Prüfung und Instandsetzung

Kurbelwelle, Lager, Zylinderlaufbahnen und Kolben
1 Siehe Abschnitt 13 in Teil A dieses Kapitels. Die Angaben gelten gleichermaßen für den CVH-Motor, jedoch sind Kurbelwellen in Standardgröße nicht markiert, und bei den Kolbenringen ist Folgendes zu beachten. 2 Die oberen Ringe sind mit Molybdän beschichtet. Beim Aufziehen der Ringe auf die Kolben darf die Beschichtung nicht beschädigt werden. 3 Der untere Ölabstreifring muss so montiert werden, dass die Herstellermarkierung zum Kolbenboden zeigt bzw. die Nut zum Kolbenbolzen weist. Darauf achten, dass die Stege des Ölabstreifrings stumpf aneinanderstoßen und sich nicht überlappen. Steuerräder und Zahnriemen
4 Verschleiß an den Zähnen der Zahnräder tritt nur selten auf, jedoch sollte die Spannrolle beachtet werden. Sie muss leichtgängig und ruhig laufen, darf keine Riefen aufweisen und darf im Lager kein Spiel haben. Andernfalls ist sie zu erneuern. 5 Die Spiralfeder des Zahnriemenspanners (falls vorhanden) immer erneuern. Hat der Motor 60 000 km (36 000 Meilen) zurückgelegt, muss unbedingt ein neuer Zahnriemen eingebaut werden, auch wenn der alte in gutem Zustand erscheint. Schwungrad
6 Siehe Abschnitt 13 in Teil A dieses Kapitels. Ölpumpe
7 Die Ölpumpe bei Modellen vor 1986 ist eine Zahnradpumpe mit sichelförmigem Distanzstück.

Ab 1986 wird eine Rotorpumpe mit geringer Reibung verwendet. Für die Zahnradpumpe sind zwar keine Verschleißgrenzen angegeben, doch ist die Pumpe zu erneuern, wenn bei der Prüfung deutlicher Verschleiß zwischen den Zahnrädern, Riefen oder Verschleißgrate festgestellt werden (siehe Abbildungen).

13.7a Zahnradölpumpe

A Überdruckventil B Angetriebenes Zahnrad
C Antriebszahnrad
D Ölpumpendeckel
E Rücklaufleitung

13.7b Rotorölpumpe

A Überdruckventil B Außenrotor
C Innenrotor
D Ölpumpendeckel

Ähnlich wird bei der Instandsetzung eines Motors mit hoher Laufleistung empfohlen, eine neue Ölpumpe einzubauen. Die Prüfung der Ölpumpe mit Rotorsystem ist in Abschnitt 13, Teil A dieses Kapitels beschrieben.
Öldichtungen und Dichtungen
8 Ersetzen Sie bei einer Grundüberholung routinemäßig die Öldichtungen in der Ölpumpe und im hinteren Kurbelwellendichtungsgehäuse. Es wird empfohlen, die neuen Dichtungen mit einer Mutter, einer Schraube und Distanzstücken einzuziehen, statt sie einzuschlagen, um ein Verziehen der Leichtmetallgehäuse zu vermeiden. 9 Ersetzen Sie die Nockenwellendichtung, nachdem die Nockenwelle eingebaut wurde. 10 Fetten Sie die Lippen einer neuen Öldichtung immer mit Fett ein und prüfen Sie, ob die kleine Spannfeder in der Öldichtung beim Einbau nicht verrutscht ist. 11 Ersetzen Sie alle Dichtungen, indem Sie den passenden Motordichtsatz kaufen; dieser enthält in der Regel die erforderlichen Öldichtungen.
Kurbelgehäuse
12 Siehe Abschnitt 13 in Teil A dieses Kapitels.
Nockenwelle und Lager
13 Prüfen Sie das Nockenwellenrad und die Nocken auf Beschädigungen oder Verschleiß. Falls diese vorhanden sind, muss eine neue Nockenwelle beschafft werden oder eine aufgearbeitete, wie sie von auf Austauschteile spezialisierten Firmen angeboten wird. 14 Die Lagerinnendurchmesser im Zylinderkopf sollten mit den Angaben in den technischen Daten verglichen werden, sofern ein geeignetes Messgerät vorhanden ist. Andernfalls prüfen Sie das Spiel zwischen Nockenwellenlagerzapfen und Lager. Sind die Lager verschlissen, ist ein neuer Zylinderkopf die einzige Lösung, da die Lager direkt im Zylinderkopf eingearbeitet sind. 15 Prüfen Sie das Axialspiel der Nockenwelle, indem Sie die Nockenwelle und die Anlaufplatte vorübergehend wieder einsetzen. Überschreitet das Axialspiel den Sollwert, ersetzen Sie die Anlaufplatte.
Nockenfolger (Stößel)
16 Hydraulische Nockenfolger (Stößel) verschleißen selten in ihren Bohrungen im Zylinderkopf. Sind die Bohrungen verschlissen, ist ein neuer Zylinderkopf erforderlich. 17 Zeigt die Nockenkontaktfläche Vertiefungen oder Riefen, entfernt das Abschleifen der Verschleißfläche nicht nur die gehärtete Oberfläche des Nockenfolgers, sondern kann auch seine Gesamtlänge so weit verringern, dass die Selbsteinstellung des Nockenfolgers nicht mehr ausreicht. Die Ventilspiele werden dann nicht mehr ausgeglichen, was zu einem lauten Betrieb führt. 18 Nockenfolger lassen sich nicht zerlegen. Wenn sie nach hoher Laufleistung verschlissen sind, müssen sie ersetzt werden. Beim Einbau genügt es, die Außenflächen mit sauberem Motoröl zu benetzen, da sie selbstfüllend sind und sich nach dem Start des Motors mit Motoröl füllen. Der Betrieb kann jedoch bis zur vollständigen Befüllung zunächst geräuschvoll sein.
Zylinderkopf und Kipphebel
19 Der übliche Grund für die Demontage des Zylinderkopfs ist das Entkohlen und das Einschleifen der Ventile. Beachten Sie daher zusätzlich zu den hier beschriebenen Demontagearbeiten Abschnitt 14. 20 Bauen Sie den Ansaug- und Auspuffkrümmer mit ihren Dichtungen aus (Kapitel 4, Teil E) sowie das Thermostatgehäuse (Kapitel 3). 21 Lösen Sie die Muttern der Kipphebel und entsorgen Sie die Muttern. Beim Zusammenbau müssen neue Muttern montiert werden. 22 Nehmen Sie die Kipphebel und die hydraulischen Nockenfolger (Stößel) heraus und bewahren Sie diese in ihrer ursprünglichen Einbaureihenfolge auf. Halten Sie die Kipphebelführungs- und Distanzplatten in der richtigen Reihenfolge. 23 Die Nockenwelle muss nicht ausgebaut werden. Soll dies dennoch geschehen, entfernen Sie zuerst die Anlaufplatte und ziehen Sie die Nockenwelle an der Rückseite des Zylinderkopfs heraus. 24 Die Ventilfedern müssen nun zusammengedrückt werden. Ein üblicher Federspanner reicht in der Regel aus. Alternativ kann ein Gabelwerkzeug (Teile-Nr. 21-097) beschafft oder angefertigt werden, das über eine Mutter und ein Distanzstück an der Kipphebelschraube angreift, um die Feder zusammenzudrücken. 25 Drücken Sie die Ventilfeder zusammen und entnehmen Sie die geteilten Ventilkeile. Drücken Sie die Feder nicht zu stark zusammen, da sich der Ventilschaft sonst verbiegen kann. Lässt sich der Federteller beim Festschrauben des Spanners nicht von den Ventilkeilen lösen, entfernen Sie den Spanner, legen Sie ein Rohrstück so auf den Federteller, dass es nicht auf die Ventilkeile drückt, und stellen Sie einen kleinen Holzklotz unter den Ventilteller. Legen Sie den Zylinderkopf flach auf die Werkbank und schlagen Sie mit einem Hammer kräftig auf das Ende des Rohrs. Setzen Sie den Spanner wieder an und drücken Sie die Feder zusammen. 26 Entnehmen Sie die geteilten Ventilkeile, lösen Sie dann den Spanner vorsichtig und nehmen Sie ihn ab. 27 Nehmen Sie den Ventilfederteller, die Feder und die Ventilschaftdichtung ab. Ziehen Sie das Ventil heraus. 28 Beginnen Sie die Ventildemontage mit Ventil 1 (auf der Zahnriemenseite). Bewahren Sie die Ventile und ihre Teile in ihrer ursprünglichen Einbaureihenfolge auf, indem Sie sie in einen Pappstreifen mit den nummerierten Löchern 1 bis 8 stecken. 29 Prüfen Sie den Verschleiß der Ventilführungen, indem Sie jedes Ventil so in seine Führung einsetzen, dass etwa ein Drittel seiner Länge in der Führung steckt. Bewegen Sie das Ventil seitlich hin und her. Ist mehr als die geringste Bewegung möglich, müssen die Führungen aufgerieben werden (von der Ventilsitzseite aus) und Ventile mit Übermaßschaft eingebaut werden. Fehlt die erforderliche Reibahle (Werkzeug-Nr. 21-071 bis 21-074), überlassen Sie diese Arbeit Ihrer Ford-Werkstatt. 30 Prüfen Sie die Ventilsitze. In der Regel verschleißen die Sitze nicht, dagegen brennen die Ventilteller eher ab. In diesem Fall können neue Ventile eingeschliffen werden, wie im nächsten Abschnitt beschrieben. Müssen die Ventilsitze nachgefräst werden, verwenden Sie einen Standardfräser, der in den meisten Zubehör- oder Werkzeuggeschäften erhältlich ist. 31 Das Erneuern eines Ventilsitzes, der gerissen ist oder nicht mehr nachgearbeitet werden kann, ist eindeutig Aufgabe Ihrer Ford-Werkstatt oder eines Motorinstandsetzungsbetriebs. 32 Müssen die Kipphebelschrauben aus einem beliebigen Grund entfernt werden, ist ein besonderes Verfahren erforderlich. Erwärmen Sie die oberen Enden der Schrauben mit einer Lötlampenflamme (nicht mit einem Schweißgerät), bevor Sie sie herausschrauben. Reinigen Sie die Gewinde im Zylinderkopf mit einem M10-Gewindebohrer und befreien Sie die Gewinde von Öl und Fett. Entsorgen Sie die alten Schrauben und setzen Sie neue ein, deren Gewindeteil mit Klebstoff beschichtet ist oder die eine Nylon-Sicherungseinlage besitzen. Drehen Sie die Schrauben ohne Unterbrechung ein, sonst beginnt der Klebstoff abzubinden und verhindert den Sitz der Schraube. 33 Falls die Dichtfläche des Zylinderkopfs verzogen sein könnte, kann Ihre Ford-Werkstatt oder ein Motorinstandsetzungsbetrieb sie prüfen und plan schleifen. Bei diesem Leichtmetallkopf ist ein Verziehen möglich, wenn das Anzugsverfahren der Schrauben nicht genau eingehalten wird oder wenn es zu starker Überhitzung gekommen ist. 34 Prüfen Sie die Kontaktflächen der Kipphebel auf Verschleiß. Ersetzen Sie die Ventilfedern, wenn sie 50 000 Meilen (80 000 km) oder mehr in Betrieb waren.

35 Den Zusammenbau des Zylinderkopfs mit dem Einbau neuer Ventilschaftdichtringe beginnen (siehe Abbildung).

13.35 Einsetzen des Ventilschaftdichtrings mit einer Steckhülse

36 Ventilschaft von Ventil Nr. 1 ölen und das Ventil in seine Führung einsetzen (siehe Abbildung).

13.36 Einsetzen eines Ventils in seine Führung

37 Ventilfeder (engere Windungen zum Zylinderkopf) und dann den Federteller montieren (siehe Abbildungen).

13.37a Ventilfeder montieren . . .
13.37b . . . und Federteller

38 Die Feder zusammendrücken und die geteilten Keilstücke in die Ausnehmung des Ventilschafts einsetzen. Sie in Position halten, während der Federspanner vorsichtig gelöst und entfernt wird (siehe Abbildung).

13.38 Feder zusammendrücken und Keilstücke einsetzen 39 Die Arbeitsschritte an den übrigen Ventilen wiederholen und dabei darauf achten, dass jedes Ventil in seine ursprüngliche Führung bzw. bei neuen Ventilen in den Sitz eingesetzt wird, in den es eingeschliffen wurde. 40 Sind alle Ventile eingebaut, den Zylinderkopf an den Enden auf zwei Holzklötzen abstützen und jeweils leicht mit einem Kunststoff- oder Kupferhammer auf das Ende des Ventilschafts schlagen, um die Bauteile zu setzen. 41 Nockenwelle (falls ausgebaut) und einen neuen Dichtring gemäß Abschnitt 6 einbauen.

42 Die hydraulischen Nockenfolger mit Hypoid-Getriebeöl einstreichen und in ihre ursprünglichen Bohrungen einsetzen (siehe Abbildung).

13.42 Einsetzen eines Nockenfolgers in seine Bohrung

43 Die Kipphebel mit ihren Führungen und Distanzplatten montieren, neue Muttern verwenden und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. Wichtig ist, dass jeder Kipphebel nur dann eingebaut wird, wenn sein zugehöriger Nockenfolger am tiefsten Punkt steht (in Berührung mit dem Grundkreis des Nockens) (siehe Abbildungen).

13.43a Kipphebel-Distanzplatte einbauen . . .
13.43b . . . danach Kipphebel und Führung

44 Ansaug- und Auspuffkrümmer sowie das Thermostatgehäuse mit neuen Dichtungen wieder montieren.