Montage
Motor
Spezialwerkzeug(e)
Material
Motor – Externe Komponenten
Motor – Vordere und obere Komponenten
Motor – Untere Blockkomponenten
HINWEIS: Die Kurbelwellen-Riemenscheibenschraube nicht lösen oder entfernen, ohne zuvor die in diesem Verfahren beschriebenen Spezialwerkzeuge installiert zu haben. Die Kurbelwellen-Riemenscheibe und das Kurbelwellen-Steuerrad sind nicht mit einer Passfeder auf der Kurbelwelle befestigt. Kurbelwelle, Kurbelwellenrad und Riemenscheibe sind reibschlüssig miteinander verbunden, wobei zwischen den Flanschflächen jedes Teils Diamantscheiben liegen. Deshalb löst sich auch das Kurbelwellenrad, wenn die Riemenscheibenschraube gelöst wird. Vor jeder Reparatur, bei der die Kurbelwellen-Riemenscheibenschraube gelöst oder entfernt werden muss, müssen Kurbelwelle und Nockenwellen mit den Spezialwerkzeugen arretiert werden, da sonst schwere Motorschäden auftreten können.
ACHTUNG: Bei Motorreparaturen ist Sauberkeit äußerst wichtig. Alle Teile müssen gründlich gereinigt werden. Jegliche Fremdkörper, einschließlich Material, das beim Reinigen der Dichtflächen entsteht, das in die Ölkanäle, Kühlmittelkanäle oder die Ölwanne gelangt, kann zum Motorschaden führen.
HINWEIS: Für den Zusammenbau des Motors sind verschiedene Prüfungen und Messungen an den Motorbauteilen erforderlich (Motorblock, Kurbelwelle, Pleuel, Kolben und Kolbenringe). Diese Prüfungen und Messungen helfen festzustellen, ob Motorbauteile ersetzt werden müssen. Weitere Informationen siehe Abschnitt 303-00.
- Die 4 Kolbenkühldüsen des Motors und die 4 Schrauben einbauen.
- Auf 10 N·m anziehen.
- Jeden Kurbelwellenhauptlagerzapfen-Durchmesser in mindestens 2 Richtungen messen und den kleinsten Durchmesser für jeden Zapfen notieren.
- Hauptlagerbrücke so in den Motorblock einsetzen, dass sie bündig mit der hinteren Stirnfläche des Motorblocks abschließt, und die 10 Original-Hauptlagerbrückenschrauben handfest einschrauben.
- Die 10 Original-Hauptlagerbrückenschrauben in der abgebildeten Reihenfolge in 3 Schritten festziehen.
- Stufe 1: Auf 5 N·m anziehen.
- Stufe 2: Auf 25 N·m anziehen.
- Stufe 3: Um weitere 90 Grad anziehen.
- Den Durchmesser jeder Hauptlagerbohrung im Kurbelgehäuse messen.
- Anhand der Tabelle die Kurbelwellenhauptlager auswählen.
- Die Pleueldeckel und die Schrauben mit den Original-Pleuelschrauben montieren und die Schrauben in 3 Schritten festziehen.
- Stufe 1: Auf 10 N·m anziehen.
- Stufe 2: Auf 29 N·m anziehen.
- Stufe 3: Um weitere 90 Grad anziehen.
- Die Pleuelauge-Bohrung in 2 Richtungen messen. Den kleinsten Messwert für jedes Pleuel notieren.
- Die Schrauben und den Pleuellagerdeckel entfernen.
- Die Pleuellagerdeckelschrauben verwerfen.
- Den Durchmesser jedes Kurbelwellen-Pleuellagerzapfens in mindestens 2 Richtungen messen. Den kleinsten Messwert für jeden Pleuelzapfen notieren.
- HINWEIS: Gemischte Lagerpaare der Klassen (grün/blau, blau/rot, rot/braun) können in der oberen oder unteren Position eingebaut werden. Eine bestimmte Position ist nicht erforderlich.
Anhand der Tabelle für jeden Kurbelwellen-Pleuelzapfen die passenden Pleuellager auswählen.
- Die 10 Schrauben in der abgebildeten Reihenfolge und die Hauptlagerbrücke entfernen.
- Die Hauptlagerbalkenschrauben verwerfen.
- HINWEIS: Vor dem Zusammenbau des Zylinderblocks müssen alle Dichtflächen frei von Spänen, Schmutz, Farbe und Fremdkörpern sein. Außerdem sicherstellen, dass die Kühlmittel- und Ölkanäle frei sind.
HINWEIS: Werden die Kurbelwellenhauptlager wiederverwendet, sind sie in ihrer ursprünglichen Position und Ausrichtung einzubauen, wie beim Ausbau notiert.
HINWEIS: Das mittlere Lagerschild ist das Axiallager.
Die oberen Kurbelwellenhauptlager mit sauberem Motoröl benetzen und die 5 Kurbelwellenhauptlager im Zylinderblock einbauen. - HINWEIS: Werden die Kurbelwellenhauptlager wiederverwendet, sind sie in ihrer ursprünglichen Position und Ausrichtung einzubauen, wie beim Ausbau notiert.
Die Kurbelwellenhauptlager mit sauberem Motoröl benetzen und die 5 Kurbelwellenhauptlager im Hauptlagerbalken einbauen.
- HINWEIS: Die Lagerzapfen der Kurbelwelle mit sauberem Motoröl schmieren.
Die Kurbelwelle im Zylinderblock positionieren.
- Die 10 Anlageflächen der Hauptlagerbrücke und die 5 Hauptlagerbrücken-Lager mit sauberem Motoröl schmieren.
- Den Hauptlagerbalken so in den Motorblock einsetzen, dass er bündig mit der hinteren Stirnfläche des Motorblocks abschließt.
- HINWEIS: Die Gewinde der Hauptlagerbrückenschrauben und die Unterseite der Schraubenköpfe mit sauberem Motoröl schmieren.
HINWEIS: Die Kurbelwelle zuerst zur Rückseite des Zylinderblocks und danach zur Vorderseite des Zylinderblocks verschieben, bevor die Hauptlagerbrückenschrauben festgezogen werden.
Die 10 neuen Hauptlagerbrückenschrauben in der abgebildeten Reihenfolge einbauen und in 3 Schritten festziehen.- Stufe 1: Auf 5 N·m anziehen.
- Stufe 2: Auf 25 N·m anziehen.
- Stufe 3: Um weitere 90 Grad anziehen.
- Mit der Messuhr und der Haltevorrichtung das Kurbelwellen-Axialspiel messen.
- Die Kurbelwelle zur Rückseite des Zylinderblocks schieben.
- Messuhr mit Haltevorrichtung auf Null stellen.
- Kurbelwelle zur Vorderseite des Zylinderblocks schieben. Axialspiel der Kurbelwelle ermitteln und notieren.
- Das zulässige Axialspiel der Kurbelwelle beträgt 0,220–0,450 mm (0,0087–0,0177 Zoll). Liegt das Axialspiel der Kurbelwelle außerhalb des Sollbereichs, sind bei Bedarf neue Teile einzubauen.
- HINWEIS: Werden die Pleuellager wiederverwendet, sind sie in ihrer ursprünglichen Position und Ausrichtung einzubauen, wie beim Ausbau notiert.
Die 4 oberen Lager in die Pleuelstangen und die 4 unteren Lager in die Pleueldeckel einsetzen.
- Die Pleuellager mit sauberem Motoröl schmieren.
- ACHTUNG: Das Pleuel darf die Zylinderwand oder den Kurbelwellenzapfen nicht zerkratzen. Den Kolben so weit nach unten drücken, bis das Pleuellager auf dem Kurbelwellenzapfen sitzt.
HINWEIS: Sicherstellen, dass der Pfeil auf der Kolbenoberseite zur Vorderseite des Motors zeigt.
HINWEIS: Die Kolben, Kolbenringe und die gesamten Zylinderbohrungen mit sauberem Motoröl schmieren.
Mit dem Kolbenringspanner die 4 Kolben-Pleuel-Baugruppen einbauen.- Beim Einbau der Kolben-Pleuel-Baugruppen müssen die Stoßstellen der Ölabstreifringe um 60 Grad versetzt zueinander und mindestens 90 Grad versetzt zur Stoßstelle des Federexpanders positioniert werden.
- Die Lage der Stoßstellen der oberen und unteren Verdichtungsringe wird beim Einbau nicht vorgegeben.
- ACHTUNG: Die Ausrichtung der Pleuellagerdeckel muss der bei der Demontage markierten Ausrichtung entsprechen, sonst können Motorschäden auftreten.
HINWEIS: Nach der Montage jedes Pleueldeckels die Kurbelwelle drehen, um die leichtgängige Funktion zu überprüfen.
Die 4 Pleueldeckel und die 8 neuen Schrauben einbauen und die Schrauben in 3 Schritten festziehen.- Stufe 1: Auf 10 N·m anziehen.
- Stufe 2: Auf 29 N·m anziehen.
- Stufe 3: Um weitere 90 Grad anziehen.
- Den Kurbelwellen-OT-Arretierstift einsetzen und die Kurbelwelle langsam im Uhrzeigersinn drehen, bis das Gegengewicht der Kurbelwelle am OT-Arretierstift anliegt. Der Motor steht nun im OT.
- HINWEIS: Aufgrund des präzisen inneren Aufbaus der Ausgleichswellenbaugruppe darf sie nicht zerlegt werden.
HINWEIS: Die Original-Einstellscheiben müssen in ihren ursprünglichen Positionen eingebaut werden.
HINWEIS: Das Zahnrad der Ausgleichswellenbaugruppe durch Sichtprüfung auf Beschädigungen kontrollieren und prüfen, ob sich die Welle leichtgängig dreht. Bei Beschädigung oder Funktionsstörung ist die Ausgleichswellenbaugruppe zu ersetzen.
Die Einstellscheiben in ihren ursprünglichen Positionen auf den Sitzflächen der Ausgleichswellenbaugruppe einbauen.- Bei den Markierungen der Ausgleichswellenbaugruppe in OT-Position die Ausgleichswellenbaugruppe langsam in den Zylinderblock einsetzen, um eine Kollision zwischen dem Antriebszahnrad der Kurbelwelle und dem angetriebenen Zahnrad der Ausgleichswellenbaugruppe zu vermeiden.
- Die 4 Schrauben der Ausgleichswellenbaugruppe in der abgebildeten Reihenfolge in 2 Schritten festziehen.
- Stufe 1: Auf 25 N·m anziehen.
- Stufe 2: Auf 42 N·m anziehen.
- Den OT-Stift der Kurbelwelle entfernen.
- Die Kurbelwelle drehen, um zu prüfen, ob es zwischen dem Zahnrad der Ausgleichswellenbaugruppe und dem Kurbelwellenzahnrad keine Eingriffsprobleme gibt.
- Den Kurbelwellen-OT-Arretierstift einsetzen und die Kurbelwelle langsam im Uhrzeigersinn drehen, bis das Gegengewicht der Kurbelwelle am OT-Arretierstift anliegt. Der Motor steht nun im OT.
- Den Kurbelwellen-OT-Arretierstift entfernen.
- HINWEIS: Das Spiel messen und prüfen, ob es an allen folgenden 6 Positionen innerhalb des Sollbereichs liegt: 10 Grad, 30 Grad, 100 Grad, 190 Grad, 210 Grad und 280 Grad. Zwischen den Messungen ist die Messeinrichtung jeweils neu auf null zu setzen.
HINWEIS: Die Messung muss mit der Messuhr mit Halterung, einem 5-mm-Innensechskantschlüssel und einer Schneckenklemme wie abgebildet durchgeführt werden. Den Innensechskantschlüssel mit einer Feile 80 mm (3,149 Zoll) über dem Mittelpunkt der Welle des angetriebenen Zahnrads markieren. Sicherstellen, dass die Schneckenklemme und der Innensechskantschlüssel das Gehäuse der Ausgleichswellenbaugruppe nicht berühren.
HINWEIS: Für eine genaue Messung des Zahnradspiels einen Schraubendreher wie abgebildet in den Bereich des Kurbelwellen-Gegengewichts Nr. 1 einsetzen und mit einer Hebelbewegung sowohl die Drehrichtung als auch die Axialrichtung mit dem Schraubendreher festlegen.
Die Messuhr mit Halterung wie abgebildet positionieren. Das Zahnradspiel messen.- Die Messuhr mit Halterung (1) am Innensechskantschlüssel 80 mm (3,149 Zoll) über dem Mittelpunkt der Welle des angetriebenen Zahnrads (2) an der Ausgleichswellenbaugruppe positionieren.
- Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen und das Spiel an allen folgenden 6 Positionen messen: 10 Grad, 30 Grad, 100 Grad, 190 Grad, 210 Grad und 280 Grad.
- Die Zahnflankenspiel-Sollwerte betragen 0,020 bis 0,120 mm (0,0008 bis 0,0047 Zoll).
- Liegt das Zahnflankenspiel außerhalb des Sollbereichs, das Verfahren zur Einstellung des Zahnflankenspiels der Ausgleichswelle durchführen. Weitere Informationen finden Sie unter Zahnflankenspiel der Ausgleichswelle in diesem Abschnitt.
- Den Kurbelwellen-OT-Arretierstift einsetzen und die Kurbelwelle langsam im Uhrzeigersinn drehen, bis das Gegengewicht der Kurbelwelle am OT-Arretierstift anliegt. Der Motor steht nun im OT und muss in dieser OT-Stellung verbleiben, bis die Steuertriebskomponenten und die Kurbelwellenriemenscheibe montiert sind.
- HINWEIS: Die Dichtflächen der Ölpumpe und des Zylinderblocks mit Motorcraft Metal Surface Prep reinigen.
Die Ölpumpenbaugruppe einbauen.
- Die 4 Schrauben in der abgebildeten Reihenfolge in 2 Schritten festziehen.
- Stufe 1: Auf 10 N·m anziehen.
- Stufe 2: Auf 20 N·m anziehen.
- Die 4 Schrauben in der abgebildeten Reihenfolge in 2 Schritten festziehen.
- Ölpumpenkettenrad und Schraube einbauen.
- Auf 25 N·m anziehen.
- HINWEIS: Vor dem Einbau Diamantscheibe reinigen und auf Beschädigungen prüfen. Sind Beschädigungen erkennbar, Diamantscheibe ersetzen. Ist keine Beschädigung vorhanden, kann die Diamantscheibe wiederverwendet werden. Wird die Diamantscheibe nicht eingebaut, kann es zu Motorschäden kommen.
Diamantscheibe montieren.
- Das Kurbelwellenkettenrad einbauen.
- Die Kette auf das Ölpumpenkettenrad auflegen.
- Den Spanner und die 2 Schulterschrauben einbauen.
- Auf 10 N·m anziehen.
- Die Feder des Spanners nach unten drücken und die Feder unter der Schulterschraube positionieren.
- Den Spanner und die 2 Schulterschrauben einbauen.
- Mit dem Einbauwerkzeug für den hinteren Kurbelwellen-Hauptdichtring den Kurbelwellen-Hinterdichtring mit Halteplatte auf die Kurbelwelle setzen.
- Die 6 Schrauben einbauen und in der dargestellten Reihenfolge auf 10 N·m anziehen.
- Das Montagewerkzeug für den hinteren Kurbelwellendichtring ausbauen.
- Ölpumpensieb und Saugrohr mit den 2 Schrauben und einer neuen Dichtung einbauen.
- HINWEIS: Wenn die Ölwanne nicht innerhalb von 10 Minuten nach dem Auftragen des Dichtmittels befestigt wird, muss das Dichtmittel entfernt und die Dichtfläche mit Metall-Oberflächenvorbereiter gereinigt werden. Trocknen lassen, bis keine Feuchtigkeit mehr sichtbar ist, mindestens jedoch 10 Minuten, je nachdem, welcher Zeitraum länger ist. Die Nichtbeachtung dieses Verfahrens kann später zu Ölleckagen führen.
Eine 3 mm (0,118 Zoll) breite Raupe Silikon-Dichtmittel auf die Dichtfläche zwischen Ölwanne und Motorblock auftragen.
- Die Ölwanne am Motor positionieren und die 13 Schrauben handfest einbauen.
- Mit einem Lineal die vordere Fläche der Ölwanne bündig mit der vorderen Fläche des Motorblocks ausrichten.
- In der dargestellten Reihenfolge auf 20 N·m anziehen.
- Die 2 Zylinderkopf-Ausrichtstifte einsetzen.
- Neue Zylinderkopfdichtung einbauen.
- ANMERKUNG: Die Zylinderkopfschrauben sind Dehnschrauben und dürfen nicht wiederverwendet werden. Neue Zylinderkopfschrauben müssen eingebaut werden.
Den Zylinderkopf und die 10 neuen Schrauben einbauen. Die Schrauben in der dargestellten Reihenfolge in 5 Stufen anziehen.
- Stufe 1: Auf 7 N·m anziehen.
- Stufe 2: Auf 15 N·m anziehen.
- Stufe 3: Auf 55 N·m anziehen.
- Stufe 4: Um 90 Grad weiterdrehen.
- Stufe 5: Um weitere 90 Grad anziehen.
- ANMERKUNG: Die Ventilstößel vor dem Einbau mit sauberem Motoröl schmieren.
Die 16 Ventilstößel in ihre ursprünglichen Positionen einbauen.
- ANMERKUNG: Der hintere Lagerdeckel der Auslassnockenwelle muss innerhalb von 10 Minuten nach dem Auftragen von Gasket Maker befestigt werden. Wird der Lagerdeckel nicht innerhalb von 10 Minuten befestigt, muss das Dichtmittel entfernt und die Dichtfläche mit Motorcraft Metal Surface Prep gereinigt werden.
ANMERKUNG: Gasket Maker darf nicht in den Nockenwellenlagerzapfen gelangen. Wird Gasket Maker auf den Nockenwellenlagerzapfen aufgetragen, müssen Zapfen und Dichtfläche mit Motorcraft Metal Surface Prep gereinigt werden.
Wie abgebildet 1 mm (0,039 in) breite Raupen Gasket Maker auf den hinteren Lagerdeckel der Auslassnockenwelle auftragen. - HINWEIS: Die Nockenwellen so einbauen, dass die Ausrichtschlitze in den Nockenwellen fluchten, damit die Nockenwellen-Ausrichtplatte ohne Verdrehen der Nockenwellen montiert werden kann. Sicherstellen, dass die Nocken am Zylinder Nr. 1 in derselben Position stehen wie beim Ausbau notiert. Ein Verdrehen der Nockenwellen bei ausgebauter Steuerkette oder ein Einbau der Nockenwellen um 180 Grad versetzt kann zu schweren Schäden an Ventilen und Kolben führen.
HINWEIS: Die Nichtbeachtung des Vorgehens zum Anziehen der Nockenwellen kann zu Schäden an den Nockenwellen führen.
HINWEIS: Überschüssiges Dichtmittel von der Dichtfläche des Gehäuses der Kraftstoffeinspritzpumpe am Zylinderkopf und vom hinteren Nockenwellendeckel abwischen.
ANMERKUNG: Nockenwellenzapfen und Nockenwellenlagerdeckel mit sauberem Motoröl schmieren.
Die Nockenwellen und Lagerdeckel in ihrer ursprünglichen Lage und Ausrichtung einbauen. Die Nockenwellenlagerdeckel in der abgebildeten Reihenfolge jeweils um 2 Umdrehungen in 2 Stufen anziehen:- Stufe 1: Auf 7 N·m anziehen.
- Stufe 2: Auf 16 N·m anziehen.
- ANMERKUNG: Nockenwellenzapfen und vorderen Nockenwellenlagerdeckel mit sauberem Motoröl schmieren.
Den vorderen Nockenwellenlagerdeckel und die 3 Schrauben einbauen. In der abgebildeten Reihenfolge in 2 Stufen anziehen:
- Stufe 1: Auf 7 N·m anziehen.
- Stufe 2: Auf 16 N·m anziehen.
- Die 2 VCT-Magnetventile und die 2 Schrauben einbauen.
- Auf 10 N·m anziehen.
- HINWEIS: Das Nockenwellen-Ausrichtwerkzeug dient nur zur Ausrichtung der Nockenwellen. Die Verwendung dieses Werkzeugs zur Verhinderung der Motordrehung kann zu Motorschäden führen.
Nockenwellen-Positionierwerkzeug hinten in beide Nockenwellenschlitze einsetzen, wie abgebildet.
- Halter festziehen.
- HINWEIS: Die Schrauben des Nockenwellenverstellers und des Nockenwellenkettenrads zu diesem Zeitpunkt noch nicht festziehen.
Den Nockenwellenversteller und die Kettenräder für Einlass und Auslass einbauen.
- Die 2 Schrauben handfest anziehen.
- Steuerkette auf die 2 Nockenwellenversteller und Kettenräder sowie das Kurbelwellenkettenrad auflegen.
- Steuerkettenführung und die 2 Schrauben einbauen.
- Auf 10 N·m anziehen.
- Spannschienenarm der Steuerkette einbauen.
- Steuerkettenführung und die 2 Schrauben einbauen.
HINWEIS: Wenn Tauchkolben und Sperrklinkenbaugruppe des Steuerkettenspanners nicht in der komprimierten Stellung gesichert sind, die nächsten 4 Schritte durchführen.
- HINWEIS: Die Sperrklinkenbaugruppe nicht komprimieren. Dies beschädigt die Sperrklinkenbaugruppe.
Den Steuerkettenspanner-Kolben mit der Kante eines Schraubstocks zusammendrücken.
- Mit einem kleinen Haken die Sperrklinkenmechanik zurückdrücken und halten.
- Die Sperrklinkenmechanik gehalten, den Sperrklinkenarm in das Spannergehäuse zurückdrücken.
- Eine Büroklammer in die Bohrung des Spannergehäuses stecken, um die Sperrklinkenbaugruppe und den Kolben während der Montage zu halten.
- Steuerkettenspanner und die 2 Schrauben einbauen.
- Auf 10 N·m anziehen.
- Büroklammer entfernen, um den Kolben freizugeben.
- HINWEIS: Das Nockenwellen-Positionierwerkzeug nicht als Schutz gegen Verdrehen der Nockenwelle verwenden. Werkzeug oder Nockenwelle können beschädigt werden.
Mit einem Schraubenschlüssel an den Schlüsselflächen der Auslassnockenwelle ansetzen, um ein Verdrehen der Nockenwelle zu verhindern, und die Schraube des Nockenwellenverstellers und Kettenrads der Auslassnockenwelle festziehen.
- Stufe 1: Auf 40 N·m anziehen.
- Stufe 2: Um weitere 60 Grad anziehen.
- HINWEIS: Das Nockenwellen-Ausrichtwerkzeug dient nur zur Ausrichtung der Nockenwellen. Die Verwendung dieses Werkzeugs zur Verhinderung der Motordrehung kann zu Motorschäden führen.
Mit einem Schraubenschlüssel an den Schlüsselflächen der Einlassnockenwelle ansetzen, um ein Verdrehen der Nockenwelle zu verhindern, und die Schraube des Nockenwellenverstellers und Kettenrads der Einlassnockenwelle festziehen.
- Stufe 1: Auf 40 N·m anziehen.
- Stufe 2: Um weitere 60 Grad anziehen.
- HINWEIS: Die Motorstirnabdeckung muss innerhalb von 10 Minuten nach dem Auftragen von Silikon-Dichtmasse (Silicone Gasket and Sealant) befestigt werden. Wird der Ventildeckel nicht innerhalb von 10 Minuten befestigt, muss das Dichtmittel entfernt und die Dichtfläche mit Motorcraft Metal Surface Prep gereinigt werden.
3 mm (0,118 in) breite Raupe Silikon-Dichtmasse (Silicone Gasket and Sealant) auf die Dichtfläche der Stirnabdeckung auftragen.
- 2 mm (0,078 in) breite Raupe Silikon-Dichtmasse (Silicone Gasket and Sealant) auf die 5 mittleren Dichtflächen der Stirnabdeckung auftragen.
- HINWEIS: Die Motorstirnabdeckung muss innerhalb von 10 Minuten nach dem Auftragen von Silikon-Dichtmasse (Silicone Gasket and Sealant) befestigt werden. Wird der Ventildeckel nicht innerhalb von 10 Minuten befestigt, muss das Dichtmittel entfernt und die Dichtfläche mit Motorcraft Metal Surface Prep gereinigt werden.
Raupen aus Silikon-Dichtmasse (Silicone Gasket and Sealant) mit 2 mm (0,078 in) Durchmesser und 5 mm (0,19 in) Länge an den Verbindungsbereichen von Zylinderkopf und Zylinderblock auftragen.
- Die vordere Motorabdeckung mit den 20 Schrauben und 2 Stehbolzen einbauen.
- In der dargestellten Reihenfolge wie folgt festziehen:
- Schrauben 1 bis 19 mit 10 N·m festziehen.
- Schrauben 20 bis 22 mit 48 N·m festziehen.
- In der dargestellten Reihenfolge wie folgt festziehen:
- HINWEIS: Durchgangsschraube vom Einbauwerkzeug für den vorderen Nockenwellen-Simmerring entfernen.
HINWEIS: Simmerring mit sauberem Motoröl einölen.
Den Kurbelwellen-Vorderdichtring mit dem Nockenwellen-Vorderdichtring-Einpresswerkzeug montieren. - HINWEIS: Vor dem Einbau Diamantscheibe reinigen und auf Beschädigungen prüfen. Sind Beschädigungen erkennbar, Diamantscheibe ersetzen. Ist keine Beschädigung vorhanden, kann die Diamantscheibe wiederverwendet werden. Wird die Diamantscheibe nicht eingebaut, kann es zu Motorschäden kommen.
Diamantscheibe montieren.
- HINWEIS: Vor dem Einbau die Dichtflächen mit sauberem Motoröl benetzen.
Kurbelwellen-Riemenscheibe auf die Kurbelwelle setzen und die OT-Führungsbohrung auf die 6-Uhr-Position ausrichten.
- HINWEIS: Dieser Schritt richtet die Kurbelwellen-Riemenscheibe korrekt auf die Kurbelwelle aus.
Eine Standardschraube durch die OT-Führungsbohrung der Kurbelwellen-Riemenscheibe und in die Führungsbohrung der Motorstirnabdeckung einsetzen.
- HINWEIS: Die Kurbelwelle muss beim Einbau der Riemenscheibenschraube in der OT-Stellung bleiben, da sonst der Motor beschädigt werden kann. Daher muss die Kurbelwellen-Riemenscheibe mit dem Bandschlüssel gehalten werden, und die Schraube darf nur mit Handwerkzeugen eingebaut werden.
Neue Kurbelwellen-Riemenscheibenschraube einbauen. Kurbelwellen-Riemenscheibe mit einem Bandschlüssel halten und die Kurbelwellen-Riemenscheibenschraube in 2 Stufen anziehen:
- Stufe 1: Auf 100 N·m anziehen.
- Stufe 2: Um weitere 90 Grad anziehen.
- Die Schraube ausbauen.
- HINWEIS: Die Schrauben des KW-Sensors (CKP) jetzt noch nicht anziehen.
Den KWPS-Sensor und die 2 Schrauben montieren.
- Das Kurbelwellen-Positionierwerkzeug am KWS und am Zahn des Kurbelwellenriemenscheiben-Geberrads anbringen.
- Die 2 Schrauben mit 7 N·m anziehen.
- Den OT-Stift der Kurbelwelle entfernen.
- Nockenwellen-Positionierwerkzeug entfernen.
- Die Motor-Verschlussschraube montieren.
- Auf 20 N·m anziehen.
- Mit einem Schraubenschlüssel an den Schlüsselflächen der Einlassnockenwelle ansetzen, um ein Verdrehen der Nockenwelle zu verhindern, und den Adapter der Bremsunterdruckpumpe einbauen.
- Auf 63 N·m anziehen.
- HINWEIS: Der hintere Lagerdeckel der Einlassnockenwelle muss innerhalb von 10 Minuten nach dem Auftragen des Dichtmittels (Gasket Maker) befestigt werden. Wird der Lagerdeckel nicht innerhalb von 10 Minuten befestigt, muss das Dichtmittel entfernt und die Dichtfläche mit Motorcraft Metal Surface Prep gereinigt werden.
1 mm (0,039 in) breite Raupen Dichtmittel (Gasket Maker) auf die Anlagefläche des hinteren Lagerdeckels der Einlassnockenwelle auftragen, wie abgebildet.
- HINWEIS: Überschüssiges Dichtmittel von der Dichtfläche der Unterdruckpumpe am Zylinderkopf und am Nockenwellendeckel abwischen.
Den hinteren Nockenwellendeckel der Einlassnockenwelle und die 2 Schrauben einbauen. Die Schrauben in 2 Stufen anziehen:
- Stufe 1: Schrauben auf 7 N·m anziehen.
- Stufe 2: Schrauben auf 16 N·m anziehen.
- HINWEIS: Der Einbau neuer Dichtungen ist nur erforderlich, wenn beim Zerlegen des Motors beschädigte Dichtungen entfernt wurden.
Mit dem VCT-Zündkerzenrohr-Dichtungseinsetzer und Griff neue Dichtungen des VCT-Magnetventils einbauen.
- 5,5 mm (0,216 Zoll) Silikon-Dichtmasse an den 6 gezeigten Stellen auftragen.
- HINWEIS: Der Ventildeckel muss innerhalb von 10 Minuten nach dem Auftragen der Silikon-Dichtmasse montiert werden. Wird der Ventildeckel nicht innerhalb von 10 Minuten montiert, muss die Dichtmasse entfernt und die Dichtfläche mit Metalloberflächenreiniger gereinigt werden.
Ventildeckel mit einer neuen Dichtung montieren.
- In der dargestellten Reihenfolge auf 10 N·m anziehen.
- Ölmessstab montieren.
- Die 4 Zündspulen und die 4 Schrauben einbauen.
- Auf 8 N·m anziehen.
- Die Halterung, Mutter und Schraube des CAC-Zwischenrohrs einbauen.
- Auf 6 N·m anziehen.
- Die 4 Zündspulen und die 4 Schrauben einbauen.
- Die Unterdruckleitungen einbauen.
- Fahrzeuge der frühen Bauserie mit Unterdruckrohren aus Metall.
- Fahrzeuge der späten Bauserie mit Unterdruckrohren aus Nylon.
- Den Kabelbaum am Motor positionieren und die 8 Halteclips anbringen.
- Die 9 elektrischen Steckverbinder des Kabelbaums anschließen.
- Mit der Schraube der Kurbelwellenriemenscheibe den Motor im Uhrzeigersinn drehen, bis der Nocken der Kraftstoffeinspritzpumpe null Hub erreicht.
- Dichtung des Gehäuses der Kraftstoffeinspritzpumpe prüfen und bei Bedarf ersetzen.
- Gehäuse der Kraftstoffeinspritzpumpe und die 4 Schrauben einbauen.
- Mit 15 N·m plus zusätzlich 60 Grad festziehen.
- HINWEIS: Den Stößel der Kraftstoffeinspritzpumpe und die Bohrung des Gehäuses der Kraftstoffeinspritzpumpe mit sauberem Motoröl benetzen.
Den Stößel der Kraftstoffeinspritzpumpe in das Gehäuse der Kraftstoffeinspritzpumpe einschieben.
- HINWEIS: Sicherstellen, dass ein neuer O-Ring der Kraftstoffeinspritzpumpe eingebaut ist.
Einen neuen O-Ring der Kraftstoffeinspritzung einbauen.
- Den O-Ring mit sauberem Motoröl schmieren.
- Kraftstoffeinspritzpumpe einbauen und 2 Schrauben der Kraftstoffeinspritzpumpe lose einsetzen. Jede Schraube abwechselnd eine volle Umdrehung anziehen, bis sie aufliegt. Die 2 Schrauben der Kraftstoffeinspritzpumpe in den folgenden 2 Stufen anziehen.
- Stufe 1: Jede Schraube auf 5 N·m anziehen.
- Stufe 2: Jede Schraube um weitere 55 Grad anziehen.
- Halter der Kraftstoffeinspritzpumpe und die 2 Schrauben einbauen.
- Auf 17 N·m anziehen.
- Die Dichtung der Unterdruckpumpe der Bremse prüfen und bei Bedarf eine neue Dichtung einbauen.
- Bremsunterdruckpumpe und die 3 Schrauben einbauen.
- Auf 10 N·m anziehen.
- Thermostatgehäuse-Dichtung prüfen und bei Bedarf eine neue Dichtung einbauen.
- Thermostatgehäuse und die 3 Schrauben einbauen.
- Auf 10 N·m anziehen.
- HINWEIS: Keine Druckluft und keine Kraftstoffeinspritzdüsen-Bürste verwenden, um die Spitze der Kraftstoffeinspritzdüsen zu reinigen. Die Nichtbeachtung dieser Anweisung kann zu Schäden an den Kraftstoffeinspritzdüsen führen.
HINWEIS: Sämtlichen Kraftstoffrückstand und Fremdmaterial vom Zylinderkopf, Block und dem allgemeinen Umfeld der Kraftstoffverteilerleisten und Einspritzdüsen gründlich entfernen.
HINWEIS:
Mit der Einspritzdüsen-Reinigungsbürste die Austrittsöffnungen der Einspritzdüsen reinigen. - HINWEIS: Die neuen unteren Teflon-Dichtungen der Kraftstoffeinspritzdüsen nicht schmieren.
Neue untere Teflon-Dichtungen der Kraftstoffeinspritzdüsen einbauen.
- Teflon-Dichtungsformer mit der Rändelseite nach außen über die Spitze der Kraftstoffeinspritzdüse setzen, bis die Aufnahme der Einspritzdüsendichtung freiliegt.
- Neue untere Teflon-Dichtung auf das schmale Ende des Dorns (Teil des Dichtungseinbauwerkzeugs für Kraftstoffeinspritzdüsen) setzen und anschließend den Dorn auf die Spitze der Kraftstoffeinspritzdüse setzen.
- Mit dem Druckstück (Teil des Einbauwerkzeugs für die Einspritzdüsendichtungen) die Teflondichtungen vom Dorn herunter in die Nut an den Einspritzdüsen schieben.
- HINWEIS: Die Kraftstoffeinspritzdüsen innerhalb von 15 Minuten in den Zylinderkopf einbauen, da sich die Teflon-Dichtung ausdehnt.
HINWEIS: Sicherstellen, dass die Teflon-Dichtung vollständig in der Nut der Kraftstoffeinspritzdüse sitzt, bevor die Dichtung kalibriert wird.
Teflon-Dichtungsformer über die Teflon-Dichtung nach unten schieben. - HINWEIS: Nur O-Ringe aus besonders kraftstoffbeständigem Material verwenden. Die Verwendung gewöhnlicher O-Ringe kann zu Undichtigkeiten im Kraftstoffsystem führen. Die O-Ringe nicht wiederverwenden.
Kraftstoffeinspritzdüsen montieren.
- Obere Stützscheibe des O-Ring-Dichtungsrings der Kraftstoffeinspritzdüse einbauen.
- Neuen oberen O-Ring-Dichtungsring der Kraftstoffeinspritzdüse einbauen.
- Den O-Ring mit sauberem Motoröl schmieren.
- Neue Haltefeder der Kraftstoffeinspritzdüse einbauen.
- HINWEIS: Der Verdrehsicherungsfinger der Haltefeder der Kraftstoffeinspritzdüse muss in die Nut des Kraftstoffverteilerrohr-Napfs einrasten.
Kraftstoffeinspritzdüsen in den Kraftstoffverteiler einbauen.
- Kraftstoffverteiler und Kraftstoffeinspritzdüsen in den Zylinderkopf setzen und auf die Oberfläche des Kraftstoffverteilers oberhalb der Einspritzdüsen drücken.
- 5 neue Schrauben einbauen und in der dargestellten Reihenfolge in 2 Stufen anziehen.
- Stufe 1: Auf 8 N·m anziehen.
- Stufe 2: Um weitere 26 Grad anziehen.
- 5 neue Schrauben einbauen und in der dargestellten Reihenfolge in 2 Stufen anziehen.
- Neue Hochdruck-Kraftstoffleitung einbauen und die 2 Bördelmuttern von Hand anziehen.
- 2 Schrauben der Halterung der Hochdruck-Kraftstoffleitung lose einbauen.
- Die 2 Bördelmuttern der Hochdruck-Kraftstoffleitung in 2 Stufen anziehen.
- Stufe 1: Auf 15 N·m anziehen.
- Stufe 2: Um weitere 30 Grad anziehen.
- Die 2 Schrauben der Halterung der Hochdruck-Kraftstoffleitung auf 10 N·m anziehen.
- Isolierung der Kraftstoffeinspritzpumpe einbauen.
- Elektrischen Steckverbinder der Kraftstoffeinspritzpumpe anschließen.
- Isolierung des Kraftstoffverteilers und die 2 Steckhalter einbauen.
- Kabelbaum des Kraftstoffverteilers einbauen und die 4 elektrischen Steckverbinder der Kraftstoffeinspritzdüsen anschließen.
- Dichtung des Kurbelgehäuse-Entlüftungsölabscheiders prüfen und bei Bedarf eine neue Dichtung einbauen.
- Kühlmittel-Bypassschlauch und die 2 Schellen einbauen.
- Den Ölabscheider der Kurbelgehäuseentlüftung und die 8 Schrauben montieren.
- Auf 10 N·m anziehen.
- Den Ölabscheider der Kurbelgehäuseentlüftung und die 8 Schrauben montieren.
- HINWEIS: Der vordere Klopfsensor muss in der 6-Uhr-Position und der hintere Klopfsensor in der 3-Uhr-Position eingebaut werden, wie in der Abbildung dargestellt. Die Nichtbeachtung dieser Anweisungen kann zu Motorschäden führen.
2 Klopfsensoren (KS) und die 2 Schrauben einbauen.
- Auf 20 N·m anziehen.
- 2 elektrische Steckverbinder der Klopfsensoren anschließen.
- Die 2 Kabelbaumhalter befestigen.
- HINWEIS: Wenn der Motor aufgrund eines Schadens am oberen Motorbereich instand gesetzt oder ersetzt wird, typischerweise mit Ventil- oder Kolbenschäden, den Ansaugkrümmer auf Metallspäne prüfen. Werden Metallspäne gefunden, einen neuen Ansaugkrümmer einbauen. Die Nichtbeachtung dieser Anweisungen kann zu Motorschäden führen.
Die Dichtungen des Ansaugkrümmers auf Kerben, Schnitte und Abrieb prüfen. Liegen diese Schäden nicht vor, dürfen die Dichtungen wiederverwendet werden.
- Ansaugkrümmer positionieren und die 2 Halter des Klopfsensor-Kabelbaums am Ansaugkrümmer befestigen.
- Den elektrischen Steckverbinder der Drosselklappe (TB) anschließen und den Kabelbaumhalter an der Drosselklappe befestigen.
- PCV-Schlauch anschließen.
- Den Ansaugkrümmer und die 5 Schrauben einbauen.
- In der dargestellten Reihenfolge auf 18 N·m anziehen.
- Das Unterdruckrohr in die Schnellverbindungskupplung einsetzen.
- 2 Schnellkupplungen der Bremsunterdruckleitung anschließen. Weitere Informationen finden Sie in Abschnitt 310-00.
- Elektrische Steckverbinder des MAP-Sensors, des FRP-Sensors und des Kabelbaums der Kraftstoffeinspritzdüsen anschließen.
- Kraftstoffzufuhrleitung an der Kraftstoffeinspritzpumpe anschließen. Weitere Informationen zum Verfahren für Schnellkupplungen finden Sie in Abschnitt 310-00.
- Die 2 Kraftstoffleitungshalter am Ansaugkrümmer befestigen.
- Schraube der Kraftstoff-Verbindungsleitung einbauen.
- Auf 8 N·m anziehen.
- Baugruppe aus EVAP-Spülventil und Leitung einbauen.
- Den elektrischen Steckverbinder des EVAP-Aktivkohlebehälter-Spülventils anschließen.
- Schnellkupplung der EVAP-Leitung anschließen. Weitere Informationen zum Verfahren für Schnellkupplungen finden Sie in Abschnitt 310-00.
- 2 Halter der EVAP-Leitung befestigen.
- Den Ölfilteradapter und die 4 Schrauben unter Verwendung einer neuen Dichtung einbauen.
- Auf 25 N·m anziehen.
- Elektrischen Anschluss des Motoröldruckschalters (EOP) verbinden.
- Auslassleitung des Ladeluftkühlers (CAC) und Schelle einbauen.
- Auf 5 N·m anziehen.
- Schnellkupplung der EVAP-Leitung anschließen. Weitere Informationen zum Verfahren für Schnellkupplungen finden Sie in Abschnitt 310-00.
- Heizungsschlauch und Schelle einbauen.
- Halter des Heizungsschlauchs am Ansaugkrümmer befestigen.
- HINWEIS: Den O-Ring der Kühlmittelpumpe vor dem Einbau mit sauberem Motorkühlmittel benetzen.
Kühlmittelpumpe mit einem neuen O-Ring und den 3 Schrauben einbauen.
- Auf 10 N·m anziehen.
- Halter des Klimakompressors, die Schraube und die Mutter einbauen.
- Auf 25 N·m anziehen.
- Die Riemenscheibe der Kühlmittelpumpe und die 3 Schrauben montieren.
- Spanner des Nebenaggregat-Antriebsriemens und die 3 Schrauben einbauen.
- Auf 25 N·m anziehen.
- Generator, die Schraube und 2 Stiftschrauben einbauen.
- Auf 25 N·m anziehen.
- Spanner des Nebenaggregat-Antriebsriemens und die 3 Schrauben einbauen.
- Keilrippenriemen des Nebenaggregatantriebs einbauen.
- Die 3 Schrauben der Kühlmittelpumpenriemenscheibe mit 20 N·m festziehen.
- Halter der rechten Antriebswelle und die 2 Schrauben einbauen.
- Auf 25 N·m anziehen.
- Elektrischen Steckverbinder des Kühlmitteltemperatursensors (CHT) anschließen und die Isolierung nach unten schieben.
- Die Kabelbaumhalterung befestigen.
- Den elektrischen Stecker des ECT-Sensors anschließen.
- Massekabel und Schraube einbauen.
- Auf 20 N·m anziehen.
- 4 neue Stehbolzen Turbolader-Zylinderkopf einbauen.
- Auf 17 N·m anziehen.
- Neue Turboladerdichtung einbauen.
- Turbolader und 4 neue Muttern einbauen.
- In der dargestellten Reihenfolge auf 50 N·m anziehen.
- Hitzeschild des Turboladers und die 2 Schrauben einbauen.
- Auf 10 N·m anziehen.
- HINWEIS: Die Ölrückleitung des Turboladers und die Dichtungen dürfen nicht wiederverwendet werden, neue Teile müssen montiert werden.
Neue Ölrücklaufleitung des Turboladers mit 2 neuen Dichtungen und den 4 Schrauben einbauen.
- Auf 10 N·m anziehen.
- Neuen Ölfilter des Turboladers einbauen.
- HINWEIS: Die Ölzuleitung des Turboladers und die Dichtungen dürfen nicht wiederverwendet werden, neue Teile müssen montiert werden.
Neue Ölzulaufleitung des Turboladers mit 4 neuen Dichtungen und den 2 Hohlschrauben einbauen.
- Auf 25 N·m anziehen.
- HINWEIS: Die Abbildung zeigt einen Motor früher Bauart mit Unterdruckleitungen aus Metall, bei Motoren späterer Bauart mit Unterdruckleitungen aus Nylon ist es ähnlich.
2 Unterdruckschläuche der Turboladerregelung und den elektrischen Steckverbinder anschließen.
- Kühlmittelleitung des Turboladers mit 2 neuen Dichtungen und den 2 Hohlschrauben einbauen.
- Auf 28 N·m anziehen.
- Kühlmittelleitung des Turboladers und die 2 Schellen anschließen.
- Ansaugleitung des Turboladers, Schraube und Stehbolzen einbauen.
- Auf 5 N·m anziehen.
- Den Steckverbinder des KWPS-Sensors anschließen.
- Die 2 Kabelbaumhalter befestigen.
- Massband und Mutter einbauen.
- Auf 9 N·m anziehen.
- Massband und Mutter einbauen.
- EVAP-Spülventil positionieren und den Montagebolzen der Motorabdeckung einbauen.
- Auf 5 N·m anziehen.
- Schelle der Ansaugleitung des Turboladers auf 5 N·m anziehen.
- Auslassleitung des Turboladers und die 2 Schrauben einbauen.
- Auf 6 N·m anziehen.
- Schelle der Auslassleitung des Turboladers auf 5 N·m anziehen.
- Motor vom Motorständer abnehmen.
- HINWEIS: Für den Einbau werden Spezialschrauben verwendet. Keine Standardschrauben verwenden.
Die Antriebsplatte, die 6 neuen Schrauben und das Schwungradhaltewerkzeug einbauen.
- In 3 Schritten in der dargestellten Reihenfolge anziehen:
- Stufe 1: Auf 50 N·m anziehen.
- Stufe 2: Auf 80 N·m anziehen.
- Stufe 3: Auf 112 N·m anziehen.
- In 3 Schritten in der dargestellten Reihenfolge anziehen:
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