Examen y reparación

1 Limpie todos los componentes con queroseno y un cepillo de cerdas duras, excepto el cigüeñal, que debe limpiarse con un trapo y los conductos de aceite deben desobstruirse con un trozo de alambre. 2 Nunca suponga que un componente no está desgastado solo porque tenga buen aspecto. Después de todo el esfuerzo invertido en desmontar el motor, volver a montar componentes desgastados supondría perder tiempo y dinero. Según el grado de desgaste, el presupuesto del mecánico y la vida útil prevista del vehículo, los componentes ligeramente desgastados pueden volver a montarse, pero en caso de duda, siempre es mejor sustituirlos. Cigüeñal, cojinetes de bancada y de cabeza de biela
3 La necesidad de sustituir los semicojinetes de bancada o de rectificar el cigüeñal suele haberse detectado durante los últimos kilómetros de funcionamiento, cuando quizá se haya desarrollado un golpeteo fuerte desde el interior del cárter o cuando la luz de advertencia de presión de aceite permanece encendida, lo que indica baja presión de aceite, probablemente causada por un desgaste excesivo de los cojinetes. 4 Incluso sin estos síntomas, los muñones y los muñequillos de biela de un motor con alto kilometraje deben comprobarse en cuanto a ovalización y conicidad. Para ello se necesitará un micrómetro para medir el diámetro de los muñones y muñequillos en varios puntos alrededor de ellos. Un proveedor de recambios o un mecánico especializado puede hacerlo por usted. Si la media de las lecturas muestra que la ovalización o la conicidad están fuera de la tolerancia permitida (consulte las Especificaciones), el cigüeñal debe ser rectificado por su concesionario o por una empresa de reacondicionamiento de motores para aceptar los semicojinetes de bancada y de cabeza de biela de reparación (subtalla) disponibles. Normalmente, la empresa que realiza el rectificado suministra los semicojinetes de reparación necesarios. 5 Si el cigüeñal está en buen estado, es aconsejable sustituir los semicojinetes, ya que es casi seguro que los originales están desgastados. Esto suele indicarse por rayaduras en la superficie del cojinete o porque la capa superior del metal antifricción se ha desgastado hasta dejar al descubierto el metal de debajo. 6 Cada semicojinete lleva grabado en su parte posterior el número de referencia. Los semicojinetes de reparación (subtalla) llevan además grabada la indicación de la medida de reparación en su parte posterior.

7 Los cigüeñales de medida estándar cuyos diámetros de muñón de bancada se encuentran en el extremo inferior de la tolerancia están marcados con una marca amarilla en el contrapeso delantero. Con este tipo de cigüeñal, se monta un cojinete estándar en el asiento del bloque, mientras que el semicojinete de la tapa de bancada es de color amarillo (véanse las ilustraciones).

13.7a Marca de identificación del tamaño del muñón de bancada del cigüeñal en el contrapeso (señalada con flecha)
13.7b Marcas de color de identificación de los casquillos de cojinete (señaladas con flecha)

8 Si en el cigüeñal se ve una marca verde, esto indica que se usan cojinetes de biela de 0,25 mm (0,0098 in) de subdimensión (véase la ilustración).

13.8 Marca de identificación del tamaño del muñón de biela del cigüeñal en el brazo del cigüeñal Cilindros, pistones, segmentos y bielas
9 El desgaste de los cilindros suele manifestarse por el humo que sale por el escape durante el uso reciente del vehículo en carretera, junto con un consumo excesivo de aceite y el ensuciamiento de las bujías. 10 La vida útil del motor puede prolongarse montando en los pistones aros rascadores de aceite especiales. Estos se anuncian ampliamente y permiten recorrer muchos miles de kilómetros más sin necesidad de rectificar los cilindros, aunque esto acabará siendo inevitable. Si se opta por esta solución, desmonte los pistones y bielas (Sección 8) y monte los aros del fabricante siguiendo sus instrucciones. 11 Si se opta por una solución más permanente, el bloque de cilindros puede rectificarse en su concesionario o taller de mecanizado, o en uno de los talleres móviles que hoy en día realizan este trabajo. Se medirá el cilindro para determinar su ovalización y su conicidad, y así decidir cuánto debe rectificarse. Se suministrará un juego de pistones emparejados en una medida de sobremedida adecuada a los nuevos diámetros. 12 Debido a la necesidad de equipos especiales de calentamiento y montaje para desmontar y montar el bulón de ajuste por apriete, el desmontaje y montaje de los pistones en las bielas es claramente un trabajo de especialista, preferiblemente en su concesionario Ford. 13 Sin embargo, el desmontaje y montaje de los segmentos del pistón sí está al alcance del mecánico aficionado. Para ello, deslice dos o tres galgas de espesores viejas por detrás del segmento de compresión superior, colocándolas en puntos equidistantes. Ahora el segmento puede deslizarse por las galgas y retirarse. Repita la operación con el segundo segmento de compresión y, después, con el segmento rascador de aceite. Este método no solo evita que los segmentos caigan en las ranuras vacías al retirarlos, sino que también evita que se rompan.

14 Aunque se hayan suministrado segmentos nuevos para los pistones, compruebe siempre que no estén apretados en sus ranuras y verifique también su luz en la boca introduciéndolos en escuadra en el cilindro correspondiente y midiendo con una galga de espesores (véase la ilustración). El ajuste de la luz en la boca puede realizarse rectificando cuidadosamente el segmento para que quede dentro de la tolerancia especificada.

13.14 Comprobación de la separación entre puntas del segmento del pistón 15 Si se montan segmentos nuevos en un pistón usado, retire siempre antes el carbonilla de las ranuras. La mejor herramienta para ello es el extremo de un segmento de pistón roto. Tenga cuidado de no cortarse los dedos, ya que los segmentos de pistón tienen bordes afilados. Las paredes de los cilindros deben lijarse ligeramente con papel de vidrio fino para facilitar el asentamiento de los segmentos nuevos. Piñones y cadena de distribución 16 Los dientes de los piñones de distribución rara vez se desgastan, pero compruebe igualmente si hay dientes rotos o doblados. 17 La cadena de distribución debe sustituirse siempre durante una reparación general del motor. La cadena está desgastada si, al apoyarla horizontalmente por ambos extremos, presenta una curvatura pronunciada. 18 Por último, compruebe la zapata de goma del brazo del tensor de muelle. Si está ranurada o deteriorada, sustitúyala. Volante motor
19 Inspeccione la corona de arranque del volante motor por si presenta desgaste o dientes rotos. Si es así, la corona debe sustituirse de la siguiente manera. Taladre la corona con dos orificios de aproximadamente 7 u 8 mm (0,3 pulg) de diámetro, ligeramente descentrados. Asegúrese de no taladrar demasiado profundo, ya que dañaría el volante motor. 20 Golpee la corona hacia abajo para sacarla de su asiento y retírela. 21 Introduzca el volante motor en el frigorífico doméstico durante aproximadamente una hora y, a continuación, caliente la corona nueva entre 260 y 280 °C en un horno doméstico. No la caliente por encima de 290 °C, ya que perdería su dureza. 22 Deslice la corona sobre el volante motor y golpéela suavemente hasta que asiente contra su collarín de centrado. Deje que se enfríe de forma natural, sin templarla. 23 La superficie de fricción del embrague del volante motor debe comprobarse por si presenta ranuras o microfisuras, siendo estas últimas causadas por sobrecalentamiento. Si se observan estas condiciones, puede ser posible rectificar la superficie del volante siempre que no se altere su equilibrio. En caso contrario, deberá montarse un volante nuevo; consulte con su concesionario.

Bomba de aceite
24 La bomba de aceite debe revisarse por desgaste desatornillando y retirando la tapa y la junta tórica, y comprobando las siguientes tolerancias (véanse las ilustraciones):

13.24a Vista despiezada de la bomba de aceite

A Tapa de la bomba
B Junta tórica
C Cuerpo de la bomba
D Espárrago de fijación
del filtro de aceite
E Válvula de descarga del filtro
F Tapón ciego
G Válvula reguladora de
presión de aceite
H Rotor exterior
J Rotor interior
K Engranaje de accionamiento

13.24b Retire la tapa de la bomba de aceite y extraiga la junta tórica a) Holgura entre el rotor exterior y el cuerpo de la bomba. b) Holgura entre el rotor interior y el rotor exterior. c) Juego axial del rotor (use una galga de espesores y una regla recta sobre el cuerpo de la bomba).

25 Utilice galgas de espesores para comprobar las tolerancias y, si están fuera de los valores especificados, sustituya la bomba (véase la ilustración).

13.25 Compruebe la holgura entre rotor y carcasa de la bomba de aceite (A) y la holgura entre rotor interior y exterior (B) Retenes y juntas 26 Sustituya los retenes de la tapa de distribución y del retén trasero del cigüeñal como rutina durante una reparación general. ¡Los retenes son baratos, el aceite no! Use un trozo de tubo como herramienta de desmontaje y montaje. Aplique un poco de grasa en los labios del retén y compruebe que el pequeño muelle tensor del retén no se haya desplazado por las vibraciones producidas durante el montaje. 27 Sustituya todas las juntas comprando el juego adecuado de «descarbonización», corto o completo. Los retenes pueden estar incluidos en los juegos de juntas. Bloque de cilindros
28 Limpie los conductos de aceite con un trozo de alambre o con aire comprimido. Limpie también los conductos de refrigerante de la misma forma. Lo mejor es enjuagarlos con un chorro de agua fría. Revise el bloque y la carcasa por si hay roscas dañadas en los orificios de los tornillos; si las hay, pueden instalarse insertos roscados. 29 Sustituya los tapones de expansión que presenten fugas o estén muy oxidados. 30 Las grietas en la fundición pueden repararse mediante soldadura especializada o mediante uno de los procesos de metal en frío con llave de unión disponibles. Árbol de levas y cojinetes
31 Revise el engranaje y los lóbulos del árbol de levas por si presentan daños o desgaste. Si los hay, deberá adquirir un árbol de levas nuevo o uno «recrecido», como los que ofrecen las empresas especializadas en componentes de intercambio. 32 Compruebe los diámetros interiores de los cojinetes con las especificaciones si dispone de un calibre adecuado; en caso contrario, compruebe si hay movimiento entre el muñón del árbol de levas y el cojinete. Los cojinetes desgastados deben ser sustituidos por su concesionario. 33 Compruebe la holgura axial del árbol de levas montando temporalmente el árbol de levas y la placa de empuje. Si la holgura axial supera la tolerancia especificada, sustituya la placa de empuje. Seguidores de levas
34 Es raro que los seguidores de levas se desgasten en sus alojamientos, pero es probable que, tras un alto kilometraje, la superficie de contacto con el lóbulo de la leva muestre señales de depresión o estrías. 35 Si esta condición es evidente, sustituya los seguidores de levas. Rectificar las marcas de desgaste solo reducirá el espesor del metal endurecido del seguidor y acelerará el desgaste posterior. Culata y balancines 36 El motivo habitual para desmontar la culata es eliminar el carbonilla y rectificar las válvulas. Por tanto, consulte la Sección 14, además de las operaciones de desmontaje descritas aquí. Primero retire los colectores. 37 Usando un compresor de muelles de válvula estándar, comprima el muelle de la válvula n.º 1 (la más cercana a la tapa de distribución). No comprima en exceso el muelle, ya que el vástago de la válvula podría doblarse. Si al apretar el compresor el platillo del muelle no libera las chavetas, retire el compresor, coloque un trozo de tubo sobre el platillo para que no toque las chavetas y golpee con firmeza el extremo del tubo con un martillo. Vuelva a colocar el compresor y comprima el muelle.

38 Extraiga las chavetas partidas y, a continuación, libere suavemente el compresor y retírelo (véase la ilustración).

13.38 Comprima el muelle de válvula para extraer las chavetas

39 Retire el platillo del muelle de la válvula, el muelle y el retén de aceite (véase la ilustración).

13.39 Retire el platillo del muelle de válvula y el muelle . . .

40 Extraiga la válvula (véase la ilustración).

13.40 . . . seguido de la válvula 41 Repita las operaciones de desmontaje en las ocho válvulas restantes. Mantenga las válvulas en su secuencia de montaje original colocándolas en una cartulina con orificios perforados y numerados del 1 al 8 (desde el extremo de la tapa de distribución). 42 Introduzca cada válvula en su guía de modo que aproximadamente un tercio de su longitud quede dentro de la guía. Mueva la válvula de lado a lado. Si hay un movimiento más que imperceptible, las guías deberán escariarse (trabajando desde el extremo del asiento de la válvula) y montarse válvulas con vástago sobremedida. Si no dispone del escariador necesario (herramienta n.º 21-242), deje este trabajo en manos de su concesionario Ford. 43 Revise los asientos de las válvulas. Normalmente, los asientos no se deterioran, pero las cabezas de las válvulas son más propensas a quemarse; en ese caso, las válvulas nuevas pueden rectificarse como se describe en la siguiente sección. Si los asientos necesitan refrentarse, use una fresa estándar disponible en la mayoría de tiendas de accesorios o herramientas, o consulte a su taller mecánico. 44 La sustitución de cualquier asiento de válvula agrietado o que no pueda refrentarse es, sin duda, un trabajo para su concesionario o taller mecánico. 45 Si se sospecha que la superficie de contacto de la culata está deformada por fugas persistentes de refrigerante en la junta, puede comprobarse y rectificarse por su concesionario o taller mecánico. En condiciones normales es poco probable que una culata de hierro fundido se deforme. 46 Revise los patines del eje de balancines y de los balancines que actúan sobre las caras de los extremos de los vástagos de válvula por si presentan desgaste o rayaduras, y también si hay muelles helicoidales rotos. Sustituya los componentes necesarios tras el desmontaje, como se describe en la Sección 6. Si los muelles han estado en uso durante 50 000 millas (80 000 km) o más, deben sustituirse. 47 Monte la culata instalando nuevos retenes de vástago de válvula. Introduzca la válvula n.º 1 (lubricada) en su guía y monte el muelle de válvula con las espiras más juntas hacia la culata, seguido del platillo del muelle. Comprima el muelle y engrane las chavetas partidas en la ranura del vástago de válvula. Sujételas en posición mientras libera y retira el compresor con suavidad. 48 Repita las operaciones en las válvulas restantes, asegurándose de que cada válvula regrese a su guía original o, si se han instalado válvulas nuevas, al asiento en el que fue rectificada.

49 Una vez terminado, apoye los extremos de la culata sobre dos tacos de madera y golpee el extremo del vástago de la válvula con un martillo de plástico o de cobre, con un golpe suave, para asentar los componentes.