Kia Rio YB Quiz
Motormechanik

Zylinderkopfdeckel

In diesem Handbuch: Motormechanik
Allgemeine Informationen — 8Wartung — 31Motormechanik — 44Motorelektrik — 14Abgasemissionskontrollsystem — 9Motorsteuerung/Kraftstoffsystem — 30Kupplungssystem — 10Schaltgetriebe — 10Automatikgetriebe — 23Antriebswelle und Achse — 8Fahrwerk — 15Lenkung — 9Rückhaltesysteme — 14Bremssystem — 22Karosserie (Innen und Außen) — 115Karosserie-Elektrik — 84Heizung, Lüftung, Klimaanlage — 28
35Schritte
~225Min.
5/5Schwierigkeit
3Spezialwerkzeuge
0102030405011.89N·mlb·ft
Anzugsdrehmoment auf dieser Seite
Erledigt 0 von 35

Komponenten und Anordnung der Bauteile

Bauteile

1. Zylinderkopf komplett
2. Zylinderkopfdichtung
3. Schlepphebel
4. HLA (hydraulischer Ventilspielausgleich)
5. Sicherungsschloss		 6. Federteller
7. Ventilfeder
8. Ventilschaftdichtung
9. Ventil
10. Zylinderkopfschraube

Reparaturverfahren

Ausbau

Für dieses Verfahren ist kein Motorausbau erforderlich.

  1. Motorabdeckung entfernen.

    (Siehe Motor und Getriebe komplett – „Motorabdeckung“)

  2. Entnehmen Sie die Batterie.

    (Siehe Motorelektrik – „Batterie“)

  3. Motorraumabdeckung abnehmen.

    (Siehe Motor und Getriebe komplett – „Unter der Motorhaube“)

  4. Kühlmittel ablassen.

    (Siehe Kühlsystem – Kühlmittel).

  5. Entfernen Sie die Luftfiltereinheit.

    (Siehe Ansaug- und Auspuffsystem – „Luftfilter“)

  6. Trennen Sie den oberen Kühlerschlauch (A).

  7. Trennen Sie den Unterdruckschlauch des Bremskraftverstärkers (A) und die Heizungsschläuche (B).

  8. Trennen Sie den Kraftstoffschlauch (A) und den Schlauch des Magnetventils für die Tankentlüftung (PCSV) (B).

  9. Demontieren Sie den Kühlmitteltemperaturregler.

    (Siehe Kühlsystem — „Baugruppe Wassertemperaturregler“)

  10. Zylinderkopfhaube abnehmen.

    (Siehe Abschnitt Zylinderkopfbaugruppe – „Zylinderkopfhaube“)

  11. Ansaugkrümmer abnehmen.

    (Siehe Ansaug- und Auspuffsystem – „Ansaugkrümmer“)

  12. Entfernen Sie die Druckleitungsbaugruppe.

    (Siehe Motorsteuerung/Kraftstoffsystem — „Druckleitung“)

  13. Abgaskrümmer abnehmen.

    (Siehe Ansaug- und Abgassystem – „Abgaskrümmer“)

  14. Steuerkette ausbauen.

    (Siehe Steuerungssystem – „Steuerkette“)

  15. Demontieren Sie den Variator und die Nockenwelle.

    (Siehe Abschnitt Zylinderkopf komplett – „CVVT und Nockenwelle“)

  16. Unterdruckschlauch (A) abnehmen.

    Anzugsmoment: 9,8–11.8 N·m

  17. Halterung des Magnetventils (A) entfernen.

    Anzugsdrehmoment: 18,6–24 N·m

  18. Demontieren Sie den Nockenwellenpositionssensor für die Einlassnockenwelle (CMPS).

    (Siehe Motorsteuerung/Kraftstoffsystem – „Nockenwellenpositionssensor“)

  19. Demontieren Sie das Auslass-Öldrucksteuerventil CVVT (OCV).

  20. Lösen Sie die Zylinderkopfschrauben gleichmäßig in mehreren Schritten in der dargestellten Reihenfolge und entfernen Sie sie.

  21. Heben Sie den Zylinderkopf (A) von den Zentrierstiften am Zylinderblock ab und legen Sie den Zylinderkopf auf Holzklötze auf der Werkbank.

  22. Zylinderkopfdichtung (A) entfernen.

Zerlegung

  1. Demontieren Sie den Schlepphebel und den hydraulischen Ventilspielausgleich als Baugruppe (A).

  2. Ventile ausbauen.

    1. Drücken Sie mit dem SST (09222-3K000, 09222-3K100) die Ventilfeder nieder und entfernen Sie das Sicherungsschloss.

    2. Federteller entfernen.

    3. Ventilfeder entfernen.

    4. Nehmen Sie das Ventil heraus.

    5. Entfernen Sie die Ventilschaftdichtung mit einer Zange.

Inspektion

Zylinderkopfdeckel

  1. Prüfen Sie die Ebenheit.

    Messen Sie mit einem Präzisionslineal und einer Fühlerlehre den Verzug der Dichtfläche zwischen Zylinderblock und Krümmern.

    Wenn die Ebenheit den Maximalwert überschreitet, ersetzen Sie den Zylinderkopf.

    Planheit der Zylinderkopfdichtfläche

    Standard: weniger als 0,05 mm (0,0020 Zoll)

    Weniger als 0,02 mm (0,0008 Zoll) / 100 x 100

    Ebenheit der Krümmerdichtfläche

    Standard: weniger als 0,1 mm (0,0039 Zoll)

  2. Auf Risse prüfen.

    Brennraum, Einlasskanäle, Auslasskanäle und Zylinderkopfoberfläche des Blocks auf Risse prüfen. Bei Rissen den Zylinderkopf ersetzen.

Ventil und Ventilfeder

  1. Prüfen Sie die Ventilschäfte und Ventilführungen.

    1. Mit einer Messschieber den Innendurchmesser der Ventilführung messen.

      Innendurchmesser der Ventilführung

      Ansaug/Auslass:

      5,500–5,512 mm (0,2165–0,2170 in)

    2. Mit einem Mikrometer den Durchmesser des Ventilschafts messen.

      Außendurchmesser des Ventilschafts

      Einlass: 5,465–5,480 mm (0,2151–0,2157 Zoll)

      Auslass: 5,448–5,460 mm (0,2144–0,2149 Zoll)

    3. Den Messwert des Ventilschaftdurchmessers vom Messwert des Innendurchmessers der Ventilführung subtrahieren.

      Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung

      Einlass: 0,020–0,047 mm (0,00078–0,00185 Zoll)

      Auslass: 0,040–0,064 mm (0,00157–0,00251 Zoll)

  2. Prüfen Sie die Ventile.

    1. Stellen Sie sicher, dass das Ventil auf den richtigen Ventilsitzwinkel geschliffen ist.

      Ventilsitzwinkel des Ventils: Einlass/Auslass: 45,25° – 45,75°

    2. Ventilfläche auf Verschleiß prüfen. Bei verschlissener Ventilfläche das Ventil ersetzen.

    3. Prüfen Sie die Dicke des Ventiltellerrands. Wenn die Randdicke kleiner als der Mindestwert ist, ersetzen Sie das Ventil.

      Toleranz

      Einlass: 1,35–1,65 mm (0,0531–0,0650 Zoll)

      Auslass: 1,60–1,90 mm (0,0630–0,0748 Zoll)

    4. Die Länge des Ventils prüfen.

      Länge Einlass: 100,94 mm (3,9740 Zoll) Auslass: 101,09 mm (3,9799 Zoll)

    5. Prüfen Sie die Oberfläche der Ventilschaftspitze auf Verschleiß. Wenn die Ventilschaftspitze verschlissen ist, ersetzen Sie das Ventil.

  3. Prüfen Sie die Ventilsitze.

    1. Prüfen Sie den Ventilsitz auf Anzeichen von Überhitzung und unregelmäßigen Kontakt mit der Ventilfläche.

      Wenn der Ventilsitz verschlissen ist, ersetzen Sie den Zylinderkopf.

    2. Vor der Instandsetzung des Ventilsitzes die Ventilführung auf Verschleiß prüfen. Ist die Ventilführung verschlissen, den Zylinderkopf ersetzen.

    3. Arbeiten Sie den Ventilsitz mit einer Schleifmaschine oder einem Fräser nach. Die Breite der Ventilsitzauflage muss den Spezifikationen entsprechen und mittig auf der Ventilfläche liegen.

      Breite der Ventilsitzauflage:

      Einlass: 0,85–1,15 mm (0,0334–0,0452 Zoll)

      Auslass: 1,35–1,65 mm (0,0531–0,0649 Zoll)

      Winkel des Ventilsitzes:

      Einlass/Auslass: 44,75° – 45,10°

  4. Prüfen Sie die Ventilfedern.

    1. Messen Sie mit einem Stahlwinkel die Rechtwinkligkeit der Ventilfeder.

    2. Messen Sie mit einer Schieblehre die freie Länge der Ventilfeder.

      Ventilfeder

      Freie Länge: 47,9 mm (1,8858 Zoll)

      Winkelabweichung: 1,5° (MAX.)

HLA (hydraulischer Ventilspielausgleich)

Wenn der HLA mit Motoröl gefüllt ist, halten Sie A fest und drücken Sie B von Hand. Bewegt sich B, ersetzen Sie den HLA.

Problem Mögliche Ursache Maßnahme
1. Vorübergehendes Geräusch beim Kaltstart des Motors Normal Dieses Geräusch verschwindet, nachdem der Motoröldruck den Normalwert erreicht hat.
2. Anhaltendes Geräusch beim Motorstart nach einem Stillstand von mehr als 48 Stunden. Ölleckage aus der Hochdruckkammer des HLA, wodurch Luft eindringen kann. Das Geräusch verschwindet innerhalb von 15 Minuten, wenn der Motor mit 2000–3000 U/min läuft. Verschwindet es nicht, siehe Schritt 7 unten.
3. Anhaltendes Geräusch beim ersten Motorstart nach der Instandsetzung des Zylinderkopfs. Unzureichende Ölmenge im Ölkanal des Zylinderkopfs.
4. Anhaltendes Geräusch beim Motorstart nach übermäßigem Durchdrehen des Motors mit dem Anlasser oder am Riemen. Ölleckage aus der Hochdruckkammer des HLA, wodurch Luft eindringen kann. Unzureichende Ölmenge im HLA.
5. Dauerhaftes Geräusch im Motorbetrieb nach dem Austausch des HLA. Lassen Sie den Motor nicht mit mehr als 3000 U/min laufen, da dies den HLA beschädigen kann.
6. Anhaltendes Geräusch im Leerlauf nach hohen Motordrehzahlen. Motorölstand zu hoch oder zu niedrig. Prüfen Sie den Ölstand. Lassen Sie bei Bedarf Öl ab oder füllen Sie Öl nach.
Übermäßige Luftmenge im Öl bei hohen Motordrehzahlen. Prüfen Sie das Ölversorgungssystem.
Verschlechtertes Öl. Prüfen Sie die Ölqualität. Bei verschlechterter Qualität ersetzen Sie das Öl durch Öl der vorgeschriebenen Spezifikation.
7. Das Geräusch hält länger als 15 Minuten an. Niedriger Öldruck. Prüfen Sie den Öldruck und das Ölversorgungssystem jedes Motorteils.
Defekter HLA. Demontieren Sie die Zylinderkopfhaube und drücken Sie den HLA mit der Hand nach unten. Bewegt er sich, ersetzen Sie den HLA.
Achten Sie auf heiße HLAs.

Zusammenbau

  1. Installieren Sie die Ventile.

    1. Setzen Sie mit dem SST (09222-03100) einen neuen Ventilschaftdichtring ein.

    2. Installieren Sie das Ventil, die Ventilfeder und den Federteller.

    3. Mit dem SST (09222-3K000, 09222-3K100) die Feder zusammendrücken und die Keilstücke einsetzen. Nach dem Einbau der Ventile sicherstellen, dass die Keilstücke korrekt sitzen, bevor der Ventilfederspanner gelöst wird.

    4. Das Ende jedes Ventilschafts zwei- oder dreimal leicht mit dem Holzgriff eines Hammers abklopfen, um den korrekten Sitz von Ventil und Keilstück sicherzustellen.

  2. Installieren Sie den Schlepphebel und den hydraulischen Ventilspielausgleich als Baugruppe (A).

    1. Vor der Installation des HLA senkrecht halten, damit kein Motoröl aus dem HLA austritt und kein Staub am HLA haftet.

    2. Setzen Sie den HLA vorsichtig in den Zylinderkopf ein, damit kein Motoröl aus dem HLA spritzt. Falls Öl verschüttet wurde, entlüften Sie gemäß dem Entlüftungsverfahren.

Einbau

  1. Zylinderkopfdichtung einbauen.

    1. Die Dichtmittelstellen an der Zylinderkopfdichtung, dem Zylinderblock und dem unteren Steuerkettengehäuse müssen von Motoröl und ähnlichen Verunreinigungen gereinigt werden.

    2. Tragen Sie vor der Montage der Zylinderkopfdichtung Dichtmittel TB1217 oder LT5900 auf die obere Fläche des Zylinderblocks auf (siehe Abbildung unten).

      Raupenbreite: 2,0–3,0 mm (0,0787–0,1181 Zoll)

    3. Zylinderkopfdichtung (A) auf den Zylinderblock einsetzen.

    4. Tragen Sie nach der Montage der Zylinderkopfdichtung Dichtmittel TB1217 oder LT5900 auf die obere Fläche der Zylinderkopfdichtung auf (siehe Abbildung unten).

      Raupenbreite: 2,0–3,0 mm (0,0787–0,1181 Zoll)

    5. Nach der Montage des Zylinderkopfs ausgetretenes Dichtmittel entfernen.

  2. Zylinderkopf-Baugruppe einbauen.

    1. Setzen Sie den kompletten Zylinderkopf (A) vorsichtig auf, damit die Dichtung am unteren Ende nicht beschädigt wird.

    2. Die Zylinderkopfschrauben und Scheiben in mehreren Schritten in der angegebenen Reihenfolge anziehen.

      Anzugsdrehmoment:

      12,7–16.7 N·m + 90 - 95° + 120 - 125°

  3. Bauen Sie die übrigen Teile in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus ein.

Testen Sie sich

Ein kurzes Quiz zum Kia Rio YB: Zu jeder Antwort gibt es eine Erklärung und einen Link zur Handbuchseite.