Motor - 1372 cc ie und 1372 cc Turbo ie

TEIL A: ALLGEMEINES
Beschreibung
1 Der 1372-cm³-Motor ist in seiner Bauweise dem OHC-Motor ähnlich, der in den FIAT-Tipo-Varianten verbaut ist. Es handelt sich um einen Vierzylinder-Reihenmotor mit obenliegender Nockenwelle, der quer vorne im Fahrzeug eingebaut ist. 2 Die Kurbelwelle ist in fünf Hauptlagern gelagert. Am hinteren (schwungradseitigen) Hauptlager sind Anlaufscheiben montiert, um das Kurbelwellenaxialspiel zu begrenzen. 3 Die Pleuel sind über horizontal geteilte Schalenlager am Hubzapfen mit der Kurbelwelle verbunden. Die Kolben sind über vollschwimmend gelagerte Kolbenbolzen, die durch Sicherungsringe gesichert werden, mit den Pleueln verbunden. Die Aluminiumkolben sind mit drei Kolbenringen bestückt: zwei Verdichtungsringen und einem Ölabstreifring. 4 Die Nockenwelle wird über einen Zahnriemen angetrieben und betätigt die Ventile über Tassenstößel mit Einstellscheiben. Die Nockenwelle befindet sich in einem separaten Gehäuse auf dem Zylinderkopf. 5 Die Einlass- und Auslassventile werden jeweils durch doppelte Ventilfedern geschlossen und laufen in Führungen, die in den Zylinderkopf eingepresst sind. 6 Die Hilfswelle, die ebenfalls vom Zahnriemen angetrieben wird, treibt die Ölpumpe an. 7 Die Schmierung erfolgt durch eine Zahnradpumpe, die Öl über ein im Ölsumpf angeordnetes Sieb ansaugt und es durch einen Hauptstromfilter in die Motorölkanäle drückt. Von dort wird es zur Kurbelwelle, Nockenwelle und Hilfswelle verteilt. Die Pleuellager werden über interne Bohrungen in der Kurbelwelle mit Öl versorgt. Die Unterseiten der Kolben werden durch Öldüsen gekühlt, die in jeder Hauptlageraufnahme im Kurbelgehäuse angeordnet sind. 8 Es ist eine Kurbelgehäuseentlüftung vorhanden, bei der die Blow-by-Gase über einen Ölabscheider in den Luftfilter geleitet werden. Von dort gelangen sie in den Ansaugkrümmer und werden mit dem frischen Luft-Kraftstoff-Gemisch wieder verbrannt. 9 Der 1372 cc ie-Motor ist mit einer Bosch-Mono-Jetronic-Einzelpunkt-Benzineinspritzung (SPi) ausgestattet. Der leistungsstärkere 1372 cc Turbo ie-Motor ist dagegen mit einer Bosch-L3.1-Jetronic-Mehrpunkt-Benzineinspritzung (MPi) (ab 1992 L3.2) sowie einem Turbolader mit Ladeluftkühler und Ölkühlung ausgestattet. Fahrzeuge mit L3.2-System sind mit Katalysatoren ausgestattet. Wartung
10 In den in Abschnitt 3 bzw. unter „Routinewartung“ am Anfang dieses Handbuchs angegebenen Intervallen die folgenden Arbeiten durchführen.

11 Den Motorölstand wie folgt prüfen. Das Fahrzeug auf ebenem Untergrund abstellen und den Motor einige Minuten abstellen lassen. Den Ölmessstab herausziehen, mit einem sauberen Lappen abwischen und bis zum Anschlag wieder einsetzen. Den Ölmessstab erneut herausziehen und den Ölstand anhand der Markierungen MAX und MIN ablesen. Der Ölstand sollte zwischen den Markierungen liegen. Liegt der Stand auf oder unter der MIN-Markierung, umgehend über den Einfüllstutzen am Ventildeckel nachfüllen (Foto). Die Ölmenge, die benötigt wird, um den Stand von MIN auf MAX am Ölmessstab anzuheben, beträgt ca. 1,0 Liter (1,8 Pint). Nicht überfüllen.

7A.11 Motorölstand auffüllen - 1372-cm³-Motor

12 Motoröl und Ölfilter gemäß Abschnitt 2 von Kapitel 1 erneuern (Fotos).

7A.12A Motorölablassschraube - 1372-cm³-Motor
7A.12B Motorölfilter mit Bandschlüssel ausbauen - 1372-cm³-Motor 13 Das Ventilspiel gemäß Teil B dieses Abschnitts prüfen und bei Bedarf einstellen. 14 Den Motor auf Öl-, Kühlmittel- und Kraftstoffundichtigkeiten untersuchen und gegebenenfalls beheben. 15 Den Schlauch der Kurbelgehäuseentlüftung auf Verstopfung oder Beschädigung prüfen. Bei Bedarf reinigen oder erneuern. 16 Zustand und Spannung des Zahnriemens gemäß Teil B dieses Abschnitts prüfen.

17 Den Zahnriemen gemäß Teil B dieses Abschnitts erneuern.

Abb. 13.15 Lage des Ölmessstabs und Ölstandsmarkierungen an den Motoren 1372 cm³ ie und Turbo ie (Abschn. 7A) TEIL B:
ARBEITEN MÖGLICH
BEI EINGEBAUTEM MOTOR
Ventilspiel –
Prüfen und Einstellen
1 Es ist wichtig, sicherzustellen, dass das Ventilspiel korrekt eingestellt ist, da falsches Ventilspiel zu falscher Ventilsteuerzeit führt und so die Motorleistung beeinträchtigt. 2 Das Ventilspiel muss bei kaltem Motor geprüft und eingestellt werden. 3 Beim ie-Motor die Angaben in Abschnitt 9 dieses Kapitels beachten und das Luftfiltergehäuse ausbauen. 4 Beim ie-Motor den Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch vom Injektorgehäuse abziehen und zur Seite legen. 5 Bei Turbo ie-Motoren die Schellen lösen und den Luftschlauch zum Ansaugkrümmer (oberhalb der Nockenwellenabdeckung) abnehmen. 6 Bei Turbo ie-Motoren das Gaszugseil vom Drosselklappengehäuse und von der Halterung an der Nockenwellenabdeckung lösen. 7 Die Befestigungsmuttern und Scheiben lösen und die Nockenwellenabdeckung abnehmen. Bei späteren Modellen halten zwei der Muttern zugleich die Schlauchschellenbaugruppe. Dichtung abnehmen. 8 Von der Vorderseite des Motors (Zahnriemenseite) aus gezählt sind die Auslassventile 1, 4, 5 und 8, die Einlassventile 2, 3, 6 und 7. 9 Den Motor mit einer passenden Nuss an der Schraube der Kurbelwellenriemenscheibe im Uhrzeigersinn drehen, bis das Auslassventil von Zylinder 1 (Ventil Nr. 1) vollständig geschlossen ist, d. h. der Nocken zeigt genau nach oben. Alternativ kann der Motor gedreht werden, indem eine vordere Fahrzeugecke aufgebockt und sicher auf einem Achsständer abgestützt wird (Handbremse anziehen und das diagonal gegenüberliegende Hinterrad unterkeilen, bevor das Fahrzeug angehoben wird). Dann den höchsten Gang einlegen und das angehobene Rad in Fahrtrichtung vorwärts drehen. In beiden Fällen lässt sich der Motor leichter drehen, wenn die Zündkerzen ausgebaut sind. Dabei darauf achten, dass kein Schmutz oder andere Fremdkörper in die Zündkerzenbohrungen gelangen. 10 Eine Fühlerlehre passender Dicke zwischen die Tassenstößel-Einstellscheibe und den Grundkreis des Nocken von Zylinder 1 einführen (Foto). Falls nötig, die Dicke der Fühlerlehre erhöhen oder verringern, bis sie locker gleitend passt.

Die Dicke der Fühlerlehre notieren; sie entspricht dem Ventilspiel für dieses bestimmte Ventil.

7B.10 Messen des Ventilspiels (Ventil Nr. 2 dargestellt) 11 Die Kurbelwelle drehen und das Verfahren für die übrigen Ventile wiederholen. Dabei das jeweilige Spiel notieren. Das Spiel für Einlass- und Auslassventile ist unterschiedlich. 12 Ist ein Spiel falsch, muss die betreffende Tassenstößel-Einstellscheibe ausgebaut und durch eine dickere oder dünnere Scheibe ersetzt werden, um das richtige Spiel zu erreichen. Zum Ausbau der Scheibe wie folgt vorgehen. 13 Die Kurbelwelle drehen, bis der betreffende Nocken genau nach oben zeigt.

14 Der Nockenfolger muss nun niedergedrückt werden, um das Einstellplättchen herauszunehmen. Hierfür ist das FIAT-Spezialwerkzeug Nr. 1860642000 erhältlich, alternativ kann jedoch ein geeignetes Werkzeug selbst hergestellt werden (Foto). Das Werkzeug muss am Rand des Nockenfolgers ansetzen und genügend Freiraum lassen, damit das Einstellplättchen über die Aussparungen im Rand des Nockenfolgers herausgehebelt werden kann. Den Nockenfolger niederdrücken, indem die Kurbelwelle wie zuvor beschrieben gedreht wird, bis der betreffende Nocken genau nach unten zeigt. Dann das Werkzeug zwischen Nockenwelle und Rand des Nockenfolgers einsetzen, um den Nockenfolger in der niedergedrückten Stellung zu halten.

7B.14 Spezialwerkzeug zum Niederhalten des Tassenstößels in der eingedrückten Stellung

15 Sicherstellen, dass das Werkzeug fest sitzt, da Verletzungsgefahr besteht, falls es sich löst, während der Nockenfolger niedergedrückt ist. Dann die Kurbelwelle drehen, bis der betreffende Nocken genau nach oben zeigt, und dabei genügend Platz lassen, um das Einstellplättchen herauszunehmen (Foto). Eine abgewinkelte Spitzzange erleichtert das Herausnehmen des Einstellplättchens erheblich.

7B.15 Ausbau der Einstellscheibe aus dem Tassenstößel 16 Nach dem Ausbau der Scheibe deren Dicke ermitteln. Die Dicke in mm sollte in die Oberfläche der Scheibe eingeprägt sein. Durch Verschleiß kann die Zahl jedoch unleserlich sein. In diesem Fall ist nur mit einem Messschraubenmikrometer eine genaue Bestimmung der Dicke möglich. 17 Das für das betreffende Ventil notierte Spiel vergleichen. War das gemessene Spiel größer als vorgegeben, muss eine dickere Scheibe eingebaut werden. War das gemessene Spiel kleiner als vorgegeben, muss eine dünnere Scheibe eingebaut werden. Die erforderliche Scheibendicke lässt sich wie folgt berechnen. Beispielrechnung – Spiel zu groß: Sollspiel (A) 0,40 mm Gemessenes Spiel (B) 0,45 mm Differenz (B – A) + 0,05 mm Ursprüngliche Scheibendicke 3,40 mm Erforderliche Scheibendicke 3,40 + 0,05 = 3,45 mm
Beispielrechnung – Spiel zu klein: Sollspiel (A) 0,50 mm Gemessenes Spiel (B) 0,35 mm Differenz (B – A) 0,15 mm Ursprüngliche Scheibendicke 4,55 mm Erforderliche Scheibendicke 4,55 – 0,15 = 4,40 mm
18 Einstellscheiben sind in Dicken von 3,20 bis 4,70 mm in Schritten von 0,05 mm erhältlich. Müssen mehrere Scheiben gewechselt werden, lassen sie sich oft untereinander tauschen. So muss man nicht mehr neue Scheiben kaufen, als notwendig sind. 19 Die Scheiben so in die Tassenstößel einsetzen, dass die eingeprägte Dickenangabe zur Stößelfläche zeigt. 20 Nach dem Einbau einer Scheibe die Kurbelwelle wie zuvor beschrieben drehen, bis der betreffende Nocken genau nach unten zeigt (auf der Scheibe aufliegt). Dann das Werkzeug zum Niederhalten des Stößels vorsichtig entfernen. 21 Nach dem Einbau der Scheibe jedes betreffende Ventilspiel erneut prüfen. 22 Abschließend das Fahrzeug, falls zutreffend, wieder auf den Boden absenken. 23 Die Nockenwellenabdeckung mit einer neuen Dichtung montieren. 24 Beim ie-Motor die Schläuche wieder anschließen und das Luftfiltergehäuse einbauen. 25 Beim Turbo ie-Motor den Luftschlauch und das Gaszugseil wieder anschließen. Zahnriemenspanner
und Riemenräder –
Ausbau und Einbau
Hinweis: Der Zahnriemen muss nach dem Ausbau erneuert werden. Niemals einen gebrauchten Zahnriemen wieder einbauen. Beim Einbau des neuen Zahnriemens muss er korrekt gespannt werden. Dafür schreibt der Hersteller die Spezialwerkzeuge 1860745200 (18760745300 bei Turbo-Modellen) und 1860745100 vor. Sind diese Werkzeuge nicht verfügbar, kann eine ungefähre Einstellung vorgenommen werden. In diesem Fall wird dringend empfohlen, das Fahrzeug so bald wie möglich zu einem FIAT-Händler zu bringen, um die Riemenspannung mit den empfohlenen Werkzeugen prüfen und korrekt einstellen zu lassen. 26 Die Radbolzen der vorderen rechten Seite lösen, dann das Fahrzeug vorn anheben und auf Achsständern abstützen. Das vordere rechte Rad abnehmen.

27 Die Unterbodenverkleidung am rechten Radhaus abnehmen, um Zugang zur unteren Zahnriemenabdeckung und zu den Befestigungen der Lichtmaschine zu erhalten (Foto).

7B.27 Unterbodenabdeckung (A) mit mittlerem Druckstift (B) und Halteclip (C). Zum Entfernen den Durchschlagstift durch den Clip treiben 28 Die Halteclips lösen und das Ansaugrohr vom Luftfilter abnehmen.

29 Die Inspektionsabdeckung am oberen Ende der Zahnriemenabdeckung zurückschieben (Foto).

7B.29 Inspektionsdeckel im Steuergehäuse zur Seite schieben

30 Den Motor von Hand drehen, bis die OT-Markierungen von Schwungrad zu Getriebeglocke und die Vorsprungmarkierung von Nockenwellenrad zu hinterer Abdeckung übereinstimmen. Auch die Riemenscheibe der Kurbelwelle hat eine OT-Markierung, die wie gezeigt ausgerichtet werden muss (Fotos).

7B.30A Markierung am Nockenwellenrad mit dem Zeiger (OT) im Steuergehäuse fluchtend ausgerichtet
7B.30B Riemenscheibe der Kurbelwelle und Steuerzeiten-Markierungen am Zahnriemendeckel 31 Die Befestigungen des Haltegurts und der Einstellstrebe lösen, dann die Lichtmaschine zum Motor hin schwenken. 32 Die oberen Befestigungsschrauben des Zahnriemendeckels herausschrauben. 33 Die Mutter der Lichtmaschine und ihres Keilrippenriemen-Spanners lösen, dann den Keilrippenriemen der Lichtmaschine abnehmen und entfernen.

34 Die Mutter der Kurbelwellenriemenscheibe lösen und abnehmen. Ist der Motor eingebaut, die Kurbelwelle am Drehen hindern, indem der höchste Gang eingelegt wird und ein Helfer das Bremspedal kräftig betätigt. Die Schrauben der unteren Abdeckung des Schwungradgehäuses lösen und die Abdeckung abnehmen. Der Zahnkranz des Schwungrads kann nun mit einem geeigneten Hebel oder Werkzeug blockiert werden, um ein Drehen der Kurbelwelle zu verhindern. Zu beachten ist, dass die Riemenscheibenmutter mit einem erheblichen Drehmoment angezogen ist. Daher wird eine kräftige Steckschlüsseleinsatz in Kombination mit einem L-Griff und Verlängerungsrohr benötigt, um sie zu lösen und abzunehmen (Foto). Darauf achten, dass das Getriebe- bzw. Schwungradgehäuse nicht beschädigt wird, indem das Schwungrad an einer schwachen Stelle blockiert wird.

7B.34 Ausbau der Mutter der Kurbelwellen-Riemenscheibe

35 Die Kurbelwellenriemenscheibe abziehen (Foto).

7B.35 Ausbau der Riemenscheibe der Kurbelwelle 36 Die unteren Befestigungsschrauben herausschrauben und entfernen, dann den Zahnriemendeckel nach oben vom Fahrzeug abnehmen. 37 Prüfen, ob die zuvor genannten Markierungen noch fluchten. Die Mutter des Zahnriemenspanners lösen und den Zahnriemen bei entspanntem Riemen von den Zahnrädern abziehen.

38 Zum Ausbau des Riemenspanners die Befestigungsmutter lösen und die Spannrolleneinheit abziehen. Dabei beachten, dass sie aus drei Teilen besteht (Fotos).

7B.38A Ausbau des Zahnriemenspanners
7B.38B Die drei Teile des Zahnriemenspanners 39 Falls gewünscht, können die Zahnräder und der hintere Zahnriemendeckel wie folgt ausgebaut werden, andernfalls mit Schritt 49 fortfahren. 40 Zum Ausbau des Nockenwellenrads muss die Nockenwelle mit einem geeigneten Werkzeug festgehalten werden, während die Schraube des Zahnrads gelöst wird. Ein geeignetes Werkzeug lässt sich wie in Foto 7B.48 gezeigt aus zwei Stahlstäben improvisieren, die über einen Drehbolzen verbunden sind, mit passenden Schrauben durch die Enden der Stahlstäbe, die in die Bohrungen des Zahnrads greifen.

41 Die Schraube des Steuerrads lösen, dann die Unterlegscheibe und die Anlaufscheibe abnehmen, die in eine Kunststoffhülse eingebettet ist (Foto).

7B.41 Lösen der Schraube des Nockenwellenrads, der Unterlegscheibe und der Anlaufscheibe 42 Das Zahnrad kann nun vom Ende der Nockenwelle abgezogen werden. Sitzt das Zahnrad fest, es vorsichtig mit zwei Schraubendrehern von der Nockenwelle hebeln, dabei jedoch darauf achten, den hinteren Zahnriemendeckel nicht zu beschädigen.

43 Das Kurbelwellenrad kann nach Abnahme der Riemenscheibenmutter einfach vom Ende der Kurbelwelle abgezogen werden. Die Scheibenfeder vom Kurbelwellenende abnehmen, falls sie lose ist (Foto).

7B.43 Passfeder der Kurbelwelle entfernen, falls sie lose ist 44 Zum Ausbau des Zahnrads der Hilfswelle muss das Zahnrad mit einem geeigneten Werkzeug festgehalten werden, während die Befestigungsschraube gelöst wird (die Schraube sitzt extrem fest). In der Werkstatt wurde ein Werkzeug in Form einer „Schere“ improvisiert, aus zwei Stahlstäben, die über einen Drehbolzen verbunden sind, wobei die Enden rechtwinklig gebogen sind, um sicher zwischen die Zähne des Zahnrads zu greifen – siehe Foto 7B.46.

45 Die Schraube des Steuerrads lösen, die Scheibe abnehmen und das Rad vom Ende der Hilfswelle abziehen (Foto). Sitzt das Rad fest, es vorsichtig mit zwei Schraubendrehern von der Welle hebeln.

7B.45 Abziehen des Zahnrads der Hilfswelle

46 Das Hilfswellenrad wieder montieren und darauf achten, dass der Nocken am Wellenende in die Bohrung des Rads greift. Dann die Befestigungsschraube mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen (sicherstellen, dass die Scheibe unter dem Schraubenkopf liegt). Das Rad wie beim Ausbau gegen Drehen sichern (Foto).

7B.46 Anziehen der Schraube des Zahnrads der Hilfswelle

47 Falls zutreffend, die Scheibenfeder wieder am Ende der Kurbelwelle einsetzen und dann das Kurbelwellenrad mit der Bundseite zum Dichtungsgehäuse montieren (Foto).

7B.47 Wiedermontage des Kurbelwellen-Zahnrads

48 Das Nockenwellenrad wieder auf das Ende der Nockenwelle setzen und darauf achten, dass der Nocken am Wellenende in die Bohrung des Rads greift. Dann Anlaufscheibe, Unterlegscheibe und Schraube wieder montieren und die Schraube mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. Die Nockenwelle wie beim Ausbau gegen Drehen sichern (Foto).

7B.48 Anziehen der Schraube des Kurbelwellen-Zahnrads 49 Die Riemenspanner-Rolle wieder montieren; dabei sicherstellen, dass die Scheibe unter der Befestigungsmutter liegt, die Mutter jedoch in diesem Schritt noch nicht vollständig festziehen.

50 Vor dem Einbau des neuen Zahnriemens zunächst prüfen, dass die OT-Markierungen von Kurbelwellen- und Nockenwellenrad noch wie in Absatz 30 beschrieben übereinstimmen (Foto).

7B.50 Kurbelwelle im OT mit Passfeder und ausgerichteter Markierung (mit Pfeil gekennzeichnet) 51 Weist der neue Zahnriemen auf seiner Außenseite zwei Markierungen auf, müssen diese mit den entsprechenden Markierungen an den Zahnrädern der Kurbelwelle und der Nockenwelle übereinstimmen. Den Zahnriemen während der Montage nicht stärker verbiegen oder verdrehen als unbedingt nötig, da sonst die Festigkeitsfasern beschädigt werden können.

52 Den Zahnriemen um die Riemenräder und die Spannrolle legen, beginnend am Kurbelwellenriemenrad. Eine der Steuermarkierungen muss mit der eingeritzten Markierung an der Unterkante des Kurbelwellenriemenrads (gegenüber der Passfeder) fluchten, während die zweite Markierung mit den Steuermarkierungen der Nockenwelle und der hinteren Zahnriemenabdeckung fluchten muss (Fotos).

7B.52A Zahnriemen über die Zahnräder und den Spanner aufgelegt
7B.52B Zahnriemenmarkierung fluchtet mit der Ritzmarkierung am Kurbelwellenzahnrad (Pfeil) 53 Bei auf den Zahnrädern aufliegendem und korrekt ausgerichtetem Zahnriemen die Mutter der Kurbelwellenriemenscheibe vorübergehend montieren (auf das volle Drehmoment anziehen) und danach die Zahnriemenspannung einstellen. Ungefähre Einstellung
54 Die Zahnriemenspannung lässt sich näherungsweise prüfen, indem der Riemen in der Mitte des Trums zwischen Hilfswellen-Zahnrad und Nockenwellen-Zahnrad mit Daumen und Zeigefinger verdreht wird. Mit mäßigem Druck sollte sich der Riemen gerade noch um 90º verdrehen lassen. 55 Zum Einstellen die Mutter der Spannrolle lösen, dann zwei Stäbe (oder Schraubendreher) in die Bohrungen der Spannrolle einsetzen und einen Hebel dazwischen ansetzen. 56 Die Spannrolle vorsichtig in die erforderliche Richtung hebeln, um die Spannung wie beschrieben einzustellen, und die Mutter der Spannrolle anschließend zunächst anziehen, um die Spannrolle in der gewünschten Position zu arretieren. 57 Werkzeuge von der Spannrolle entfernen, die Spannung erneut prüfen und dann die Mutter der Spannrolle fest anziehen. 58 Die Kurbelwelle mit einer Nuss oder einem Schlüssel an der Mutter der Kurbelwellenriemenscheibe im Uhrzeigersinn um zwei volle Umdrehungen drehen und danach die Riemenspannung erneut prüfen. Um ein Lösen der Riemenscheibenmutter zu vermeiden, die Zündkerzen entfernen, damit sich der Motor leichter drehen lässt. 59 Falls eine weitere Einstellung nötig ist, die zuvor beschriebenen Arbeitsschritte wiederholen. Im Zweifelsfall beim Einstellen der Spannung eher etwas fester einstellen. Ist der Riemen zu locker eingestellt, kann er von den Zahnrädern springen, was zu schweren Schäden führen kann. 60 Die Mutter der Kurbelwellenriemenscheibe abnehmen, die Zahnriemenabdeckung montieren, dann die Riemenscheibenmutter wieder montieren und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. 61 Die übrigen Bauteile in umgekehrter Reihenfolge der Demontage montieren. Befestigungsmuttern/-schrauben, sofern angegeben, mit den vorgeschriebenen Drehmomenten anziehen. Die Spannung des Generatorriemens gemäß Abschnitt 8 einstellen. Einstellung mit FIAT-Spezialwerkzeugen
62 Die Spezialwerkzeuge zusammensetzen und wie in Abb. 13.16 gezeigt an der Spannrolle anbringen. Im montierten Zustand muss der Werkzeugstab möglichst senkrecht stehen. Wichtig: An Werkzeug Nr. 1860745100 dürfen keine verschiebbaren Gewichte angebracht sein. 63 Falls noch nicht geschehen, die Mutter der Spannrolle lösen. Die Kurbelwelle mit einer Nuss oder einem Schlüssel an der Mutter der Kurbelwellenriemenscheibe im Uhrzeigersinn um zwei volle Umdrehungen drehen. Der Werkzeugstab kann sich beim Drehen des Motors aus der Senkrechten bewegen. In diesem Fall das Gelenk nachjustieren, um den Stab wieder senkrecht zu stellen, und den Vorgang wiederholen. 64 Nach den zwei Kurbelwellenumdrehungen die Mutter der Spannrolle fest anziehen und die Spezialwerkzeuge entfernen. 65 Die Mutter der Kurbelwellenriemenscheibe abnehmen, die Zahnriemenabdeckung montieren, dann die Riemenscheibenmutter wieder montieren und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. 66 Die übrigen Bauteile in umgekehrter Reihenfolge der Demontage montieren. Befestigungsmuttern/-schrauben, sofern angegeben, mit den vorgeschriebenen Drehmomenten anziehen. Die Spannung des Generatorriemens gemäß Abschnitt 8 einstellen. Nockenwellen-Simmerring vorne – Erneuerung
67 Der Nockenwellen-Simmerring vorne kann bei eingebautem Motor und eingebauter Nockenwelle wie folgt erneuert werden. 68 Zahnriemen und Nockenwellenrad wie zuvor in diesem Abschnitt beschrieben ausbauen. 69 In die Mitte des freiliegenden Simmerrings ein kleines Loch stanzen oder bohren. Eine selbstschneidende Schraube eindrehen und mit einer Zange an der Schraube ziehen, um den Dichtring herauszuziehen. 70 Den Sitz des Simmerrings mit einem Holz- oder Kunststoffschaber reinigen. 71 Die Dichtlippen des neuen Simmerrings mit sauberem Motoröl schmieren und mit einer passenden Nuss oder Hülse bündig mit dem Gehäuse einschlagen. Darauf achten, dass die Dichtlippen beim Einbau nicht beschädigt werden. Hinweis: Die Dichtlippen müssen nach innen zeigen. 72 Nockenwellenrad und Zahnriemen wie zuvor in diesem Abschnitt beschrieben wieder montieren. Nockenwellenhaube, Gehäuse und
Stößel – Aus- und Einbau
Hinweis: Der Motor muss kalt sein, wenn die Nockenwellenhaube abgenommen wird. Die Nockenwellenhaube niemals an einem heißen Motor abnehmen. Beim Einbau müssen neue Dichtungen für Nockenwellenhaube und Nockenwellenabdeckung verwendet werden. 73 Befindet sich der Motor noch im Fahrzeug, das Minuskabel der Batterie abklemmen. 74 Die Abschnitte 3 bis 7 dieses Teils des Abschnitts beachten und die Nockenwellenabdeckung ausbauen. 75 Nockenwellenrad und Zahnriemen wie zuvor in diesem Abschnitt beschrieben ausbauen. 76 Die drei Befestigungsmuttern und die einzelne Befestigungsschraube entfernen und den oberen Teil der hinteren Zahnriemenabdeckung herausnehmen.

77 Die Befestigungsschrauben des Nockenwellengehäuses lösen und herausdrehen. Es gibt sieben Schrauben, die von außen am Nockenwellengehäuse zugänglich sind, und fünf kürzere Schrauben, die von innen im Gehäuse zugänglich sind (diese Schrauben sind normalerweise von der Nockenwellenabdeckung verdeckt). Beachten, dass jede Schraube mit zwei Scheiben versehen ist (Foto).

7B.77 Entfernen einer der kürzeren Befestigungsschrauben der Nockenwellenhaube 78 Die Nockenwellenhaube vorsichtig vom Zylinderkopf abheben. Darauf achten, dass die Stößel beim Abheben aus ihren Bohrungen in der Nockenwellenhaube fallen können. Die Stößel so kennzeichnen, dass ihre Position eindeutig ist und sie wieder an der ursprünglichen Stelle eingebaut werden können (dazu jeden Stößel auf das zugehörige Ventil im Zylinderkopf setzen). 79 Dichtung entnehmen. 80 Das Ausbauen der Nockenwelle aus dem Gehäuse und die Prüfung der Bauteile sind im folgenden Unterabschnitt beschrieben. 81 Der Einbau beginnt mit der Reinigung der Dichtflächen von Nockenwellenhaube und Zylinderkopf.

82 Eine neue Dichtung auf den Zylinderkopf legen und darauf achten, dass sie über den Passstiften korrekt positioniert ist (Foto).

7B.82 Einlegen einer neuen Nockenwellenhaubendichtung auf den Zylinderkopf 83 Sicherstellen, dass die Stößel korrekt über ihren zugehörigen Ventilen sitzen.

84 Die Bohrungen für die Nockenfolger im Nockenwellengehäuse reichlich ölen. Anschließend das Gehäuse vorsichtig über die Nockenfolger und auf den Zylinderkopf absenken (Foto). Es erfordert etwas Geschick, die Nockenfolger in die entsprechenden Bohrungen im Nockenwellengehäuse einzuführen.

7B.84 Absenken der Nockenwellenhaube auf den Zylinderkopf

85 Alle Befestigungsschrauben des Nockenwellengehäuses locker einsetzen und darauf achten, dass die Scheiben unter den Schraubenköpfen liegen. Anschließend die Schrauben schrittweise auf das vorgeschriebene Drehmoment anziehen, beginnend in der Mitte des Gehäuses und spiralförmig nach außen arbeiten (Foto).

7B.85 Anziehen einer Befestigungsschraube der Nockenwellenhaube 86 Den oberen Teil der hinteren Zahnriemenabdeckung wieder montieren. 87 Nockenwellenrad und Zahnriemen wie zuvor in diesem Abschnitt beschrieben montieren. 88 Das Ventilspiel gemäß dem früheren Teil dieses Abschnitts prüfen.

89 Die Nockenwellenabdeckung mit einer neuen Dichtung montieren und die Befestigungsmuttern anziehen. Dabei darauf achten, dass die Scheiben vorhanden sind (Fotos). Sofern vorhanden, sicherstellen, dass die Schlauchschelle eingesetzt ist, bevor die entsprechenden Befestigungsmuttern der Nockenwellenabdeckung montiert werden.

7B.89A Neue Dichtung auf der Nockenwellenhaube anlegen . . .
7B.89B ... und Nockenwellendeckel wieder montieren 90 Der restliche Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau. Nockenwelle, Gehäuse und Stößel – Demontage, Prüfung und Montage
91 Nachdem das Nockenwellengehäuse wie zuvor beschrieben vom Zylinderkopf abgenommen wurde, wie folgt vorgehen. 92 Die drei Befestigungsschrauben lösen und die Abdeckplatte vom Ende des Nockenwellengehäuses abziehen. Die Dichtung entnehmen.

93 Die Nockenwelle kann nun vorsichtig aus dem Blindflansch- bzw. Verteilerende des Nockenwellengehäuses herausgezogen werden. Dabei darauf achten, die Lagerzapfen nicht zu beschädigen (Foto).

7B.93 Herausziehen der Nockenwelle aus dem Gehäuse 94 Nach dem Ausbau der Nockenwelle die Lager im Nockenwellengehäuse sowie die Bohrungen für die Stößel auf offensichtlichen Verschleiß oder Lochfraß prüfen. Sind Schäden erkennbar, ist voraussichtlich ein neues Nockenwellengehäuse erforderlich. 95 Die Nockenwelle selbst darf an den Lagerzapfen und Nockenflächen keine Markierungen oder Riefen aufweisen. Sind solche vorhanden, die Nockenwelle erneuern. 96 Die Stößel auf offensichtlichen Verschleiß und Unrundheit prüfen und bei Bedarf erneuern.

97 Es empfiehlt sich, den vorderen Wellendichtring der Nockenwelle grundsätzlich zu erneuern, wenn die Nockenwelle ausgebaut wurde. Den alten Dichtring mit einem Schraubendreher heraushebeln und den neuen Dichtring mit einer geeigneten Steckhülse oder einem Rohr bündig mit dem Gehäuse einschlagen (Fotos).

7B.97A Heraushebeln des vorderen Nockenwellen-Wellendichtrings
7B.97B Einsetzen des neuen vorderen Nockenwellen-Wellendichtrings 98 Den Zusammenbau beginnen, indem die Lager im Gehäuse und die Dichtlippe des Wellendichtrings reichlich geölt werden. 99 Die Nockenwelle vorsichtig vom Ende mit der Abdeckplatte bzw. dem Verteiler her in das Gehäuse einsetzen, dabei Beschädigungen der Lager vermeiden. 100 Die Abdeckplatte mit einer neuen Dichtung montieren. 101 Das Nockenwellengehäuse wie zuvor in diesem Abschnitt beschrieben montieren. Zylinderkopf
(1372 cm³ i.e. Motor) – Ausbau und Einbau
Hinweis: Die folgenden Anweisungen beschreiben den Ausbau und Einbau des Zylinderkopfs, wobei Nockenwelle, Krümmer und zugehörige Teile am Kopf verbleiben. Bei Bedarf können diese Teile separat ausgebaut werden. Beim Ausbau des Zylinderkopfs muss der Motor kalt sein – den Kopf niemals an einem heißen Motor abnehmen. Beim Zusammenbau müssen eine neue Zylinderkopfdichtung und alle zugehörigen Dichtungen verwendet werden. FIAT schreibt vor, dass die Hauptschrauben des Zylinderkopfs nach viermaligem Anziehen erneuert werden müssen. Bei Zweifeln an der Anzahl der Verwendungen die Schrauben vorsorglich erneuern, um einem möglichen Versagen vorzubeugen. Warnung: Vor Beginn der Arbeiten den Anfang von Abschnitt 9 beachten. 102 Das Kraftstoffversorgungssystem wie in Abschnitt 9 dieses Kapitels beschrieben drucklos machen. 103 Das Batterie-Minuskabel abklemmen. 104 Das Motorkühlmittel gemäß Abschnitt 8 ablassen. 105 Das Luftfiltergehäuse gemäß Abschnitt 9 ausbauen. 106 Den Zahnriemen wie zuvor in diesem Abschnitt beschrieben ausbauen. 107 Den Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch vom Zylinderkopf und von der SPi-Einspritzeinheit abziehen. 108 Das Gaspedalseil am Motor aushängen. 109 Die Leitung des Leerlaufdrehzahl-Stellglieds, die Leitung des Saugrohr-Unterdrucksensors, die Leitung des Kühlmitteltemperatursensors, die Versorgungsleitung der Einspritzdüsen, die Leitung des Drosselklappenschalters sowie die Verteilerkappe (mit Zündkabeln) lösen. Alles beiseitelegen. 110 Den Bremskraftverstärker-Schlauch vom Krümmer abziehen. 111 Die Kühlmittelschläuche vom Thermostat und vom Saugrohr abziehen. 112 Die Haltebügel der Kraftstoffvorlauf- und Rücklaufschläuche langsam lösen und die Schläuche vom Gehäuse der Einspritzeinheit und von den Anschlüssen abziehen. Austretenden Kraftstoff mit einem sauberen Tuch auffangen und die Schläuche verschließen, um das Eindringen von Schmutz und weiteren Kraftstoffverlust zu verhindern. 113 Das Abgas-Fallrohr vom Krümmer lösen und abnehmen. 114 Die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfs schrittweise in der umgekehrten Reihenfolge der Abbildung 13.17 lösen. Nach dem vollständigen Lösen die Schrauben herausdrehen und die Unterlegscheiben aufbewahren. 115 Prüfen, ob alle Anschlüsse und Anbauteile vom Zylinderkopf getrennt sind, und den Kopf dann vorsichtig vom Zylinderblock abheben. Falls nötig, den Kopf mit einem Gummihammer leicht abklopfen, um ihn vom Block zu lösen, dabei aber nicht zwischen den Dichtflächen hebeln. Der Zylinderkopf sitzt auf Passstiften. 116 Die alte Zylinderkopfdichtung entnehmen und entsorgen. 117 Die Dichtflächen von Zylinderkopf und Block vorsichtig abkratzen. Darauf achten, den Zylinderkopf nicht zu beschädigen – er besteht aus Leichtmetall und wird leicht verkratzt. Kühlmittelkanäle und andere Öffnungen abdecken, damit kein Schmutz und keine Kohle hineinfallen. Das gesamte Öl aus den Schraubenbohrungen des Zylinderkopfs auswischen – verbleibt Öl darin, kann der beim Einschrauben der Schrauben entstehende hydraulische Druck den Block zum Reißen bringen. 118 Bei Bedarf kann der Zylinderkopf gemäß den Absätzen 129 bis 131 dieses Abschnitts zerlegt und überholt werden. 119 Die neue Dichtung unmittelbar vor dem Einbau aus ihrer Schutzverpackung nehmen.

Darauf achten, dass kein Öl oder Fett mit der Dichtung in Berührung kommt. Den Zylinderkopf wieder montieren, indem die neue Dichtung so auf den Zylinderblock gelegt wird, dass das Wort „ALTO“ nach oben zeigt (Foto).

7B.119 Auflegen einer neuen Zylinderkopfdichtung auf den Zylinderblock (Motor auf Montageständer dargestellt)

120 Die Dichtflächen sorgfältig reinigen, dann den Zylinderkopf in Position bringen und über die Passstifte aufsetzen. Den Hinweis zu Beginn dieses Abschnitts beachten. Anschließend die zehn Hauptschrauben des Zylinderkopfs mit Scheiben montieren. Die Schrauben zunächst von Hand so weit wie möglich eindrehen. Die kleineren Schrauben (M8 x 1,25) noch nicht einsetzen (Fotos).

7B.120A Zylinderkopf auf den Block absenken ...
7B.120B ... und die Passstifte in ihren Bohrungen einrasten lassen

121 Die Schrauben müssen nun stufenweise und in der in Abb. 13.17 gezeigten Reihenfolge angezogen werden. Die angegebenen Drehmomente beachten und alle Schrauben zunächst auf das Drehmoment der Stufe 1 anziehen. Anschließend mit einem geeigneten Winkelmesser auf Stufe 2 und danach auf Stufe 3 weiteranziehen (Fotos).

7B.121A Hauptschrauben des Zylinderkopfs auf das vorgegebene Drehmoment anziehen ...
7B.121B ... und anschließend um den vorgegebenen Winkel weiterdrehen

122 Nachdem die Hauptschrauben des Zylinderkopfs vollständig angezogen sind, die fünf kleineren Schrauben (M8 x 1,25) neben der Linie der Zündkerzenbohrungen einsetzen und auf das vorgeschriebene Drehmoment anziehen (Foto).

7B.122 Die kleineren Zylinderkopfschrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment anziehen 123 Die zugehörigen Anschlüsse in umgekehrter Reihenfolge der Demontage wieder am Zylinderkopf anschließen. Beim Anschließen sicherstellen, dass die Dichtflächen von Auspuffkrümmer und Vorrohr sauber sind, und eine neue Dichtung einsetzen. 124 Sicherstellen, dass alle Kabelverbindungen sauber und fest hergestellt sind. 125 Nach Abschluss die Motorölstände und den Kühlmittelstand bei Bedarf auffüllen. Zylinderkopf
(1372-cm³-Turbomotor „ie“) – Aus- und Einbau
126 Vorgehen wie in den Absätzen 102 bis 125 oben für das Modell ohne Turbo beschrieben, jedoch sind folgende Unterschiede zu beachten. 127 Der Zylinderkopf kann nicht mit montierten Krümmern und Turbolader aus- und eingebaut werden. Daher muss zuerst der Ansaugkrümmer abgebaut werden, anschließend der Turbolader und der Auspuffkrümmer, wie in Abschnitt 9 beschrieben. 128 Der Zündverteiler ist seitlich am Motor montiert, nicht am hinteren Ende des Zylinderkopfes wie beim Motor „ie“. Daher genügt es, nur die Zündkabel von den Zündkerzen abzuziehen. Zylinderkopf – Prüfung und Instandsetzung
Hinweis: Vor dem Einschleifen der Ventile oder dem Nacharbeiten der Ventilsitze den Händler um Rat fragen. Diese Arbeiten sind für den Heimwerker unter Umständen nicht möglich, da gehärtete Ventilsitze für unverbleites Benzin verbaut sind. 129 Die Dichtfläche des Zylinderkopfes mit einem Richtlineal auf Verzug prüfen. Überschreitet der Verzug den vorgegebenen Grenzwert, muss die Fläche von einem FIAT-Händler oder einem Kfz-Techniker plan geschliffen werden.

130 Die allgemeinen Angaben zum Zerlegen und Instandsetzen des Zylinderkopfs finden sich in Abschnitt 39 in Kapitel 1. Zu beachten ist jedoch, dass zwischen Zylinderkopf und Ventilfedern ein Federteller und eine flache Scheibe eingebaut sind (Fotos).

7B.130A Einlass- (A) und Auslassventile (B) sowie zugehörige Bauteile – 1372-cm³-Motor
7B.130B Ventilbaugruppe – 1372-cm³-Motor; Ventil in die Führung einsetzen …
7B.130C … Ventilschaft-Simmerring aufsetzen …
7B.130D … und in die Position eintreiben
7B.130E Flache Scheibe einsetzen …
7B.130F … Federteller aufsetzen …
7B.130G … die innere Ventilfeder …
7B.130H … die äußere Ventilfeder …
7B.130I … und Federteller
7B.130J Feder zusammendrücken und die geteilten Keile einsetzen Kurbelwellen-Simmerring vorn – Ausbau und Erneuerung
131 Den Zahnriemen wie zuvor in diesem Abschnitt beschrieben ausbauen. Wie bereits erwähnt, muss der Zahnriemen beim Zusammenbau erneuert werden. 132 Die gekennzeichnete Schraube gemäß Abb. 13.18 an der hinteren Zahnriemenabdeckung lösen. 133 Motoröl aus der Ölwanne in einen geeigneten Behälter ablassen. Kabel des Motorölstandsensors in der Ölwanne abziehen. 134 Falls zutreffend, die Schrauben der Halterung des Schaltgestänges und die Schrauben der unteren Abdeckung am Kupplungsgehäuse lösen und herausdrehen. Abdeckung vom Kupplungsgehäuse abnehmen. 135 Die Muttern und Schrauben der Ölwanne lösen, Ölwanne absenken und abnehmen. 136 Die Befestigungsschrauben der hinteren Zahnriemenabdeckung lösen. 137 Die hintere Zahnriemenabdeckung zur Fahrzeugvorderseite hin verschieben, um Zugang zur Befestigungsschraube zu erhalten. Dann die drei Befestigungsschrauben des Simmerringgehäuses lösen und herausdrehen. Vorderes Kurbelwellen-Simmerringgehäuse abnehmen. 138 Vor dem Ausbau die Einbaulage des Simmerrings im Gehäuse notieren. Das Gehäuse von unten abstützen und den alten Simmerring vorsichtig mit einem Körner oder einem Hohlstift passenden Durchmessers aus dem Gehäuse austreiben. Alternativ ein kleines Loch in die Stirnseite des Simmerrings bohren oder stanzen (dabei nicht in das Gehäuse bohren) und eine selbstschneidende Schraube in den Simmerring eindrehen. Den Simmerring durch Fassen der Schraube mit einer Zange aus dem Gehäuse ziehen. Falls nötig, auf der gegenüberliegenden Seite eine zweite Schraube einsetzen, um gleichmäßig zu ziehen. 139 Die Dichtflächen des Gehäuses und der Vorderseite des Kurbelgehäuses mit einem geeigneten Schaber reinigen.

140 Den neuen Dichtring in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus in das Gehäuse einpressen oder einschlagen. Dabei sicherstellen, dass er entsprechend der Markierung beim Ausbau korrekt ausgerichtet ist (Foto).

7B.140 Einpressen eines neuen vorderen Kurbelwellen-Simmerrings in sein Gehäuse

141 Das Dichtungsgehäuse mit einer neuen Dichtung montieren und die Befestigungsschrauben auf das vorgeschriebene Drehmoment anziehen (Fotos).

7B.141A Vorderes Kurbelwellen-Simmerringgehäuse wieder anbauen …
7B.141B . . . sicherstellen, dass sie bündig mit der Zylinderblockfläche abschließt 142 Ölwanne wie später in diesem Abschnitt beschrieben mit einer neuen Dichtung wieder anbauen. Befestigungsmuttern und -schrauben mit dem vorgegebenen Drehmoment anziehen. Kupplungsgehäuse-Abdeckung und Halterung des Schaltgestänges wieder montieren. 143 Neuen Zahnriemen einsetzen, seine Spannung einstellen und die Riemenscheibe der Kurbelwelle wie weiter vorne in diesem Abschnitt beschrieben wieder montieren. 144 Die übrigen Bauteile, die beim Ausbau abgenommen wurden, in umgekehrter Reihenfolge wieder anschließen und den Motorölstand auffüllen, um die Arbeit abzuschließen. Kurbelwellen-Dichtring hinten – Ausbau und Erneuerung
145 Falls der Motor noch im Fahrzeug ist, das Minuskabel der Batterie abklemmen. 146 Schwungrad wie im nächsten Unterabschnitt beschrieben ausbauen. 147 Ein kleines Loch in die hintere Stirnseite des hinteren Dichtrings stanzen oder bohren (dabei darauf achten, nicht in das Gehäuse zu bohren) und eine selbstschneidende Schraube in den Dichtring eindrehen. Den Dichtring herausziehen, indem die Schraube mit einer Zange gefasst und aus dem Gehäuse gezogen wird. Falls erforderlich, eine zweite Schraube auf der gegenüberliegenden Seite in den Dichtring eindrehen, damit gleichmäßig gezogen werden kann. 148 Dichtringsitz im Gehäuse reinigen, dann den neuen Dichtring korrekt ausgerichtet einsetzen und gerade in seine Position einschlagen. 149 Alle zuvor gelösten Bauteile wieder montieren. Schwungrad – Ausbau,
Prüfung und Einbau
150 Falls noch nicht geschehen, die Kupplung wie in Kapitel 5 beschrieben ausbauen. 151 Das Schwungrad gegen Verdrehen sichern, indem die Zähne des Zahnkranzes verklemmt oder ein Band zwischen Schwungrad und Zylinderblock verschraubt wird. 152 Markierungen am Schwungrad und am Ende der Kurbelwelle anbringen, damit das Schwungrad in seiner ursprünglichen Position wieder montiert werden kann. 153 Befestigungsschrauben lösen, Haltescheibe abnehmen und Schwungrad abziehen. Nicht fallen lassen, es ist sehr schwer. 154 Nach dem Ausbau des Schwungrads kann der Zahnkranz auf Verschleiß und Beschädigungen geprüft werden. 155 Ist der Zahnkranz stark verschlissen oder weist fehlende Zähne auf, muss er erneuert werden. Der alte Zahnkranz lässt sich vom Schwungrad entfernen, indem mit einer Eisensäge eine Kerbe zwischen zwei Zähnen eingesägt und er anschließend mit einem Kaltmeißel aufgespalten wird. Dabei Augenschutz tragen. 156 Zum Aufziehen eines neuen Zahnkranzes muss dieser auf 80 °C (176 °F) erwärmt werden. Nicht überhitzen, da sonst die Verschleißfestigkeit verloren geht. Die Innenkante des Zahnkranzes ist abgefast und muss an der Schulter des Schwungrads anliegen. Ist der Zahnkranz heiß genug, schnell in Position bringen, bei Bedarf eintreiben und auf natürliche Weise abkühlen lassen, ohne ihn in irgendeiner Form abzuschrecken. 157 Sicherstellen, dass die Anlageflächen sauber sind, dann das Schwungrad auf das hintere Ende der Kurbelwelle setzen und die zuvor angebrachten Markierungen von Schwungrad und Kurbelwelle ausrichten.

158 Die Scheibenplatte aufsetzen und die Befestigungsschrauben einsetzen. Anschließend das Schwungrad gemäß Absatz 151 gegen Drehen sichern, während die Schrauben in diagonaler Reihenfolge schrittweise auf das vorgeschriebene Drehmoment angezogen werden (Fotos).

7B.158A Schwungrad, Haltescheibe und Schrauben einsetzen . . .
7B.158B . . . Schrauben mit dem vorgegebenen Drehmoment anziehen 159 Falls zutreffend, die Kupplung wie in Kapitel 5 beschrieben wieder montieren. Ölwanne –
Ausbau und Einbau
160 Motoröl wie in Kapitel 1 beschrieben aus der Ölwanne ablassen. 161 Kabel vom Motorölstandsensor in der Ölwanne abziehen. 162 Schrauben der Halterung des Schaltgestänges (falls vorhanden) und die Schrauben der unteren Abdeckung des Kupplungsgehäuses lösen und herausdrehen. Abdeckung vom Kupplungsgehäuse abnehmen. 163 Befestigungsschrauben und -muttern der Ölwanne herausdrehen und entfernen, dann die Ölwanne vom Kurbelgehäuse abnehmen. Dichtung entfernen. 164 Alle Reste der alten Dichtung von Ölwanne, Kurbelgehäuse und beiden Dichtflächen der Öldichtungsgehäuse entfernen.

165 Den Zusammenbau beginnen, indem Dichtmasse (FIAT Nr. 5882442 oder gleichwertig) auf die Fugen zwischen den vorderen und hinteren Kurbelwellendichtungsgehäusen und der Dichtfläche des Kurbelgehäuses aufgetragen wird (Foto).

7B.165 Dichtmittel auf die Fuge zwischen vorderem Dichtungsgehäuse und Zylinderblock auftragen

166 Die neue Dichtung auf dem Kurbelgehäuse positionieren und anschließend die Ölwanne montieren. Beim Einsetzen muss sie gedreht werden, damit sie nicht an der Ölpumpeneinheit anstößt. Die Befestigungsschrauben und -muttern einsetzen und auf das vorgeschriebene Drehmoment anziehen (Fotos).

7B.166A Neue Dichtung auflegen . . .
7B.166B . . . Ölwanne aufsetzen . . .
7B.166C . . . und Befestigungsschrauben einsetzen 167 Prüfen, dass der Ölablassstopfen der Ölwanne wieder eingesetzt und vollständig festgezogen ist. Ist der Motor eingebaut, den Motorölstand auffüllen. Ölpumpe –
Ausbau, Prüfung und Einbau
168 Motoröl ablassen und die Ölwanne wie im vorherigen Unterabschnitt beschrieben abnehmen. 169 Befestigungsschrauben lösen, dann Ölpumpe und Ansaugrohr/Filter aus ihrer Position im Kurbelgehäuse herausziehen. Dichtung entfernen. 170 Besteht der Verdacht auf Verschleiß der Ölpumpe, zunächst Kosten und Verfügbarkeit neuer Teile sowie den Preis einer neuen Pumpe prüfen. Anschließend die Pumpe wie unten beschrieben untersuchen und entscheiden, ob Erneuerung oder Instandsetzung die beste Vorgehensweise ist.

171 Die drei Befestigungsschrauben lösen und den Ölpumpendeckel abnehmen (Foto). Beim Abnehmen des Deckels werden die Bauteile des Öldruckregelventils freigegeben.

7B.171 Schrauben des Ölpumpendeckels lösen 172 Überdruckventil der Ölpumpe, Feder und Federsitz entnehmen. 173 Zwischenplatte vom Ölpumpengehäuse abheben. 174 Die Zahnräder können nun aus dem Ölpumpengehäuse entnommen werden. Auf offensichtliche Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung prüfen und bei Bedarf erneuern.

175 Den Zusammenbau beginnen, indem die Zahnräder mit sauberem Motoröl geschmiert und in das Gehäuse eingesetzt werden. Dabei beachten, dass die eingeritzten Markierungen auf den Oberseiten der Zahnräder im eingebauten Zustand einander zugewandt sein müssen (Foto).

7B.175 Korrekte Ausrichtung der Anreißmarkierungen (Pfeile) auf den Zahnrädern

176 Mit einer Fühlerlehre prüfen, ob das Spiel zwischen den Zahnrädern und dem Pumpengehäuse innerhalb der in den technischen Daten angegebenen Grenzwerte liegt (Foto).

7B.176 Spiel zwischen Zahnrad und Gehäuse prüfen

177 Mit einem Haarlineal, das über die Oberseite des Pumpengehäuses und die Zahnräder gelegt wird, und einer Fühlerlehre prüfen, ob das Axialspiel der Zahnräder innerhalb der in den technischen Daten angegebenen Grenzwerte liegt (Foto).

7B.177 Axialspiel der Zahnräder prüfen 178 Liegt entweder das Spiel zwischen Zahnrad und Gehäuse oder das Axialspiel der Zahnräder außerhalb der vorgegebenen Grenzwerte, müssen beide Zahnräder erneuert werden.

179 Die Zwischenplatte auf dem Pumpengehäuse positionieren (Foto).

7B.179 Zwischenplatte wieder einsetzen

180 Das Druckbegrenzungsventil und die Feder über die Druckentlastungsbohrung in der Zwischenplatte setzen. Den Federteller über den Ansatz im Pumpendeckel legen und anschließend den Pumpendeckel montieren. Dabei sicherstellen, dass die Bauteile des Druckbegrenzungsventils korrekt sitzen (Fotos).

7B.180A Überdruckventil und Feder auf der Zwischenplatte positionieren
7B.180B Federsitz über den Ansatz im Pumpendeckel setzen . . .
7B.180C . . . dann den Deckel montieren 181 Pumpendeckel-Befestigungsschrauben einsetzen und festziehen. 182 Die Dichtflächen von Pumpe und Kurbelgehäuse vor dem Einbau der Pumpe gründlich reinigen. Die Pumpe vorfüllen, indem man sauberes Motoröl einfüllt und sie von Hand dreht. 183 Die Pumpe mit einer neuen Dichtung einbauen, dann die Befestigungsschrauben einsetzen und festziehen. 184 Die Ölwanne wieder montieren und den Motorölstand auffüllen. Kolben/Pleuel – Ausbau und Einbau
185 Ölwanne und Zylinderkopf wie zuvor in diesem Abschnitt beschrieben ausbauen. 186 Die Pleuellagerdeckel und Pleuel tragen normalerweise Kennzeichnungen auf ihrer Seite, die zur Kühlmittelpumpenseite des Zylinderblocks zeigt. Sind keine Markierungen vorhanden, die Lagerdeckel und Pleuel mit einem Körner zur Zuordnung kennzeichnen. 187 Die Kurbelwelle so drehen, dass sich der Hubzapfen von Zylinder 1 in der tiefsten Stellung befindet. Dann die Muttern lösen und den Lagerdeckel abklopfen. Die Lagerschalen im Deckel bzw. im Pleuel belassen, wenn sie wiederverwendet werden sollen. Sie bei Bedarf mit Klebeband fixieren, damit sie nicht verloren gehen. 188 Mit dem Stiel eines Hammers Kolben und Pleuel durch die Zylinderbohrung nach oben drücken und oben aus dem Zylinderblock herausziehen. Den Lagerdeckel lose auf das Pleuel setzen. 189 Den Vorgang aus den Absätzen 187 und 188 an Kolben und Pleuel Nr. 4 wiederholen. Dann die Kurbelwelle um eine halbe Umdrehung weiterdrehen und den Vorgang an Kolben und Pleuel Nr. 2 und 3 wiederholen. 190 Kolben, Pleuel und Pleuellager können untersucht und bei Bedarf wie später in diesem Abschnitt beschrieben instand gesetzt werden. 191 Der Einbau erfolgt wie folgt. 192 Die Rückseiten der Lagerschalen sowie die Aufnahmen in den Pleueln und Pleuellagerdeckeln reinigen. 193 Die Zylinderbohrungen mit Motoröl schmieren. 194 Einen Kolbenringspanner an Kolben Nr. 1 ansetzen, dann Kolben und Pleuel in Zylinder 1 einführen. Bei Hubzapfen 1 in der tiefsten Stellung den Kolben vorsichtig mit dem Holzstiel eines Hammers in den Zylinder schlagen (Fotos).

Zwischen Pleuel und Kurbelwelle genügend Platz lassen, damit die Lagerschale eingesetzt werden kann. Der Kolben muss so eingebaut werden, dass die Aussparung im Kolbenboden zur Nebenwellenseite des Motors zeigt. Die Zylinderkennzeichnung am Pleuel und am Pleuellagerdeckel muss zur Kühlmittelpumpenseite des Motors zeigen (siehe Abb. 13.21).

7B.194A Kolbenringspanner an einem Kolben ansetzen
7B.194B Kolben in die Bohrung einklopfen

195 Die passende Lagerschale in den Pleuelfuß einlegen und das Pleuel anschließend fest auf den Hubzapfen der Kurbelwelle ziehen (Foto).

7B.195 Lagerschale im Pleuel einsetzen . . .

196 Die passende Lagerschale in den Pleuellagerdeckel einpressen (Foto).

7B.196 . . . und Pleuellagerdeckel . . .

197 Kurbelzapfen ölen, dann den Pleuellagerdeckel mit der Zylinderkennzeichnung auf der Kühlmittelpumpenseite des Motors aufsetzen und die Muttern auf das vorgeschriebene Drehmoment anziehen (Fotos).

7B.197A . . . dann den Deckel montieren . . .
7B.197B . . . und die Muttern auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment festziehen 198 Prüfen, ob sich die Kurbelwelle leichtgängig dreht. 199 Die Arbeitsschritte in den Absätzen 194 bis 198 einschließlich an den übrigen Kolben wiederholen. 200 Zylinderkopf und Ölwanne wieder montieren. Kolben/Pleuel - Prüfung und Instandsetzung
201 Die Arbeitsschritte zur Prüfung und Instandsetzung der Kolben und Pleuelstangen entsprechen im Wesentlichen denen für die kleineren Motoren in Abschnitt 18 von Kapitel 1. Die folgenden zusätzlichen Punkte sind jedoch zu beachten. 202 Beim Austausch eines Kolbenbolzens zuerst den Sitz im Kolben prüfen. Der Kolbenbolzen sollte sich von Hand einsetzen lassen, aber so fest sitzen, dass er nicht unter dem eigenen Gewicht herausfällt. Bei Bedarf sind Kolbenbolzen in Übermaß als Ersatzteile erhältlich. Beim Montieren der Kolben an den Pleuelstangen immer neue Sicherungsringe verwenden. 203 Vor dem Montieren der Kolben an den Pleuelstangen jeden Kolben wiegen und prüfen, dass sich die Gewichte alle innerhalb von 2,5 g voneinander bewegen. Ist dies nicht der Fall, müssen die schwereren Kolben durch Abtragen von Material an der Unterseite der Kolbenbolzennaben erleichtert werden. Diese Arbeit muss von einem FIAT-Händler oder einem Spezialbetrieb für die Motorinstandsetzung ausgeführt werden. 204 Die Kolben so an den Pleuelstangen montieren, dass die höhere, flache Seite der Kolbenkrone auf der Seite der Pleuelstange liegt, die die eingeprägte Zylinderkennnummer trägt, d. h. der Kolbenbolzen ist zur Zylinderkennnummer hin versetzt, siehe Abb. 13.21. 205 Die Kolbenringe so montieren, dass das Wort „TOP“ auf jedem Ring nach oben zeigt, oder, falls keine Markierungen sichtbar sind, wie beim Ausbau notiert. Wird ein abgesetzter oberer Verdichtungsring montiert, den Ring so einbauen, dass der kleinere Durchmesser der Stufe nach oben zeigt. Die Stoßstellen der Ringe um 120º versetzt zueinander anordnen. Zwei oder drei alte Fühlerlehren zur Unterstützung beim Montieren verwenden, wie beim Ausbau. Verdichtungsringe sind spröde und brechen, wenn sie zu stark aufgeweitet werden. 206 Wenn neue Kolben montiert werden sollen, müssen sie nach dem Messen der Zylinderbohrungen aus den verfügbaren Güteklassen ausgewählt werden. Normalerweise liefert der Händler die passenden Kolben in Übermaß, wenn der Block nachgebohrt wird. 207 Beim Einbau neuer Kolbenringe muss die Glasur an den ursprünglichen Zylinderbohrungen entweder mit Schleifpapier oder mit einem Glasurentfernungswerkzeug in einer elektrischen Bohrmaschine entfernt werden. Wird Schleifpapier verwendet, mit Hüben im Winkel von 60º zur Bohrungsmittellinie arbeiten, um ein Kreuzschliffbild zu erzeugen. Motor-/Getriebelager - Austausch
208 Die Motor-/Getriebeeinheit ist im Motorraum an drei Lagern aufgehängt, von denen zwei am Getriebe und eines am Motor befestigt sind. Rechtes Lager
209 Feststellbremse anziehen, dann die Vorderseite des Fahrzeugs anheben und sicher auf Achsstützen abstützen. 210 Es muss nun geeignetes Hebezeug am Motor angebracht werden, um ihn während des Ausbaus des Motorlagers abzustützen. Es sind keine Hebeösen vorhanden, daher ist bei der Wahl des Motorhebepunkts Sorgfalt geboten. In der Werkstatt wurde ein rechtwinkliger Haltewinkel aus einem passenden Stahlblech gebogen. Dieser Winkel wurde dann mit der hinteren rechten Schraube des Nockenwellengehäuses und passenden Distanzscheiben am Motor verschraubt. 211 Das Hebezeug am Winkel am Motor anbringen und das Gewicht der Baugruppe nur leicht aufnehmen. 212 Unter dem Fahrzeug die Motorlagerkonsole vom Zylinderblock lösen und das Lager von der Karosserie abschrauben, dann die Konsole/Lager-Baugruppe herausziehen. 213 Mutter und Durchgangsbolzen lösen, dabei den Bolzen mit einem zweiten Schlüssel oder einer zweiten Nuss gegenhalten, und das Lager von der Konsole trennen. 214 Das neue Lager an der Konsole montieren und die Mutter auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen, während der Durchgangsbolzen mit einem geeigneten Schlüssel oder einer geeigneten Nuss gegengehalten wird. 215 Die Lagerkonsole wieder am Zylinderblock montieren und die Befestigungsschrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. 216 Das Lager wieder an der Karosserie montieren und die Befestigungsschrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. 217 Das Hebezeug vom Motor lösen und die Motorhebeöse abnehmen. 218 Das Fahrzeug auf den Boden absenken. Linke Lager
219 Feststellbremse anziehen, dann die Vorderseite des Fahrzeugs anheben und sicher auf Achsstützen abstützen. 220 Es muss nun geeignetes Hebezeug an der Getriebehebeöse angebracht werden, um das Gewicht der Baugruppe während des Ausbaus des Lagers zu tragen. 221 Das Hebezeug am Winkel am Getriebe anbringen und das Gewicht der Baugruppe nur leicht aufnehmen. 222 Unter dem Fahrzeug die Lagerkonsole vom Getriebe lösen und das Lager von der Karosserie abschrauben, dann die Konsole/Lager-Baugruppe herausziehen. 223 Vorgehen wie in den Absätzen 213 und 214 beschrieben. 224 Die Lagerkonsole wieder am Getriebe montieren und die Befestigungsschrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. 225 Das Lager wieder an der Karosserie montieren und die Lagerschrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. 226 Das Hebezeug vom Motor lösen.

227 Fahrzeug auf den Boden absenken.

Abb. 13.16 FIAT-Spezialwerkzeug Nr. 1860745100 (A) zur Zahnriemenspannung, dargestellt am Spannrollen montiert - Motoren 1372 cm³ ie und Turbo ie (Abschn. 7B)

Mit Adapter Nr. 1860745200 an 1372-cm³-ie-Motoren und Nr. 1860745300 an 1372-cm³-Turbo-ie-Motoren verwenden

Abb. 13.17 Anzugsreihenfolge der Zylinderkopfschrauben an den Motoren 1372 cm³ ie und Turbo ie (Abschn. 7B)
Abb. 13.18 Zahnriemen-Rückabdeckung, Schraube (Pfeil) - Motoren 1372 cm³ ie und Turbo ie (Abschn. 7B)
Abb. 13.19 Schrauben an den markierten Stellen lösen, um die Halterung des Schaltgestänges zu lösen - Motoren 1372 cm³ ie und Turbo ie (Abschn. 7B)
Abb. 13.20 Ausbau der Zahnriemen-Rückabdeckung an den Motoren 1372 ie und Turbo ie (Abschn. 7B)
Abb. 13.21 Korrekte Ausrichtung von Kolben und Pleuelstange im Motor - Motoren 1372 cm³ ie und Turbo ie (Abschn. 7B)

1 Hilfswelle
2 Zylinderkennzeichnungen an Pleuel und Pleuellagerdeckel. Der Pfeil zeigt die Drehrichtung des Motors an. Versetzten Kolbenbolzen beachten

TEIL C: MOTORAUSBAU UND ZERLEGUNG
Ausbauverfahren - allgemein
1 Der Motor (komplett mit Getriebe) wird getrennt, nach unten durch den Motorraum abgesenkt und anschließend an der vorderen Unterseite des Fahrzeugs herausgezogen.

Motor/Getriebe 1372 cm³ - Ausbau und Trennung
Warnung: Vor Beginn der Arbeiten den Anfang von Abschnitt 9 beachten. 2 Das Kraftstoffsystem gemäß Abschnitt 9 dieses Kapitels drucklos machen. 3 Das Minuskabel der Batterie abklemmen. 4 Die Position der Scharniere an der Unterseite der Motorhaube markieren, dann mit Hilfe eines Helfers die Scharnierschrauben lösen und die Motorhaube vom Fahrzeug abheben. Die Motorhaube an einem sicheren Ort ablegen. 5 Das Motorkühlmittel ablassen. 6 Das Motor- und Getriebeöl ablassen. 7 Den Luftfilter abklemmen und ausbauen. 8 Die Kühlmittelschläuche vom Motor abklemmen, einschließlich des Schlauchs zum Ansaugkrümmer. 9 Das Zündspulen-Hochspannungskabel vom Verteiler abziehen.

10 Haltklammer zusammendrücken und die Leitung des Leerlaufstellers vom SPi-Steuergerät abziehen (Foto).

7C.10 Anschluss Leerlaufsteller/SPi-Einheit (Pfeil) 11 Die Unterdruckleitung des Bremskraftverstärkers von ihrem Anschluss am Ansaugkrümmer abziehen. 12 Den Gaszug von der SPi-Einheit abklemmen. 13 Das Kabel des Motordrehzahlsensors abklemmen.

14 Leitung des Rückfahrlichts am Schalter am Getriebe lösen und abziehen (Foto).

7C.14 Rückfahrlichtschalter und