelle
5. CVVT-Auslass-Baugruppe
6. CVVT-Einlass-Baugruppe		 7. Nockenwellenlagerbock
8. Zylinderkopf
9. Zylinderkopfdichtung
10. Ventilkeil-Verriegelung
11. Ventilkeil
12. Ventilfeder		 13. Ventilschaftdichtung
14. Ventil
15. Schlepphebel
16. Hydraulischer Ventilspielausgleich (HLA)

Reparaturverfahren

Ausbau

Für dieses Verfahren ist kein Motorausbau erforderlich.

  1. Entnehmen Sie die Batterie.

    (Siehe Motorelektrik – „Batterie“)

  2. Entfernen Sie die Luftfiltereinheit.

    (Siehe Ansaug- und Auspuffsystem – „Luftfilter“)

  3. Entfernen Sie die Batteriewanne.

    (Siehe Motorelektrik – „Batterie“)

  4. Motorraumabdeckung abnehmen.

    (Siehe Motor und Getriebe komplett – „Motorraum unter Abdeckung“)

  5. Kühlmittel ablassen.

    (Siehe Kühlsystem – „Kühlmittel“)

  6. Trennen Sie den Kraftstoffschlauch (A) und den Schlauch des Spülluft-Magnetventils (PCSV) (B).

  7. Unterdruckschlauch (A) abnehmen.

    Anzugsdrehmoment: 9,8–11,8 N·m (1,0–1,2 kgf·m, 7,2–8,7 ft-lbf)

  8. Kondensator (A) abnehmen.

    Anzugsdrehmoment: 9,8–11,8 N·m (1,0–1,2 kgf·m, 7,2–8,7 ft-lbf)

  9. Halter (A) des Spülluft-Magnetventils (PCSV) abnehmen.

    Anzugsdrehmoment: 9,8–11,8 N·m (1,0–1,2 kgf·m, 7,2–8,7 ft-lbf)

  10. Druckrohr ausbauen.

    (Siehe Motorsteuergerät/Kraftstoffsystem – „Kraftstoffverteilerrohr“)

  11. Zylinderkopfhaube abnehmen.

    (Siehe Abschnitt Zylinderkopfbaugruppe – „Zylinderkopfhaube“)

  12. Steuerkette ausbauen.

    (Siehe Steuerungssystem – „Steuerkette“)

  13. Abgaskrümmer abnehmen.

    (Siehe Ansaug- und Abgassystem – „Abgaskrümmer“)

  14. Ansaugkrümmer abnehmen.

    (Siehe Ansaug- und Auspuffsystem – „Ansaugkrümmer“)

  15. Demontieren Sie den Kühlmitteltemperaturregler.

    (Siehe Kühlsystem – „Kühlmitteltemperatur-Regelventil-Baugruppe“)

  16. Entfernen Sie den Heizungsschlauch.

    (Siehe Kühlsystem – «Thermostat»)

  17. CVVT-Baugruppe Einlass (A) und CVVT-Baugruppe Auslass (B) abnehmen.

  18. Nockenwelle abnehmen.

    1. Entfernen Sie den Nockenwellenlagerdeckel (A), indem Sie die Schrauben in der dargestellten Reihenfolge lösen.

    2. Nockenwellen (A) abnehmen.

  19. Nockenhalter (A) abnehmen.

  20. Hydraulischen Ventilspielausgleich (HLA) (A) und Schwinghebel (B) abnehmen.

  21. Ölsteuerventil-Adapter (A) mit Dichtung (B) abnehmen.

  22. Einlass-Ölsteuerventil (OCV) (A) abnehmen.

  23. Entfernen Sie das Auslass-Ölsteuerventil (OCV) (A).

  24. Hintere Motoraufhängung (A) abnehmen.

  25. Zündkerzen ausbauen.

    (Siehe Motorelektrik — „Zündkerze“)

  26. Zylinderkopf abnehmen.

    1. Lösen Sie die Zylinderkopfschrauben mit dem Steckschlüssel (12PT) gleichmäßig in mehreren Durchgängen in der angegebenen Reihenfolge und entfernen Sie sie.

    2. Heben Sie den Zylinderkopf (A) von den Zentrierstiften am Zylinderblock ab und legen Sie den Zylinderkopf auf Holzklötze auf der Werkbank.

    3. Entfernen Sie die Zylinderkopfdichtung (B).

Zerlegung

  1. Ventile ausbauen.

    1. Komprimieren Sie die Ventilfeder mit dem SST (09222-3K000, 09222-3K100) und entfernen Sie die Keile (A).

    2. Entfernen Sie den Federteller (B).

    3. Entfernen Sie die Ventilfeder (C).

    4. Entfernen Sie das Ventil (D).

    5. Entfernen Sie die Ventilschaftdichtung (E) mit einer Spitzzange.

Inspektion

Zylinderkopfdeckel

  1. Prüfen Sie die Ebenheit.

    Messen Sie mit einem Präzisionslineal und einer Fühlerlehre die Flächen des Zylinderblocks und der Krümmer auf Verzug.

    Wenn die Ebenheit den Maximalwert überschreitet, ersetzen Sie den Zylinderkopf.

    Ebenheit der Dichtfläche des Zylinderkopfs:

    Gesamtfläche weniger als 0,05 mm (0,0020 Zoll)

    Weniger als 0,02 mm (0,0008 Zoll) über eine Messstrecke von 100 mm (3,9370 Zoll) x 100 mm (3,9370 Zoll)

    Ebenheit der Krümmer-Montagefläche: Weniger als 0,10 mm (0,0039 Zoll)

  2. Auf Risse prüfen.

    Brennraum, Einlasskanäle, Auslasskanäle und Zylinderkopfoberfläche des Blocks auf Risse prüfen. Bei Rissen den Zylinderkopf ersetzen.

Ventil und Ventilfeder

  1. Prüfen Sie die Ventilschäfte und Ventilführungen.

    1. Mit einer Messschieber den Innendurchmesser der Ventilführung messen.

      Innendurchmesser der Ventilführung

      Einlass: 5,500–5,512 mm (0,21654–0,21701 in)

      Auslass: 5,500–5,512 mm (0,21654–0,21701 in)

    2. Mit einem Mikrometer den Durchmesser des Ventilschafts messen.

      Außendurchmesser des Ventilschafts

      Einlass: 5,465–5,480 mm (0,21516–0,21575 Zoll)

      Auslass: 5,458–5,470 mm (0,21488–0,21535 in)

    3. Den Messwert des Ventilschaftdurchmessers vom Messwert des Innendurchmessers der Ventilführung subtrahieren.

      Bei Überschreitung des angegebenen Spiels das Ventil oder den Zylinderkopf ersetzen.

      Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung

      [Standard]

      Einlass: 0,020–0,047 mm (0,00079–0,00185 in)

      Auslass: 0,030–0,054 mm (0,00118–0,00213 in)

  2. Prüfen Sie die Ventile.

    1. Stellen Sie sicher, dass das Ventil auf den richtigen Ventilsitzwinkel geschliffen ist.

    2. Die Oberfläche des Ventils auf Verschleiß prüfen.

      Wenn die Ventiloberfläche verschlissen ist, das Ventil ersetzen.

    3. Die Dicke des Ventiltellerrands prüfen.

      Wenn die Stegdicke kleiner als der Sollwert ist, ersetzen Sie das Ventil.

      Sollwert [Standard] Einlass: 1,30 mm (0,0512 Zoll) Auslass: 1,26 mm (0,0496 Zoll)

    4. Die Länge des Ventils prüfen.

      Ventillänge

      [Standard]

      Einlass: 102,22 mm (4,0244 in)

      Auslass: 104,04 mm (4,0961 in)

      [Grenzwert]

      Einlass: 101,97 mm (4,0146 in)

      Auslass: 103,79 mm (4,0862 in)

    5. Die Oberfläche der Ventilschaftspitze auf Verschleiß prüfen.

      Wenn die Ventilschaftspitze verschlissen ist, das Ventil ersetzen.

  3. Prüfen Sie die Ventilsitze und Ventilführungen.

    1. Prüfen Sie den Ventilsitz auf Anzeichen von Überhitzung und unregelmäßigen Kontakt mit der Ventilfläche.

      Wenn der Ventilsitz verschlissen ist, ersetzen Sie den Zylinderkopf.

    2. Prüfen Sie die Ventilführung auf Verschleiß. Ist die Ventilführung verschlissen, ersetzen Sie den Zylinderkopf.

  4. Prüfen Sie die Ventilfedern.

    1. Messen Sie mit einem Stahlwinkel die Rechtwinkligkeit der Ventilfeder.

    2. Die freie Länge der Ventilfeder mit einer Schieblehre messen.

      Weicht die freie Länge vom Sollwert ab, Ventilfeder ersetzen.

      Ventilfeder

      [Standard]

      Freie Länge: 45,93 mm (1,8083 in)

      Rechtwinkligkeit: Weniger als 1,5°

Hydraulischer Ventilspielausgleich (HLA)

Wenn der HLA mit Motoröl gefüllt ist, halten Sie A fest und drücken Sie B von Hand.

Wenn sich B bewegt, ersetzen Sie den HLA.

Problem Mögliche Ursache Maßnahme
1. Vorübergehendes Geräusch beim Kaltstart des Motors Normal Dieses Geräusch verschwindet, nachdem der Motoröldruck den Normalwert erreicht hat.
2. Dauerhaftes Geräusch beim Motorstart nach einem Stillstand von mehr als 48 Stunden Ölleckage in der Hochdruckkammer des HLA, wodurch Luft eindringen kann Das Geräusch verschwindet innerhalb von 15 Minuten bei 2000-3000 U/min.
Verschwindet es nicht, siehe Schritt 7 unten.
3. Dauerhaftes Geräusch beim ersten Motorstart nach der Instandsetzung des Zylinderkopfs Unzureichende Ölmenge im Ölkanal des Zylinderkopfs
4. Dauerhaftes Geräusch beim Motorstart nach zu langem Durchdrehen des Motors mit dem Anlasser oder Riemen

  • Ölleckage aus der Hochdruckkammer des HLA, wodurch Luft eindringen kann

  • Unzureichende Ölmenge im HLA
5. Anhaltendes Geräusch im Betrieb nach dem Austausch des HLA
6. Anhaltendes Geräusch im Leerlauf nach hohen Motordrehzahlen. Motorölstand zu hoch oder zu niedrig

  • Prüfen Sie den Ölstand.

  • Lassen Sie Öl ab oder füllen Sie bei Bedarf Öl nach.
Übermäßiger Luftanteil im Öl bei hohen Motordrehzahlen Prüfen Sie das Ölversorgungssystem.
Verschlechtertes Öl Prüfen Sie die Ölqualität.
Bei Verschleiß durch die vorgeschriebene Ölsorte ersetzen.
7. Geräusch hält länger als 15 Minuten an Niedriger Öldruck Prüfen Sie den Öldruck und das Ölversorgungssystem jedes Motorteils.
Defekter HLA Entfernen Sie die Zylinderkopfhaube und drücken Sie den HLA mit der Hand.
Wenn er sich bewegt, ersetzen Sie den HLA.

Zusammenbau

  1. Installieren Sie die Ventile.

    1. Setzen Sie mit dem SST (09222-2E000) eine neue Ventilschaftdichtung (A) ein.

    2. Installieren Sie das Ventil, die Ventilfeder und den Federteller.

    3. Komprimieren Sie die Feder mit dem SST (09222-3K000, 09222-3K100) und setzen Sie die Keile ein.

      Bevor Sie die Ventilfederkompression lösen, betätigen Sie den Griff des Kompressors 2- bis 3-mal und vergewissern Sie sich, dass die Keile korrekt eingerastet sind.

  2. Prüfen Sie beim Austausch des Zylinderkopfs, ob die Stahlkugel (A) im Zylinderkopf eingesetzt ist.

  3. Wenn die Stahlkugel nicht eingesetzt ist, setzen Sie unbedingt eine Stahlkugel ein.

    1. Befestigen Sie die Stahlkugel (A) am SST (0K221-2M100).

    2. Schlagen Sie mit einem Hammer auf das SST (0K221-2M100), um die Stahlkugel (A) einzusetzen.

Einbau

  1. Zylinderkopfdichtung (B) auf den Zylinderblock legen.

    1. Entfernen Sie ausgehärtete Dichtmasse, Öl, Staub, Feuchtigkeit und schädliche Fremdstoffe vom Zylinderblock und Zylinderkopf.

    2. Flüssigdichtmittel auf die Kante des Zylinderblocks auftragen.

    3. Setzen Sie die Zylinderkopfdichtung mithilfe der Zylinderblock-Passstifte ein.

    4. Flüssigdichtmittel auf den Rand der Zylinderkopfdichtung auftragen.

      Dichtmittel: Threebond 1217H oder gleichwertig

  2. Setzen Sie den Zylinderkopf (A) vorsichtig auf, um die Zylinderkopfdichtung (B) beim Einbau nicht zu beschädigen.

  3. Zylinderkopfschrauben mit Unterlegscheiben einsetzen.

    Setzen Sie die 10 Zylinderkopfschrauben mit dem SST (09221-4A000) ein und ziehen Sie sie in mehreren Durchgängen in der angegebenen Reihenfolge an.

    Anzugsdrehmoment

    1. Schritt:

    32,4–36,3 N·m (3,3–3,7 kgf·m, 23,9–26,8 ft·lbf)

    2. Schritt: 90–95°

    3. Schritt: 90–95°

  4. Hintere Motorlagerung (A) einbauen.

    Anzugsdrehmoment: 34,3–39,2 N·m (3,5–4,0 kgf·m, 25,3–28,9 ft·lbf)

  5. Ölsteuerventil (OCV) (A) einbauen.

    Anzugsdrehmoment: 9,8–11,8 N·m (1,0–1,2 kgf·m, 7,2–8,7 ft-lbf)

  6. Einlass-Ölsteuerventil (OCV) (A) einbauen.

    Anzugsdrehmoment: 9,8–11,8 N·m (1,0–1,2 kgf·m, 7,2–8,7 ft-lbf)

  7. Ölzufuhr-Steuerungsadapter (A) mit neuer Dichtung (B) einbauen.

    Anzugsdrehmoment: 9,8–11,8 N·m (1,0–1,2 kgf·m, 7,2–8,7 ft-lbf)

  8. Setzen Sie den hydraulischen Ventilspielausgleich (HLA) (A) und den Schwenkhebel (B) ein.

    1. Beim Einbau den HLA senkrecht halten, damit kein Motoröl aus dem HLA ausläuft und kein Schmutz am HLA haften bleibt.

    2. Setzen Sie den HLA vorsichtig in den Zylinderkopf ein, damit kein Motoröl verschüttet wird.

      Wenn Motoröl aus dem Ventilspielausgleich ausgelaufen ist, muss der HLA gemäß dem folgenden Verfahren entlüftet werden.

      Entlüftungsverfahren für den HLA

      Tauchen Sie den hydraulischen Ventilspielausgleich in Motoröl, indem Sie seine Kappe 4- bis 5-mal bis zum Anschlag drücken und dabei leicht mit einem harten Stahldraht auf die Kugel drücken. Achten Sie darauf, der Kugel keinen starken Stoß zu geben, da sie nur wenige Gramm wiegt.

      Wenn Motoröl aus dem HLA ausgelaufen ist und Luft in ihm verblieben ist, kann er ein ungewöhnliches Geräusch erzeugen.

  9. Bauen Sie den Nockenwellenträger ein.

    1. Mit einem Dichtungsschaber alle alten Dichtungsreste von den Dichtflächen entfernen.

    2. Die Dichtmittelstellen am Nockenwellenlagerträger und am Zylinderkopf müssen von schädlichen Fremdstoffen, Öl, Staub und Feuchtigkeit gereinigt werden. Reinigungsmittel auf die Oberfläche sprühen und mit einem sauberen Tuch abwischen.

    3. Nach dem Auftragen des flüssigen Dichtmittels auf die Unterseite des Nockenwellenlagerträgers den Nockenwellenlagerträger montieren. Eine durchgehende Dichtmittelraupe muss aufgetragen werden, um jeden Weg für Ölaustritt zu verhindern.

      Breite der Raupe: 2,5–3,5 mm (0,10–0,14 Zoll)

      Dichtmittel: Threebond 1217H oder gleichwertig.

    4. Nockenwellenlagerträger (A) auf den Zylinderkopf setzen. Die Stifte am Nockenwellenlagerträger und die Bohrungen im Zylinderkopf dienen als Referenz, um den Nockenwellenlagerträger in der korrekten Position zu montieren.

    5. Ziehen Sie die Schrauben des Nockenwellenträgers an.

      Anzugsdrehmoment: 18,6–22,6 N·m (1,9–2,3 kgf·m, 13,7–16,6 ft·lbf)

  10. Bauen Sie die Nockenwellen ein.

    1. Die Einlass- und Auslassnockenwellen (A) auf den Nockenwellenlagerbock setzen.

    2. Bauen Sie den Nockenwellenlagerdeckel (A) ein.

      Ziehen Sie die Schrauben in mehreren Schritten in der angegebenen Reihenfolge an.

      Anzugsdrehmoment

      M6-Schrauben:

      11,8–13,7 N·m (1,2–1,4 kgf·m, 8,7–10,1 ft·lbf)

      M8-Schrauben:

      18,6–22,6 N·m (1,9–2,3 kgf·m, 13,7–16,6 ft·lbf)

  11. Die Einlass-CVVT-Baugruppe (A) und die Auslass-CVVT-Baugruppe (B) einbauen.

    Anzugsdrehmoment: 64,7–76,5 N·m (6,6–7,8 kgf·m, 47,7–56,4 ft·lbf)

  12. Bauen Sie die übrigen Teile in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus ein.

  13. Alle erforderlichen Flüssigkeiten nachfüllen und auf Undichtigkeiten prüfen. KDS anschließen. Auf Fehlercodes prüfen, Hinweise beachten und Codes löschen. Erneut überprüfen.

Testen Sie sich

Ein kurzes Quiz zum Kia Optima DL3: Zu jeder Antwort gibt es eine Erklärung und einen Link zur Handbuchseite.