Zylinderkopfdeckel

Reparaturverfahren

Ausbau

1. 1

   Klemme des Batteriekabels am Minuspol abklemmen.

2. 2

   Motorabdeckung entfernen.

   (Siehe Motor und Getriebe komplett – „Motorabdeckung“)

3. 3

   Entfernen Sie die Luftfiltereinheit.

   (Siehe Ansaug- und Auspuffsystem – „Luftfilter“)

4. 4

   Entfernen Sie die untere vordere Abdeckung des Motorraums.

   (Siehe Motor und Getriebe komplett – „Unter der Motorhaube“)

5. 5

   Kühlmittel ablassen.

   (Siehe Kühlsystem – „Kühlmittel“)

6. 6

   Motoröl ablassen.

   (Siehe Schmiersystem – „Motoröl“)

7. 7

   Zylinderkopfhaube abnehmen.

   (Siehe Abschnitt Zylinderkopfbaugruppe – „Zylinderkopfhaube“)

8. 8

   Steuerkette ausbauen.

   (Siehe Steuerungssystem – „Steuerkette“)

9. 9

   Ansaugkrümmer abnehmen.

   (Siehe Ansaug- und Auspuffsystem – „Ansaugkrümmer“)

10. 10

    Abgaskrümmer abnehmen.

    (Siehe Ansaug- und Auspuffsystem – „Turbolader und Abgaskrümmer“)

11. 11

    Trennen Sie den Bypass-Schlauch (A).

    

12. 12

    Trennen Sie den Ölkühlerschlauch (A) und den Wasserschlauch des ETC-Moduls (B) (elektronische Drosselklappensteuerung).

    

13. 13

    Druckrohr ausbauen.

    (Siehe Motorsteuerung/Kraftstoffsystem — „Druckleitung“)

14. 14

    Nockenwelle abnehmen.

    (Siehe Abschnitt Zylinderkopf komplett – „CVVT und Nockenwelle“)

15. 15

    Zylinderkopf abnehmen.

    1. Mit dem Dreikant-Steckschlüssel die 10 Zylinderkopfschrauben in mehreren Durchgängen in der angegebenen Reihenfolge gleichmäßig lösen und herausdrehen. Die 10 Zylinderkopfschrauben und die Tellerscheiben entfernen.

       

    2. Heben Sie den Zylinderkopf (A) von den Zentrierstiften am Zylinderblock ab und legen Sie den Zylinderkopf auf Holzklötze auf der Werkbank.

       

    3. Zylinderkopfdichtung (A) entfernen.

       

16. 16

    Kühlmitteltemperatursensor (A) vom Zylinderkopf abnehmen.

    

Zerlegung

1. 1

   MLA (A) ausbauen.

   

2. 2

   Ventile ausbauen.

   1. Komprimieren Sie die Ventilfeder mit dem SST (09222-3K000, 09222-3K100) und entfernen Sie die Ventilkeile.

      

   2. Federteller entfernen.

   3. Ventilfeder entfernen.

   4. Nehmen Sie das Ventil heraus.

   5. Ventilschaftdichtung mit feiner Spitzzange ausbauen.

Inspektion

Zylinderkopfdeckel

1. 1

   Prüfen Sie die Ebenheit.

   Messen Sie mit einem Präzisionslineal und einer Fühlerlehre den Verzug der Anlagefläche von Zylinderblock und Krümmern.

   Wenn die Ebenheit den Maximalwert überschreitet, ersetzen Sie den Zylinderkopf.

   Planheit der Zylinderkopfdichtfläche

   Standard: Weniger als 0,05 mm (0,0019 Zoll) für die Gesamtfläche

   Weniger als 0,02 mm (0,0007 Zoll) für einen Abschnitt von 100 mm (3,9370 Zoll) x 100 mm (3,9370 Zoll)

   Ebenheit der Anlagefläche des Krümmers (Ansaug/Auslass)

   Standard: Weniger als 0,10 mm (0,0039 Zoll)

   

2. 2

   Auf Risse prüfen.

   Brennraum, Einlasskanäle, Auslasskanäle und Zylinderkopfoberfläche des Blocks auf Risse prüfen. Bei Rissen den Zylinderkopf ersetzen.

Ventil und Ventilfeder

1. 1

   Prüfen Sie die Ventilschäfte und Ventilführungen.

   1. Mit einer Messschieber den Innendurchmesser der Ventilführung messen.

      Innendurchmesser der Ventilführung

      Ansaug/Auslass:

      5,500–5,512 mm (0,21654–0,21701 Zoll)

      

   2. Mit einem Mikrometer den Durchmesser des Ventilschafts messen.

      Außendurchmesser des Ventilschafts

      Einlass: 5,465–5,480 mm (0,21516–0,21575 Zoll)

      Auslass: 5,458–5,470 mm (0,214988–0,21535 Zoll)

      

   3. Den Messwert des Ventilschaftdurchmessers vom Messwert des Innendurchmessers der Ventilführung subtrahieren.

      Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung

      [Standard]

      Einlass: 0,020–0,047 mm (0,00078–0,00185 Zoll)

      Auslass: 0,030–0,054 mm (0,00118–0,00212 Zoll)

      Wenn das Spiel größer als der Maximalwert ist, Ventil oder Zylinderkopf ersetzen.

2. 2

   Prüfen Sie die Ventile.

   1. Stellen Sie sicher, dass das Ventil auf den richtigen Ventilsitzwinkel geschliffen ist.

   2. Die Oberfläche des Ventils auf Verschleiß prüfen.

      Wenn die Ventiloberfläche verschlissen ist, das Ventil ersetzen.

   3. Die Dicke des Ventiltellerrands prüfen.

      Ventilkopfdicke (Schirmstärke)

      [Standard]

      Einlass: 1,02 mm (0,0401 Zoll)

      Auslass: 1,09 mm (0,0429 Zoll)

      

      Ist die Tellerrandstärke kleiner als der Mindestwert, das Ventil ersetzen.

   4. Die Länge des Ventils prüfen.

      Ventillänge

      [Standard]

      Einlass: 113,18 mm (4,4559 Zoll)

      Auslass: 105,79 mm (4,1650 Zoll)

      [Grenzwert]

      Einlass: 112,93 mm (4,4461 Zoll)

      Auslass: 105,59 mm (4,1571 Zoll)

   5. Die Oberfläche der Ventilschaftspitze auf Verschleiß prüfen.

      Wenn die Ventilschaftspitze verschlissen ist, das Ventil ersetzen.

3. 3

   Ventilsitze prüfen.

   1. Ventilsitz auf Anzeichen von Überhitzung und falschen Kontakt mit der Ventilfläche prüfen. Bei Bedarf Zylinderkopf ersetzen.

   2. Die Ventilführung auf Verschleiß prüfen. Ist die Ventilführung verschlissen, den Zylinderkopf ersetzen.

4. 4

   Prüfen Sie die Ventilfedern.

   1. Messen Sie mit einem Stahlwinkel die Rechtwinkligkeit der Ventilfeder.

   2. Mit einer Messschieber die freie Länge der Ventilfeder messen.

      Ventilfeder

      [Standard]

      Freie Länge: 47,44 mm (1,8677 Zoll)

      Rechtwinkligkeit: Weniger als 1,5°

      

      Weicht die freie Länge vom Sollwert ab, Ventilfeder ersetzen.

MLA (Mechanischer Ventilspielausgleich)

1. 1

   MLA prüfen.

   Mit einem Mikrometer den Außendurchmesser des MLA messen.

   MLA-Außendurchmesser: 31,964–31,980 mm (1,2584–1,2590 Zoll)

2. 2

   Mit einer Messschieber den Innendurchmesser der MLA-Bohrung im Zylinderkopf messen.

   Innendurchmesser der Stößelbohrung: 32,000–32,025 mm (1,2598–1,2608 Zoll)

3. 3

   Den Außendurchmesser des MLA vom Messwert des Innendurchmessers der Stößelbohrung subtrahieren.

   Spiel MLA zur Stößelbohrung

   [Standard]: 0,020–0,061 mm (0,00078–0,00240 Zoll)

Zusammenbau

1. 1

   Installieren Sie die Ventile.

   1. Mit SST (09222-4A000) den neuen Simmerring einsetzen.

      

   2. Installieren Sie das Ventil, die Ventilfeder und den Federteller.

   3. Mit dem SST (09222-3K000, 09222-3K100) die Feder zusammendrücken und die Keilstücke einsetzen. Nach dem Einbau der Ventile sicherstellen, dass die Keilstücke korrekt sitzen, bevor der Ventilfederspanner gelöst wird.

      

   4. Das Ende jedes Ventilschafts zwei- oder dreimal leicht mit dem Holzgriff eines Hammers abklopfen, um den korrekten Sitz von Ventil und Keilstück sicherzustellen.

2. 2

   Den MLA nach dem Auftragen von Motoröl einbauen.

   Sicherstellen, dass sich der MLA von Hand leicht drehen lässt.

   

Einbau

1. 1

   Die Wassertemperaturregeleinheit (A) am Zylinderkopf montieren.

   Anzugsdrehmoment

   Schrauben: 14,7–19.6 N·m

   Muttern: 19,6–24 N·m

   

2. 2

   Zylinderkopfdichtung einbauen.

   1. Auf den Dichtmittelauftragsflächen von Zylinderkopfdichtung und Zylinderblock darf sich kein Motoröl o. Ä. befinden.

   2. Flüssigdichtmittel (Loctite 5900H oder gleichwertig) vor dem Einbau der Zylinderkopfdichtung auf die Oberseite des Zylinderblocks auftragen.

      Raupenbreite: 2,0–3,0 mm (0,08–0,12 Zoll)

      

   3. Zylinderkopfdichtung (A) auf den Zylinderblock einsetzen.

      

   4. Flüssigdichtmittel (Loctite 5900H oder gleichwertig) nach dem Einbau der Zylinderkopfdichtung auf die Oberseite der Zylinderkopfdichtung auftragen.

      Raupenbreite: 2,0–3,0 mm (0,08–0,12 Zoll)

      

3. 3

   Den Zylinderkopf (A) vorsichtig aufsetzen, damit die Dichtung nicht beschädigt wird.

   

4. 4

   Zylinderkopfschrauben einsetzen.

   1. Die Zylinderkopfschrauben nicht mit Motoröl benetzen.

   2. Ziehen Sie die Zylinderkopfschrauben und Tellerscheiben mit dem SST (09221-4A000) in mehreren Durchgängen in der gezeigten Reihenfolge fest.

   Anzugsdrehmoment:

   32,4–36 N·m + 90–95° + 90 - 95°

   

5. 5

   Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge zum Ausbau.