Zusammenbau - Motor

Spezialwerkzeuge / Allgemeines Werkzeug

	100-002 (INSTRUMENT-4201-C) Haltevorrichtung mit Messuhr
	205-153 (T80T-4000-W) Griff
	303-096 (T74P-6150-A) Einbauwerkzeug, vorderer Nockenwellendichtring TKIT-2009TS-F
	303-1247 Werkzeug zum Ausbau und Einbau der VCT-Zündkerzenrohrdichtung TKIT-2006UF-FLM TKIT-2006UF-RYAD
	303-1416 Haltewerkzeug, Kurbelwellen-Schwingungsdämpfer TKIT-2008ET-FLM
	303-1699 Werkzeug, Ausrichtung Kurbelwellensensor
	303-328 (T88P-6701-B1) Ersatz für hintere Dichtung TKIT-1988-FLM TKIT-1988-F TKIT-1988-LM
	303-465 Werkzeug, Nockenwellen-Synchronisation TKIT-1994-LMH/MH2 TKIT-1994-FX/FMX/FLMX
	303-507 Steuerzeitenstift, OT-Kurbelwelle TKIT-2001N-FLM TKIT-2001N-REIHE
Motormontageständer
Werkzeug zum Entfernen/Installieren von Schlauchklemmen
Stahllineal mit abgerundetem Ende
Kolbenringspanner

Materialien

HINWEIS: Lösen oder entfernen Sie die Kurbelwellenriemenscheibenschraube nicht, ohne zuvor die in diesem Verfahren angegebenen Spezialwerkzeuge installiert zu haben. Die Kurbelwellenriemenscheibe und das Kurbelwellenzahnrad sind nicht per Passfeder auf der Kurbelwelle befestigt. Kurbelwelle, Kurbelwellenzahnrad und Riemenscheibe sind durch Reibung miteinander verbunden. Aus diesem Grund löst sich auch das Kurbelwellenzahnrad, wenn die Riemenscheibenschraube gelockert wird. Vor jeder Reparatur, bei der die Kurbelwellenriemenscheibenschraube gelockert oder entfernt werden muss, müssen Kurbelwelle und Nockenwellen mit Spezialwerkzeugen arretiert werden, andernfalls kann ein schwerer Motorschaden entstehen.

HINWEIS: Bei Motorreparaturen ist Sauberkeit äußerst wichtig. Alle Teile müssen sorgfältig von jeglichen Fremdmaterialien gereinigt werden, einschließlich Material, das beim Reinigen der Dichtflächen entsteht. Gelangt solches Material in Ölkanäle, Kühlmittelkanäle oder die Ölwanne, kann dies zum Ausfall des Motors führen.

1. 1
   Ölspritzdüsen einbauen.
   Anzugsdrehmoment: 35 lb-in (4 N·m)

   

2. 2
   Jeden Kurbelwellen-Hauptlagerzapfen in mindestens 2 Richtungen messen und den kleinsten Durchmesser für jeden Zapfen notieren.

   

3. 3
   Den Hauptlagerträger so im Zylinderblock positionieren, dass er bündig mit der hinteren Fläche des Zylinderblocks eingebaut ist, und die Original-Schrauben des Hauptlagerträgers handfest anziehen.

   

4. 4
   Die Schrauben in der vorgegebenen Reihenfolge in 3 Stufen anziehen.
   Anzugsdrehmoment:
   Stufe 1: 44 lb-in (5 N·m)
   Stufe 2: 18 lb-ft (25 N·m)
   Stufe 3: 90°

   

5. 5
   Den Bohrungsdurchmesser jedes Kurbelwellen-Hauptlagers im Zylinderblock messen.

   

6. 6
   Anhand der Tabelle die Hauptlager der richtigen Klasse auswählen.
   

   1. Durchmesser des Kurbelwellenzapfens

   2. Bohrungsdurchmesser des Zylinderblocks

   3. Blaues oberes Lager: 1 / Blaues unteres Lager: 1

   4. Blaues oberes Lager: 2 / Braunes unteres Lager: 1

   5. Braunes oberes Lager: 2 / Braunes unteres Lager: 2

   6. Schwarzes oberes Lager: 3 / Braunes unteres Lager: 2

   7. Schwarzes oberes Lager: 3 / Schwarzes unteres Lager: 3

   

7. 7
   Pleuellagerdeckel und Schrauben mit den Original-Pleuellagerdeckelschrauben einbauen. In 3 Stufen anziehen.
   Anzugsdrehmoment:
   Stufe 1: 89 lb-in (10 N·m)
   Stufe 2: 21 lb-ft (29 N·m)
   Stufe 3: 90°

   

8. 8
   Die Bohrung des Pleuelauges in 2 Richtungen messen. Den kleinsten Wert für jede Pleuelstange notieren. Schrauben und Pleuellagerdeckel entfernen. Pleuellagerdeckelschrauben entsorgen.

   

9. 9
   Jeden Kurbelwellen-Hubzapfen in mindestens 2 Richtungen messen. Das kleinste Messergebnis für jeden Hubzapfen notieren.

   

10. 10
    Anhand der Tabelle die Pleuellager der richtigen Klasse auswählen.
    

    1. Durchmesser des Kurbelwellenzapfens

    2. Pleueldurchmesser

    3. Grünes oberes Lager: 1 / Grünes unteres Lager: 1

    4. Oberes Lager Blau: 2 / Unteres Lager Grün: 1

    5. Oberes Lager Blau: 2 / Unteres Lager Blau: 2

    6. Oberes Lager Rot: 3 / Unteres Lager Blau: 2

    7. Oberes Lager Rot: 3 / Unteres Lager Rot: 3

    

11. 11
    • Lösen Sie die Schrauben in der dargestellten Reihenfolge und entfernen Sie den Hauptlagerträger.

    • Entsorgen Sie die Schrauben des Hauptlagerträgers.

    

12. 12
    Schmieren Sie die oberen Kurbelwellenhauptlager mit sauberem Motoröl und setzen Sie sie ein.

    

13. 13
    Schmieren Sie die unteren Kurbelwellenhauptlager mit sauberem Motoröl und setzen Sie sie ein.

    

14. 14
    Schmieren Sie die Kurbelwelle mit sauberem Motoröl und setzen Sie sie ein.

    

15. 15
    Schmieren Sie den Hauptlagerträger mit sauberem Motoröl.

    

16. 16
    Setzen Sie den Hauptlagerträger bündig auf.

    

17. 17
    Setzen Sie neue Schrauben ein und ziehen Sie sie in der dargestellten Reihenfolge in 3 Schritten an.
    Anzugsdrehmoment:
    Schritt 1: 44 lb-in (5 N·m)
    Schritt 2: 18 lb-ft (25 N·m)
    Schritt 3: 90°

    

18. 18
    • Positionieren Sie die Kurbelwelle im hinteren Teil des Zylinderblocks.

    • Stellen Sie die Messuhr mit der Halterung auf null.
      Verwenden Sie das Spezialwerkzeug: 100-002 (INSTRUMENT-4201-C) Halterung für Messuhr.

    • Verschieben Sie die Kurbelwelle zur Vorderseite des Zylinderblocks. Markieren und notieren Sie das Kurbelwellenaxialspiel.

    • Das zulässige Kurbelwellenaxialspiel beträgt 0,22–0,45 mm (0,008–0,018 Zoll). Liegt das Kurbelwellenaxialspiel außerhalb dieses Bereichs, installieren Sie bei Bedarf neue Teile.

    

19. 19
    Schmieren Sie die Pleuellager mit sauberem Motoröl und setzen Sie sie ein.

    

20. 20
    1. Position des Ringstoßes des oberen Ölabstreifrings.

    2. Position des Ringstoßes des Ölabstreiferexpanders.

    3. Stoßspiel des unteren Ölabstreifrings.

    

21. 21
    Setzen Sie die Kolben mit dem Kolbenringspanner ein.
    Verwenden Sie allgemeines Werkzeug: Kolbenringkompressor.

    

22. 22
    Setzen Sie die Pleuellagerdeckel und neue Schrauben ein und ziehen Sie sie in 3 Schritten an.
    Anzugsdrehmoment:
    Schritt 1: 89 lb-in (10 N·m)
    Schritt 2: 21 lb-ft (29 N·m)
    Schritt 3: 90°

    

23. 23

    HINWEIS: Kurbelwelle nur im Uhrzeigersinn drehen.

    • Setzen Sie das Spezialwerkzeug ein: 303-507 Steuerzeitenstift, OT-Kurbelwelle.

    • Drehen Sie die Kurbelwelle langsam im Uhrzeigersinn, bis das Gegengewicht der Kurbelwelle am Spezialwerkzeug anliegt. Der Motor befindet sich nun im OT.

    

24. 24
    Setzen Sie die Passscheiben in ihre ursprüngliche Position auf den Auflageflächen des Ausgleichswellengehäuses. Bringen Sie die Markierungen der Ausgleichswelle in die OT-Stellung und setzen Sie das Ausgleichswellengehäuse langsam auf den Zylinderblock, um Kollisionen zwischen dem Antriebszahnrad der Kurbelwelle und dem Abtriebszahnrad der Ausgleichswellenbaugruppe zu vermeiden.

    

25. 25
    Setzen Sie die Schrauben ein und ziehen Sie sie in der dargestellten Reihenfolge in 2 Schritten an.
    Anzugsdrehmoment:
    Schritt 1: 18 lb-ft (25 N·m)
    Schritt 2: 38 lb-ft (52 N·m)

    

26. 26

    HINWEIS: Kurbelwelle nur im Uhrzeigersinn drehen.

    • Das Spezialwerkzeug entfernen: 303-507 Steuerzeitenstift, OT der Kurbelwelle.

    • Kurbelwelle drehen, um sicherzustellen, dass zwischen dem Zahnrad der Ausgleichswelle und dem Zahnrad der Kurbelwelle kein Eingriffsproblem besteht.

    

27. 27

    HINWEIS: Kurbelwelle nur im Uhrzeigersinn drehen.

    1. Setzen Sie das Spezialwerkzeug ein: 303-507 Steuerzeitenstift, OT-Kurbelwelle.

    2. Drehen Sie die Kurbelwelle langsam im Uhrzeigersinn, bis das Gegengewicht der Kurbelwelle am Spezialwerkzeug anliegt.

    3. Das Spezialwerkzeug entfernen: 303-507 Steuerzeitenstift, OT der Kurbelwelle.

    

28. 28
    • Wie gezeigt positionieren. Das Zahnflankenspiel messen.
      Spezialwerkzeug verwenden: 100-002 (TOOL-4201-C) Halter mit Messuhr.

    • Positionieren Sie die Messuhr mit der Halterung (1) am Innensechskantschlüssel 80 mm (3,149 Zoll) über der Abtriebswellenachse, mittig (2) am Ausgleichswellengehäuse.

    • Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen und Spiel in allen folgenden 6 Positionen messen: 10 Grad, 30 Grad, 100 Grad, 190 Grad, 210 Grad und 280 Grad.

    • Die Spezifikation des Spiels beträgt 0,005 bis 0,101 mm (0,00019 bis 0,0039 Zoll).

    • Liegt das Spiel außerhalb des angegebenen Bereichs, führen Sie das Prüfverfahren für das Ausgleichswellenspiel durch.
      Siehe Ausgleichswellenspiel (Motor 303-01C, Allgemeine Verfahren).

    

29. 29

    HINWEIS: Kurbelwelle nur im Uhrzeigersinn drehen.

    1. Setzen Sie das Spezialwerkzeug ein: 303-507 Steuerzeitenstift, OT-Kurbelwelle.

    2. Drehen Sie die Kurbelwelle langsam im Uhrzeigersinn, bis das Gegengewicht der Kurbelwelle am Spezialwerkzeug anliegt. Der Motor befindet sich nun im OT und muss in dieser Position bleiben, bis die Steuerungskomponenten und die Riemenscheibe der Kurbelwelle montiert sind.

    

30. 30
    Ölpumpe füllen. 2 Esslöffel sauberes Motoröl in die Ölpumpe geben und die Ölpumpe von Hand drehen.
    Siehe Spezifikationen (Motor 303-01C, Spezifikationen).
31. 31
    Neue Dichtung der Ölpumpe einbauen.

    

32. 32
    Ölpumpe und Schrauben einbauen. In der angegebenen Reihenfolge in 2 Schritten anziehen.
    Material: Motorcraft® Metal Surface Prep Reinigungstücher / ZC-31-B
    Anzugsdrehmoment:
    Schritt 1: 89 lb-in (10 N·m)
    Schritt 2: 177 lb-in (20 N·m)

    

33. 33
    Neue Dichtung mit sauberem Motoröl benetzen und einbauen.

    

34. 34
    Ölansaugrohr und Schrauben einbauen.
    Anzugsdrehmoment: 89 lb-in (10 N·m)

    

35. 35
    • Mit dem Spezialwerkzeug die hintere Kurbelwellendichtung auf die Kurbelwelle montieren.
      Spezialwerkzeug verwenden: 303-328 (T88P-6701-B1) Ersatz, hintere Dichtung.

    • Schrauben einsetzen und in der angegebenen Reihenfolge festziehen.
      Anzugsdrehmoment: 89 lb-in (10 N·m)

    

36. 36
    Eine 3 mm starke Raupe Silikondichtmasse auftragen.
    Material: Motorcraft® High Performance Engine RTV Silikon / TA-357 (WSS-M4G323-A6)

    

37. 37
    Ölwanne montieren und Schrauben von Hand anziehen.

    

38. 38
    Mit einem Richtscheit die Vorderseite der Ölwanne bündig mit der Vorderseite des Zylinderblocks ausrichten.
    Allgemeines Werkzeug verwenden: Stahllineal mit abgerundeten Enden.

    

39. 39
    Schrauben in der angegebenen Reihenfolge anziehen.
    Anzugsdrehmoment:
    Befestigungselemente 1–9:
    Schritt 1: 177 lb-in (20 N·m)
    Schritt 2: 45°
    Befestigungselemente 10–11:
    Schritt 3: 177 lb-in (20 N·m)
    Schritt 4: 90°
    Befestigungselemente 12–13:
    Schritt 5: 177 lb-in (20 N·m)
    Schritt 6: 45°

    

40. 40
    Überschüssige Dichtmasse an der Verbindungsstelle von Zylinderblock und Ölwanne entfernen.

    

41. 41
    Zylinderkopf-Zentrierstifte einsetzen.

    

42. 42
    Eine 6 mm dicke Raupe Silikondichtmittel auftragen.
    Material: Motorcraft® High Performance Engine RTV Silikon / TA-357 (WSS-M4G323-A6)

    

43. 43
    Neue Zylinderkopfdichtung einbauen.

    

44. 44
    Zylinderkopf und neue Schrauben einsetzen. In der angegebenen Reihenfolge in 5 Schritten festziehen. Anzugsdrehmoment:
    Schritt 1: 62 lb-in (7 N·m)
    Schritt 2: 133 lb-in (15 N·m)
    Schritt 3: 33 lb-ft (45 N·m)
    Schritt 4: 90°
    Schritt 5: 90°

    

45. 45
    Überschüssiges Dichtmittel an der Stoßstelle von Zylinderblock und Zylinderkopf entfernen.

    

46. 46
    Neue Dichtung des Stopfens einbauen.

    

47. 47
    Stopfen und Schrauben einbauen.
    Anzugsdrehmoment: 177 lb-in (20 N·m)

    

48. 48
    Falls vorhanden.
    

    • Heizungsblock einbauen.
      Anzugsdrehmoment: 41 lb-ft (55 N·m)

    

49. 49
    Neue Stehbolzen einsetzen.
    Anzugsdrehmoment: 150 lb-in (17 N·m)

    

50. 50
    Ventilstößel einbauen.

    

51. 51
    Nockenwellen mit sauberem Motoröl benetzen und in den Zylinderkopf einsetzen.

    

52. 52
    • Nockenwellenlagerdeckel mit sauberem Motoröl benetzen und Nockenwellenlagerdeckel und Schrauben einsetzen.

    • Die Schrauben der Nockenwellenlagerdeckel zunächst von Hand bis zum Anliegen festziehen, dann jeweils um eine weitere Umdrehung anziehen.

    • Schrauben in der angegebenen Reihenfolge in 2 Schritten festziehen. Anzugsdrehmoment:
      Schritt 1: 62 lb-in (7 N·m)
      Schritt 2: 142 lb-in (16 N·m)

    

53. 53
    Magnetventil der VCT-Ölversorgung und Schraube einbauen.
    Anzugsmoment: 97 lb-in (11 N·m)

    

54. 54
    Ölpumpenantriebsrad, Kette und Schraube einbauen.
    Anzugsdrehmoment: 18 lb-ft (25 N·m)

    

55. 55
    1. Steuerkettenspanner und Bundschrauben einbauen.
       Anzugsdrehmoment: 89 lb-in (10 N·m)

    2. Feder des Spanners nach unten drücken und die Feder unter die Schraube mit Bund legen.

    

56. 56
    Spezielles Werkstattwerkzeug einsetzen: 303-465 Nockenwellen-Synchronisationswerkzeug.

    

57. 57
    Nockenwellenrad und Schrauben einbauen.

    

58. 58
    Steuerkettenführung und Schrauben einbauen.
    Anzugsdrehmoment: 89 lb-in (10 N·m)

    

59. 59
    Steuerkette einbauen.

    

60. 60
    Steuerkettenspannhebel einbauen.

    

1. 1
   Steuerkettenspanner zurücksetzen.
   

   1. Steuerkettenspanner in den Schraubstock mit Schutzbacken einspannen.

   2. Enden der Sperrklinke auseinanderdrücken.

   3. Mit dem Schraubstock mit Schutzbacken den Kolben in die Ausgangsposition drücken.

   4. Haltestift in die 2 Bohrungen des Steuerkettenspannergehäuses stecken, um den Kolben in Position zu halten.

   

2. 2
   1. Steuerkettenspanner und Schrauben einbauen.
      Anzugsdrehmoment: 89 lb-in (10 N·m)

   2. Haltestift entfernen.

   

3. 3
   Nockenwellenradschrauben in 2 Schritten festziehen. Anzugsdrehmoment:
   Schritt 1: 30 lb-ft (40 N·m)
   Schritt 2: 60°

   

4. 4
   Einen 15 mm (0,59 Zoll) großen Tropfen Silikondichtmasse an der Verbindung von Zylinderkopf zu Zylinderblock und an der Verbindung von Zylinderblock zu Ölwanne auftragen.
   Material: Motorcraft® High Performance Engine RTV Silikon / TA-357 (WSS-M4G323-A6)

   

5. 5
   Eine 3 mm starke Raupe Silikondichtmasse auf die äußeren Dichtflächen der vorderen Motorabdeckung auftragen. Eine 2 mm starke Raupe Silikondichtmasse auf die inneren Dichtflächen auftragen.
   Material: Motorcraft® High Performance Engine RTV Silikon / TA-357 (WSS-M4G323-A6)

   

6. 6
   Vordere Motorabdeckung und Schrauben einbauen. In der angegebenen Reihenfolge festziehen. Anzugsdrehmoment:
   Schritt 1: Schrauben 1–3: 35 lb-ft (48 N·m)
   Schritt 2: Schrauben 4–16: 89 lb-in (10 N·m)
   Schritt 3: Schraube 17: 35 lb-ft (48 N·m)
   Schritt 4: Schrauben 18–22: 89 lb-in (10 N·m)

   

7. 7
   Mit dem Spezialwerkzeug die vordere Kurbelwellendichtung einfetten und einbauen.
   Spezialwerkzeug verwenden: 303-096 (T74P-6150-A) Einbauwerkzeug, vordere Nockenwellendichtung.

   

8. 8
   Riemenscheibe der Kurbelwelle so auf die Kurbelwelle setzen, dass die Markierung an der Riemenscheibe auf der 6-Uhr-Position steht.

   

9. 9
   Standardschraube M6 x 18 mm durch die Riemenscheibe der Kurbelwelle stecken und in die vordere Motorabdeckung eindrehen.

   

10. 10
    Neue Schraube der Kurbelwellen-Riemenscheibe mit dem Spezialwerkzeug in 2 Schritten festziehen. Spezialwerkzeug verwenden: 303-1416 Werkzeug, Halterung Schwingungsdämpfer.
    Anzugsdrehmoment:
    Schritt 1: 74 lb-ft (100 N·m)
    Schritt 2: 90°

    

11. 11
    Standardschraube M6 x 18 mm entfernen.

    

12. 12
    Das Spezialwerkzeug entfernen: 303-507 Steuerzeitenstift, OT der Kurbelwelle.

    

13. 13
    Spezielles Werkzeug entfernen: 303-465 Werkzeug, Nockenwellen-Synchronisation.

    

14. 14
    Die Kurbelwelle um eine und drei Viertel Umdrehungen im Uhrzeigersinn drehen.

    

15. 15

    HINWEIS: Kurbelwelle nur im Uhrzeigersinn drehen.

    • Setzen Sie das Spezialwerkzeug ein: 303-507 Steuerzeitenstift, OT-Kurbelwelle.

    • Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, bis die Kurbelwelle das Spezialwerkzeug berührt.

    

16. 16
    Standardschraube M6 x 18 mm einsetzen. Position der Riemenscheibe der Kurbelwelle prüfen. Wenn die Schraube nicht eingesetzt werden kann, müssen die Motorsteuerzeiten eingestellt werden.

    

17. 17
    Wenn die Nockenwellen-Ausrichtplatte nicht eingesetzt werden kann, müssen die Motorsteuerzeiten eingestellt werden.
    Spezialwerkzeug einsetzen: 303-465 Werkzeug, Nockenwellen-Synchronisation.

    

18. 18
    Spezielles Werkzeug entfernen: 303-465 Werkzeug, Nockenwellen-Synchronisation.

    

19. 19
    KW-Sensor (CKP) und Schrauben einsetzen.

    

20. 20
    Wenn die Markierung des Spezial-Werkzeugs nicht mit dem markierten OT-Zahn an der Riemenscheibe der Kurbelwelle übereinstimmt, die Schrauben des KW-Sensors (CKP) lösen und den Sensor einstellen, bis das Werkzeug eingesetzt werden kann, anschließend festziehen.
    Empfohlenes Werkzeug verwenden: 303-1699 Ausrichtwerkzeug, Kurbelwellensensor. Das abgebildete Werkzeug oder ein handelsübliches Äquivalent kann verwendet werden.
    Drehmoment: 62 lb-in (7 N·m)

    

21. 21
    Vorgeschlagenes Werkzeug entfernen: 303-1699 Werkzeug, Kurbelwellensensor-Ausrichtung.

    

22. 22
    Standardschraube M6 x 18 mm entfernen.

    

23. 23
    Das Spezialwerkzeug entfernen: 303-507 Steuerzeitenstift, OT der Kurbelwelle.

    

24. 24
    Die Motorstopfenschraube einbauen.
    Drehmoment: 177 lb-in (20 N·m)

    

25. 25
    Abdeckung der Riemenscheibe der Kurbelwelle einsetzen.

    

26. 26
    Motorlagerbolzen einbauen.
    Drehmoment: 106 lb-in (12 N·m)

    

27. 27
    O-Ring der Kühlmittelauslassbaugruppe prüfen und bei Bedarf ersetzen.

    

28. 28
    Kühlmittel-Auslassstutzen und Schrauben einbauen.
    Anzugsdrehmoment: 89 lb-in (10 N·m)

    

29. 29
    Installieren Sie die Dichtung des VCT-Ölsteuerventils mit den Spezialwerkzeugen.
    Verwenden Sie das Spezialwerkzeug: 303-1247 Vorrichtung zum Ausbauen und Einbauen der VCT-Zündkerzenrohrdichtung, 205-153 (T80T-4000-W) Griff.

    

30. 30
    Ventildeckeldichtungen prüfen und bei Bedarf durch neue ersetzen.

    

31. 31
    Eine 6 mm dicke Raupe Silikondichtmittel auftragen.
    Material: Motorcraft® High Performance Engine RTV Silikon / TA-357 (WSS-M4G323-A6)

    

32. 32
    Ventildeckel montieren und die Befestigungsschrauben in der dargestellten Reihenfolge anziehen.
    Anzugsdrehmoment: 89 lb-in (10 N·m)

    

33. 33
    Prüfen Sie die Zündspulenstecker auf Risse, Einrisse oder Brüche. Ersetzen Sie alle beschädigten Zündspulenstecker am Stopfen.

    

34. 34
    Setzen Sie die Zündspule auf die Zündkerzen und installieren Sie die Schrauben.
    Material: Motorcraft® Silikonfett für Bremssättel und Dielektrikumsmasse / XG-3-A (ECA-M1C200-A) (ESE-M1C171-A)
    Anzugsdrehmoment: 71 in-lb (8 N·m)

    

35. 35
    Ölstandsmessstab einbauen.

    

36. 36
    Installieren Sie die Kraftstoffeinspritzventil-Halteklammern und die O-Ringe der Kraftstoffeinspritzventile. Schmieren Sie die O-Ringe der Kraftstoffeinspritzventile.

    

37. 37
    Kraftstoffeinspritzventile in die Kraftstoffverteilerleiste einbauen.

    

38. 38
    Baugruppe der Kraftstoffverteilerleiste und Stehbolzen einbauen.
    Anzugsdrehmoment:
    Stufe 1: 18 lb-ft (25 N·m)
    Stufe 2: 30°

    

39. 39
    Installieren Sie den Funkentstörkondensator und die Mutter.

    

40. 40
    Installieren Sie eine neue Dichtung.
    Material: Motorcraft® Metalloberflächen-Vorbereitungstücher / ZC-31-B

    

41. 41
    Installieren Sie den Ölfilteradapter und die Schrauben.
    Anzugsdrehmoment: 18 ft-lb (25 N·m)

    

42. 42
    Installieren Sie den Öldrucksensor.
    Anzugsdrehmoment: 97 in-lb (11 N·m)

    

43. 43
    Falls vorhanden.
    Richten Sie die Ausrichtungslasche des Ölkühlers zwischen der Halterung am Ölfilteradapter aus.

    

44. 44
    Falls vorhanden.
    Installieren Sie den Ölkühler.
    Anzugsdrehmoment: 41 ft-lb (55 N·m)

    

45. 45
    Installieren Sie die Wandlerabdeckung.

    

46. 46
    Prüfen Sie die Dichtung der Wassereinlassabdeckung und ersetzen Sie sie bei Bedarf.

    

47. 47
    Installieren Sie die Wassereinlassabdeckung und die Schrauben.
    Anzugsdrehmoment: 89 in-lb (10 N·m)

    

48. 48
    Prüfen Sie die Dichtung des Kurbelgehäuse-Entlüftungsabscheiders und ersetzen Sie sie bei Bedarf.

    

49. 49
    Drehen Sie die PCV-Leitung vor der Installation.

    

50. 50
    Installieren Sie den Kurbelgehäuse-Entlüftungsabscheider und ziehen Sie die Schrauben an.
    Anzugsdrehmoment: 89 in-lb (10 N·m)

    

51. 51
    Drehen Sie die PCV-Leitung zurück in die Ausgangsposition.

    

52. 52
    Installieren Sie den KS-Sensor und die Schraube.
    Anzugsdrehmoment: 177 in-lb (20 N·m)

    

53. 53
    Prüfen Sie die Dichtungen des Ansaugkrümmers und ersetzen Sie sie bei Bedarf.

    

54. 54
    Installieren Sie den Ansaugkrümmer und schließen Sie die Kurbelgehäuse-Entlüftungsleitung an.

    

55. 55
    Setzen Sie den Ansaugkrümmer ein und installieren Sie die Schrauben. Ziehen Sie die Schrauben in der angegebenen Reihenfolge an.
    Anzugsdrehmoment: 159 in-lb (18 N·m)

    

56. 56
    Installieren Sie das Wasserauslassgehäuse, die Schrauben und die Schläuche. Ziehen Sie die Schrauben von Hand an.

    

57. 57
    Schmieren Sie den O-Ring mit sauberem Motoröl. Ersetzen Sie den O-Ring bei Bedarf.

    

58. 58
    Schmieren Sie den O-Ring mit sauberem Motoröl. Ersetzen Sie den O-Ring bei Bedarf.

    

59. 59
    Installieren Sie den Temperatursensor am Auslass des AGR-Kühlers.

    

60. 60
    Installieren Sie das AGR-Auslassrohr und die Befestigungselemente.

    

61. 61
    • Neue Dichtung einsetzen.

    • Installieren Sie das AGR-Ventil und die Befestigungen und ziehen Sie sie dann in der angegebenen Reihenfolge an.
      Anzugsdrehmoment: 89 in-lb (10 N·m)

    

62. 62
    Installieren Sie den AGR-Gegendrucksensor.
    Anzugsdrehmoment: 97 in-lb (11 N·m)

    

63. 63
    Installieren Sie die Dichtung des AGR-Auslassrohrs.

    

64. 64
    O-Ring des AGR-Kühlers prüfen und bei Bedarf ersetzen.

    

65. 65
    Neuen O-Ring des AGR-Kühlers mit wenig Motoröl schmieren.

    

66. 66
    Installieren Sie das AGR-Ventil und den AGR-Kühler als Baugruppe.

    

67. 67
    Schraube der AGR-Baugruppe einsetzen und in diesem Schritt nur von Hand anziehen.

    

68. 68
    EGR-Baugruppen-Befestigungsschraube einsetzen.
    Anzugsdrehmoment: 89 lbf·in (10 N·m)

    

69. 69
    Schrauben der AGR-Baugruppe einsetzen und in diesem Schritt nur von Hand anziehen.

    

70. 70
    Ziehen Sie in der angegebenen Reihenfolge an.
    Anzugsdrehmoment:
    1: 89 in-lb (10 N·m)
    2: 89 in-lb (10 N·m)
    3: 89 in-lb (10 N·m)
    4: 89 in-lb (10 N·m)
    5: 18 ft-lb (25 N·m)

    

71. 71
    In der dargestellten Reihenfolge anziehen.
    Anzugsdrehmoment:
    Stufe 1: 89 lb-in (10 N·m)
    Stufe 2: 45°

    

72. 72
    Installieren Sie den AGR-Differenzdruck-Rückmeldesensor als Baugruppe und die Befestigungselemente.
    Anzugsdrehmoment: 89 in-lb (10 N·m)

    

73. 73
    Schließen Sie die Schläuche des Differenzdrucksensors an.

    

74. 74
    Installieren Sie die Kraftstoffleitungshalterung und die Mutter.

    

75. 75
    Entfernen Sie die Schrauben, die Stiftklammern und die Kraftstoffdampfleitung.
    Siehe: Schnellverbinder (310-00C Kraftstoffsystem – Allgemeine Informationen, Allgemeine Verfahren).
    Anzugsdrehmoment: 27 in-lb (3 N·m)

    

76. 76
    Installieren Sie die Kurbelgehäuse-Entlüftungsleitung, die Kraftstoffleitung und die Stiftklammer.
    Siehe: Schnellverbinder (310-00C Kraftstoffsystem – Allgemeine Informationen, Allgemeine Verfahren).
    Siehe: Federverschlusskupplungen (310-00C Kraftstoffsystem – Allgemeine Informationen, Allgemeine Verfahren).

    

77. 77
    Installieren Sie den Kabelbaum, verbinden Sie die elektrischen Steckverbinder und befestigen Sie die Clips.

    

78. 78
    Elektrischen Steckverbinder des CHT-Sensors anschließen und Schutzkappe aufschieben.

    

79. 79
    Elektrische Steckverbinder anschließen.

    

80. 80
    Elektrischen Steckverbinder des CKP-Sensors anschließen und Steckclips befestigen.

    

81. 81
    Setzen Sie das Thermostatgehäuse, die Stehbolzen und den Kühlmittelschlauch wieder ein.
    Verwenden Sie allgemeines Werkzeug: Werkzeug zum Ausbauen/Einbauen von Schlauchklemmen.
    Anzugsdrehmoment: 35 ft-lb (47 N·m)

    

82. 82
    Installieren Sie die Halterung und die Befestigungen.
    Anzugsdrehmoment: 18 ft-lb (25 N·m)

    

83. 83
    Installieren Sie die Kühlmittelpumpe und die Befestigungselemente.
    Anzugsdrehmoment: 18 ft-lb (25 N·m)

    

84. 84
    Installieren Sie die Klimaanlagenhalterung und die Schrauben.
    Anzugsdrehmoment: 18 ft-lb (25 N·m)

    

85. 85
    Installieren Sie den Klimakompressor und die Befestigungselemente.
    Anzugsdrehmoment: 18 ft-lb (25 N·m)

    

86. 86
    Installieren Sie die Kühlmittelschläuche.
    Verwenden Sie allgemeines Werkzeug: Werkzeug zum Ausbauen/Einbauen von Schlauchklemmen.

    

87. 87
    Installieren Sie die Motorhebevorrichtung.

    

88. 88
    Nehmen Sie den Motor vom Motorständer.
    Verwenden Sie Spezialwerkzeug: Motorständer

    

89. 89
    • Verwenden Sie eine universelle Riemenscheibenhalterung (z. B. OTC 4754 oder gleichwertig). Installieren Sie das Schwungrad und neue Schrauben. Ziehen Sie die Schrauben der neuen Kurbelwellenriemenscheibe unter Verwendung der universellen Riemenscheibenhalterung in der dargestellten Reihenfolge an.
      Anzugsdrehmoment:
      Schritt 1: 37 ft-lb (50 N·m)
      Schritt 2: 59 ft-lb (80 N·m)
      Schritt 3: 83 ft-lb (112 N·m)

    • Universalen Riemenscheibenhalter abnehmen.

    

90. 90
    Mit dem universalen Riemenscheibenhalter jeweils 2 Umdrehungen in der gezeigten Reihenfolge anziehen.
    Drehmoment: 21 lb-ft (29 N·m)