Zylinderkopf

Reparaturverfahren

Ausbau

1. 1

   Motorabdeckung abbauen.

   (Siehe Motor und Getriebe - "Motorabdeckung")

2. 2

   Untere Motorraumabdeckung abbauen.

   (Siehe Motor und Getriebe - "Untere Motorraumabdeckung")

3. 3

   Kühlmittel ablassen.

   (Siehe Kühlsystem – „Kühlmittel“)

4. 4

   Ansaugkrümmer ausbauen.

   (Siehe Ansaug- und Abgassystem - "Ansaugkrümmer")

5. 5

   Abgaskrümmer ausbauen.

   (Siehe Ansaug- und Abgassystem - «Turbolader und Abgaskrümmer»)

6. 6

   Kühlmittel Temperaturregelung ausbauen.

   (Siehe Kühlsystem - "Kühlmitteltemperaturregelung")

7. 7

   Unterdruckpumpe ausbauen.

   (Siehe Zylinderkopf - "Unterdruckpumpe")

8. 8

   Zylinderkopfdeckel abbauen.

   (Siehe Zylinderkopf - "Zylinderkopfdeckel")

9. 9

   Förderleitung entfernen.

   (Siehe Motorsteuerung/Kraftstoffsystem - "Förderleitung")

10. 10

    Steuerkette entfernen.

    (Siehe Zündsystem – „Steuerkette“)

11. 11

    Nockenwelle ausbauen.

    (Siehe Zylinderkopf - "Nockenwelle")

12. 12

    Einlass- und Auslass-Ölregelventil (OCV) entfernen.

    (Siehe Motorsteuerung/Kraftstoffsystem - "CVVT-Ölregelventil (OCV)")

13. 13

    Nockenwellenstellungsfühler (CMPS) entfernen.

    (Siehe Motorsteuerung/Kraftstoffsystem - "Kurbelwellenpositionssensor (KWPS)")

14. 14

    Zylinderkopf ausbauen.

    1. Zylinderkopfschrauben (8 Stk.) mit einem Innensechskantschlüssel gleichmäßig und in mehreren Schritten in der gezeigten Reihenfolge lösen. Zylinderkopfschrauben (8 Stk.) mit Unterlegscheiben entnehmen.

       

    2. Zylinderkopf (A) von den Passstiften am Zylinderblock heben und den Zylinderkopf dann auf Holzblöcke auf einer Werkbank abstellen.

    3. Zylinderkopfdichtung (B) abnehmen.

       

ZERLEGUNG

1. 1

   Mechanische Ventilstößel (MLA) (A) entfernen.

   

2. 2

   Ventil ausbauen.

   1. Ventilfeder mit Spezialwerkzeug (09222-3K000, 09222-3K100) zusammendrücken und Ventilkeile entfernen.

      

   2. Oberen Ventilfederteller abbauen.

   3. Ventilfeder ausbauen.

   4. Ventil ausbauen.

   5. Ventilschaftdichtung mit Spezialwerkzeug (09222-29000) entfernen.

      

PRÜFUNG

Zylinderkopf

1. 1

   Auf Verzug prüfen.

   Zylinderkopf-Dichtflächen zum Motorblock und zu den Krümmern mit Richtlineal und Fühlerlehre auf Verzug prüfen.

   Planheit der Zylinderkopfdichtungsfläche

   Sollwert: weniger als 0,05 mm

   max. 0,02 mm / 100 x 100

   Planheit der Krümmerdichtungsfläche

   Sollwert: max. 0,1 mm

   

   

2. 2

   Auf Rissbildung prüfen.

   Brennräume, Einlassöffnungen, Auslassöffnungen und Dichtflächen des Zylinderkopfs auf Rissbildung prüfen. Wenn Risse feststellbar sind, Zylinderkopf ersetzen.

VENTIL UND VENTILFEDER

1. 1

   Ventilschäfte und Ventilführungen prüfen.

   1. Mit einer Schieblehre den Innendurchmesser der Ventilführung messen.

      Ventilführung Innendurchmesser Einlass/Auslass: 5 500 - 5 512 mm

      

   2. Ventilschaftdurchmesser mit einer Mikrometerschraube messen.

      Ventilschaft-Außendurchmesser Einlass: 5465 ~ 5480 mm Auslass: 5448 ~ 5460 mm

      

   3. Den Außendurchmesser des Ventilschafts vom Innendurchmesser der Ventilführung abziehen.

      SPIEL ZWISCHEN VENTILSCHAFT UND VENTILFÜHRUNG

      Einlass: 0,020 ~ 0,047 mm

      Auslass: 0,040 ~ 0,064 mm

2. 2

   Ventilsitz

   1. Prüfen, ob das Ventil mit dem korrekten Sitzwinkel geschliffen ist.

      Ventilsitzwinkel: Einlass/Auslass: 45,25° ~ 45,75°

   2. Ventiloberfläche auf Verschleiß prüfen. Wenn die Ventilsitzoberfläche beschädigt oder verschlissen ist, Ventil ersetzen.

   3. Ventiltellerrand messen. Wenn die Stärke des Ventiltellerrands den Grenzwert unterschreitet, Ventil ersetzen.

      Grenzwert Einlass: 1,5 mm Auslass: 1,75 mm

      

   4. Ventillänge überprüfen.

      Länge Einlass: 92,85 mm Auslass: 93,37 mm

   5. Spitze des Ventilschafts auf Verschleiß prüfen. Wenn die Ventilschaftspitze verschlissen ist, Ventil ersetzen.

3. 3

   Ventilsitze prüfen.

   1. Ventilsitz auf Anzeichen von Überhitzung und unzureichenden Sitzkontakt zum Ventil prüfen.

      Bei Verschleiß des Ventilsitzes den Zylinderkopf auswechseln.

   2. Vor der Nacharbeit des Sitzes die Ventilführung auf Verschleiß untersuchen. Bei Verschleiß der Ventilführung den Zylinderkopf austauschen.

   3. Ventilsitz mit einer Schleifmaschine oder einer Fräse bearbeiten. Die Ventilsitz-Kontaktbreite muss der Spezifikation entsprechen und mittig zur Kontaktfläche des Ventils sein.

      Ventilsitzkontaktbreite :

      Einlass: 0,85 ~ 1,15 mm

      Auslass: 1,35 ~ 1,65 mm

      Ventilsitzwinkel:

      Einlass/Auslass: 44,75° ~ 45,10°

4. 4

   Ventilfedern prüfen.

   1. Mit einem Metallwinkel den Verzug der Ventilfeder messen.

   2. Mit einer Schieblehre die freie Länge der Ventilfeder messen.

      Ventilfeder freie Länge: 47,9 mm Verdrehwinkel: 1,5° (MAX.)

      

MLA (MECHANISCHER VENTILSTÖSSEL)

1. 1

   MLA prüfen.

   Außendurchmesser des MLA (mechanischer Ventilstößel) mit einer Bügelmessschraube messen.

   MLA Außendurchmesser Einlass/Auslass: 27 964 ~ 27 980 mm

2. 2

   Den MLA-Stößelbohrung Innendurchmesser des Zylinderkopfes mit einer Schieblehre messen.

   Innendurchmesser Stößelbohrung Einlass/Auslass: 28 000 ~ 28 025 mm

3. 3

   Den gemessenen MLA-Außendurchmesser vom gemessenen Stößelbohrung Innendurchmesser abziehen.

   Spiel MLA/Stößelbohrung [Grenzwert] Einlass/Auslass: 0,020 ~ 0,061 mm

ZUSAMMENBAU

1. 1

   Ventile einbauen.

   1. Mit Spezialwerkzeug (09222-1S100) eine neue Ventilschaftdichtung einsetzen.

      

   2. Ventil, Ventilfeder und oberen Ventilfedersitz montieren.

   3. Feder mit Spezialwerkzeug (09222-3K000, 09222-3K100) zusammendrücken und Ventilkeile einsetzen. Nach dem Einbau der Ventile und vor dem Lösen des Federspanners sicherstellen, dass die Ventilkeile ordnungsgemäß sitzen.

      

   4. Um sicherzustellen, dass die Ventilkeile ordnungsgemäß sitzen, mit einem Holzhammerstiel 2- bis 3-mal leicht auf den Ventilschaft schlagen.

2. 2

   Mechanische Ventilstößel (A) einbauen.

   

Einbau

1. 1

   Zylinderkopfdichtung montieren.

   1. Dichtflächen an Zylinderkopfdichtung, Motorblock und unterem Steuerkettengehäuse müssen frei von Motoröl sein usw.

   2. Vor dem Anbringen der Zylinderkopfdichtung Dichtmittel auf die Oberseite des Motorblocks auftragen und die die Dichtung innerhalb von fünf Minuten wieder einbauen.

      Raupenbreite: 2,0 ~ 3,0 mm

      

   3. Zylinderkopfdichtung (A) auf den Motorblock auflegen.

      

   4. Vor dem Anbringen der Zylinderkopfdichtung Dichtmittel auf die Oberseite des Motorblocks Auftragen und die Dichtung innerhalb von fünf Minuten einbauen.

      Raupenbreite: 2,0 ~ 3,0 mm Bezeichnung: TB1217H oder LOCTITE 5900H

      

   5. Ausgetretenes Dichtmittel nach dem Zusammenbau der Zylinderköpfe entfernen.

2. 2

   Zylinderkopf montieren.

   1. Bei der Montage des Zylinderkopfs (A) darauf achten, die Dichtung nicht zu beschädigen.

      

   2. Zylinderkopfschrauben und Unterlegscheiben gleichmäßig festziehen, und zwar, wie dargestellt, in mehreren Schritten.

      Anzugsdrehmoment: 12,7 ~ 16.7 N·m + 90 ~ 95° + 120 ~ 125°

      

3. 3

   Übrige Teile in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus wieder einbauen.