Zylinderkopf - Überholung

1. Die Muttern zur Befestigung und Einstellung der Kipphebel lösen und die Kipphebel von den Stehbolzen abziehen. Beim Abnehmen in der richtigen Reihenfolge aufbewahren.

2. Zum Ausbau der Ventile müssen die Federn zusammengedrückt werden, damit sich die geteilten Keile aus der Nut im oberen Bereich der Ventilschäfte lösen. Dafür ist ein Ventilfederspanner erforderlich.

3. Den Spanner so ansetzen, dass das Gabelende des Arms über den Federteller greift, während der Schraubenteil der Klemme plan auf der Ventilfläche aufliegt.

4. Die Klemme anziehen, um die Feder zusammenzudrücken und den Druck des Federtellers auf die Keile zu lösen. Falls der Federteller klemmt, den Zylinderkopf und den Klemmrahmen abstützen und das Ende der Klemme leicht mit einem Hammer anschlagen, damit er sich löst.

5. Die beiden Keile herausnehmen und anschließend die Spannung der Klemme lösen. Die Klemme entfernen, Federteller und Feder abziehen und das Ventil herausnehmen. Die Ventilschaftdichtungen und die Auslassventil-Drehvorrichtungen abnehmen.

6. Beim Lösen und Ausbauen die Ventile der Reihe nach ordnen, damit sie bei einer Montage wieder an ihren ursprünglichen Positionen im Zylinderkopf eingesetzt werden. Ein steifer Karton mit acht Bohrungen eignet sich sicher, um die Ventile in der richtigen Reihenfolge zu halten.

7. Die Ventilteller auf Narbenbildung und Brandstellen prüfen, insbesondere die Teller der Auslassventile. Gleichzeitig den Ventilsitz prüfen. Sind die Narben an Ventil und Sitz nur sehr leicht, lassen sie sich durch Einschleifen von Ventil und Sitz mit grober und anschließend feiner Ventilschleifpaste entfernen.

8. Bei starker Narbenbildung an den Ventilsitzen müssen die Sitze nachgefräst und neue Ventile eingebaut werden. Diese Arbeit sollte einer Vertragswerkstatt oder einem Fachbetrieb überlassen werden. In der Praxis sind die Sitze nur selten so stark verschlissen. Meist ist das Ventil für den Wiedereinbau zu stark verschlissen. Der Halter kann dann problemlos einen neuen Ventilsatz beschaffen und durch Einschleifen an die Sitze anpassen.

9. Das Einschleifen der Ventile erfolgt wie folgt.

Eine dünne Schicht grober Schleifpaste (Carborundum) auf die Sitzfläche streichen und das Saugschleifwerkzeug auf den Ventilteller setzen. Das Ventil mit halbdrehenden Bewegungen auf den Sitz einschleifen und es gelegentlich anheben, damit sich die Schleifpaste neu verteilt. Sobald Ventilsitz und Ventilteller eine gleichmäßige, matt stumpfe Fläche zeigen, die Paste abwischen und den Vorgang mit feiner Schleifpaste wiederholen. Dabei das Ventil wie zuvor anheben und drehen, um die Paste zu verteilen. Eine leichte Feder unter dem Ventilteller erleichtert diesen Arbeitsgang erheblich.

Das Einschleifen ist abgeschlossen, wenn sowohl auf dem Ventil als auch auf dem Ventilsitz ein glatter, geschlossener Ring in hellgrauer matter Oberfläche entstanden ist.

10. Den gesamten Kohlenstoff vom Ventilteller und vom Ventilschaft abkratzen. Sämtliche Reste der Schleifpaste sorgfältig entfernen; besonders darauf achten, dass keine Rückstände in den Kanälen oder in den Ventilführungen verbleiben. Ventile und Ventilsitze mit einem in Petroleum getränkten Lappen reinigen, danach mit einem sauberen Lappen nachwischen und, falls Druckluft verfügbar ist, Ventile, Ventilführungen und Kanäle damit ausblasen.

11. Prüfen, ob alle Ventilfedern unbeschädigt sind. Ist eine Feder gebrochen, sind alle Federn zu erneuern.

Die freie Länge der Federn mit neuen Federn vergleichen. Liegen einzelne Federn nicht innerhalb der Spezifikation, alle austauschen. Federn ermüden, daher ist es ratsam, sie auch dann zu erneuern, wenn sie noch brauchbar aussehen.

12. Prüfen, ob die Ölzufuhrbohrungen in den Kipphebelbolzen frei sind.

13. Der Zylinderkopf kann auf Verzug geprüft werden, indem man ihn auf eine Glasplatte legt oder ein Haarlineal und Fühlerlehren verwendet. Geringen Verzug kann man beheben, indem die Dichtfläche plan geschliffen bzw. abgefräst wird.

14. Die Ventilführungen müssen erneuert werden, wenn das Ventilspiel in der Führung das Sollmaß überschreitet. Das Erneuern bzw. das Aufreiben auf Übermaßventile sollte einer GM-Vertragswerkstatt überlassen werden.

15. Den Zusammenbau beginnen, indem man einen Ventilschaft schmiert und in seine Führung einsetzt (siehe Abbildung).

Einsetzen eines Ventils in die Führung

16. Die Ventilschaft-Dichtung montieren; dazu die mit den neuen Dichtungen gelieferte Schutzhülse über den Ventilschaft schieben, um Beschädigungen zu vermeiden.

Die Hülse schmieren und die Dichtung mit der Dichtlippe nach unten aufschieben. Anschließend die Hülse wieder abnehmen.

17. Bei Auslassventilen die Ventil-Drehvorrichtung montieren (siehe Abbildung).

Montage einer Auslassventil-Drehvorrichtung

18. Ventilfeder und Federteller montieren, wobei der vertiefte Teil des Federtellers innen in der Feder liegen muss (siehe Abbildungen).

Ventilfeder montieren . . .

. . . danach den Federteller montieren

19. Das Ende des Federspanners über den Federteller und den Ventilschaft setzen. Dann den Schraubenkopf des Spanners über den Ventilteller bringen und die Klemme anziehen, bis die Feder so weit zusammengedrückt ist, dass die Nut im Ventilschaft frei liegt. Anschließend etwas Fett rund um die Nut auftragen.

20. Die beiden Hälften der geteilten Hülse (Keile) mit den schmalen Enden zur Feder hin in die Nut setzen (siehe Abbildung).

Das Fett hält die Keile in der Nut.

Feder zusammendrücken und Keile einsetzen

21. Die Klemme langsam und vorsichtig lösen und dabei darauf achten, dass die Keile nicht aus der Nut rutschen. Ist die Klemme vollständig gelöst, müssen die oberen Kanten der Keile auf einer Linie liegen. Nach Abschluss der Montage mit einem Gummihammer leicht auf das obere Ende jeder Feder klopfen, damit sich die Keile richtig setzen.

22. Den beschriebenen Vorgang für die übrigen 7 Ventile wiederholen.

23. Das Kipphebelgestänge kann bei aufgesetztem oder abgenommenem Zylinderkopf montiert werden. Zu beachten ist nur, dass die Kipphebelmuttern nicht zu fest angezogen werden dürfen, da sonst die Stoßstangen nicht mehr eingebaut werden können.

24. Anschließend den Kipphebel auf den Bolzen setzen, gefolgt von der Kugelpfanne (siehe Abbildungen).

Darauf achten, dass die Feder eng um den Mittelteil des Kipphebels liegt und dass die beiden Lagerflächen im Inneren des Hebels und die Kugelfläche sauber und mit Motoröl geschmiert sind.

Montage eines Kipphebels . . .

. . . und seiner Kugelpfanne

25. Das Gewinde des Bolzens ölen und die Mutter mit dem selbstsichernden Klemmring nach oben aufsetzen (siehe Abbildung). Die Mutter so weit anziehen, bis der Klemmring auf dem Bolzen sitzt.

Die Mutter mit selbstsichernder Scheibe nach oben montieren