Kipphebel und hydraulische Ventilspielausgleicher

ALLGEMEINE ANGABEN

Entlüften des hydraulischen Ventilspielausgleichers

1. Kugelventil

2. Stößelstange

3. Plunger

Ausbau

VORGEHENSWEISE

1. Nockenwellen ausbauen (siehe Unterabschnitt 3.2.1.9).

2. 16 saubere Kunststoffbeutel bereitlegen und von 1 bis

16 nummerieren. Alternativ kann auch ein Behälter mit 16 Fächern verwendet werden.

3. Den ersten Kipphebel abnehmen, den hydraulischen Ventilspielausgleicher aus der Bohrung im Zylinderkopf entnehmen und zusammen mit dem Kipphebel in den Beutel legen. Dabei die Einbaulage dieser Teile beibehalten. Achtung: Der hydraulische Ventilspielausgleicher darf nur in Betriebslage gelagert werden. Bei Lagerung in waagerechter oder kopfstehender Lage gelangt Luft in den Ausgleicher, die vor dem Zusammenbau gemäß den Hinweisen in den Schritten 9 und 10 (siehe unten) entlüftet werden muss.

4. Ausgleichsscheiben und Führungsscheiben von den Ventilschaftenden abnehmen und zusammen mit dem hydraulischen Ventilspielausgleicher in den Beutel legen.

5. Schritt 3 wiederholen und die Kipphebel, hydraulischen Ventilspielausgleicher, Ausgleichsscheiben und Führungsscheiben der übrigen Ventile ausbauen. Kipphebel und Ventilspielausgleicher nicht vertauschen, da sonst diese Teile verstärkt verschleißen.

Zustandsprüfung

VORGEHENSWEISE

1. Die Auflagefläche des Kipphebels an der Nockenwellennocke auf Spuren von Verschleiß und Beschädigungen prüfen. Sind die Kipphebel verschlissen, zeigen auch die Nockenwellennocken erhöhten Verschleiß (siehe Unterabschnitt 3.2.1.9). Bei Bedarf Kipphebel ersetzen.

2. Die hydraulischen Ventilspielausgleicher und die zugehörigen Bohrungen im Zylinderkopf auf Anzeichen von erhöhtem Verschleiß prüfen. Ist das erforderliche Messwerkzeug vorhanden, kann der Verschleiß durch direkte Messung bestimmt werden. Dazu den Innendurchmesser der Bohrung für den Ventilspielausgleicher im Zylinderkopf und den Außendurchmesser des Ventilspielausgleichers messen. Das Spiel des Ventilspielausgleichers ergibt sich aus der Differenz dieser Durchmesser. Den ermittelten Wert mit dem Sollwert vergleichen, der im Abschnitt angegeben ist (siehe Unterabschnitt 3.2.1.1). Bei Bedarf verschlissene Teile ersetzen.

3. Die Führungsscheiben der Kipphebel auf Verschleißspuren prüfen und bei Bedarf ersetzen.

Einbau

VORGEHENSWEISE

1. Vor dem Zusammenbau muss die Dicke jeder Ausgleichsscheibe geprüft werden, um die Weiterverwendung zu beurteilen. Dies ist besonders notwendig, wenn neue Ventile und Ventilsitze eingebaut werden oder die Ventile nachgeschliffen wurden. Das Prüfverfahren für die Scheibendicke ist in den Schritten 2–

5. Wurde der Zylinderkopf nicht instand gesetzt und ist die Messung der Scheibendicke nicht sinnvoll, fahren Sie mit dem Zusammenbau fort, siehe Schritt 8 und folgende.

2. Die Führungsscheibe des Kipphebels auf das Ventilschaftende setzen, von dem sie abgenommen wurde (sehr wichtig, siehe Schritt 13). Eine Messuhr am Zylinderkopf befestigen und den beweglichen Taststift der Messuhr an der Anlagefläche der Führungsscheibe ansetzen, die am Kipphebel anliegt. Die Skala der Messuhr auf null stellen.

3. Den Taststift der Messuhr vorsichtig anheben und die Messuhr genau parallel zur ursprünglichen Position schwenken. Den Taststift der Messuhr am Ventilschaftende des zweiten Ventils ansetzen, das vom selben Kipphebel betätigt wird, also des zweiten Ventils desselben Zylinders.

Achtung: Beim Schwenken muss sich die Messuhr exakt parallel zur ursprünglichen Position bewegen, andernfalls sind die Messwerte fehlerhaft.

4. Den Messwert der Messuhr ablesen. Er entspricht dem Abstand zwischen dem Ventilschaftende und der Anlagefläche der Führungsscheibe, auf die der Kipphebel wirkt. Den Wert notieren. Um zu prüfen, ob sich der Messkopf während der Messung exakt parallel bewegt hat, den Messkopf in die ursprüngliche Position zurückschwenken, in der der Taststift an der Anlagefläche der Führungsscheibe anliegt. Der Messwert muss in dieser Position null betragen. Die beschriebenen Messungen für jedes Paar aus Einlass- und Auslassventil aller Zylinder wiederholen. Die Messergebnisse notieren.

5. Anhand der Messergebnisse die passende Dicke der Ausgleichsscheiben für jedes Ventilpaar bestimmen. Die Dicke der Ausgleichsscheibe muss genau dem Messergebnis entsprechen, der Hersteller lässt jedoch eine Toleranz von ±0,025 mm zu. Achtung: Ersatzteile werden mit Scheibendicken von 2,800 mm bis 3,200 mm in Schritten von 0,025 mm geliefert.

6. Der Dickenwert ist auf der Unterseite der Ausgleichsscheibe aufgeprägt (z. B. bedeutet 2875 eine Dicke von 2,875 mm). Dennoch empfiehlt es sich, die tatsächliche Dicke der zu ersetzenden Ausgleichsscheibe mit einem Mikrometer zu messen, da die Dicke durch Verschleiß abgenommen haben kann.

7. Die Abstandsscheiben auf das jeweilige Ventil setzen, wobei auf die Seite mit der Kennzeichnung nach unten zu achten ist.

8. Falls die Scheibendicke nicht gemessen wurde, die Führungsscheiben und die Einstellscheiben (mit Pfeilen markiert) auf die jeweiligen Ventile setzen, wobei darauf zu achten ist, dass die Seite der Scheiben mit der Kennzeichnung nach unten zeigt.

9. Vor dem Einbau der hydraulischen Ventilspielausgleichselemente sicherstellen, dass sich keine Luft darin befindet. Dazu den Stößelkolben eindrücken (das Ventilspielausgleichselement muss dabei senkrecht stehen, der Kolben zeigt nach oben); der Kolben darf sich dabei nicht bewegen. Bewegt sich der Kolben um mehr als 1,0 mm, befindet sich Luft im hydraulischen Ventilspielausgleichselement. Wenn Luft in das Element eingedrungen ist oder ein neues Element eingebaut wird, muss die Luft wie folgt entfernt werden. Warnhinweis: Bei laufendem Motor entweicht die Luft aus den hydraulischen Ventilspielausgleichselementen nicht von selbst. Werden die Elemente ohne Entfernung der eingedrungenen Luft eingebaut, funktionieren sie nicht ordnungsgemäß und es entsteht ein erhöhtes Geräusch.

10. Bereiten Sie ein kleines Gefäß vor, dessen Abmessungen etwas größer sind als die des Hydrostößels, sowie einen Stab (z. B. ein Stück Schweißelektrode), der in die Bohrung im Plunger passt. Füllen Sie das Gefäß mit sauberem Motoröl, das der im Motor eingefüllten Sorte entspricht, und tauchen Sie den Hydrostößel in senkrechter Arbeitsposition (Plunger nach oben) in das Öl ein. Führen Sie den Stab in die Bohrung im Plunger ein und drücken Sie leicht auf das Kugelventil des Stößels (siehe Abb. Entlüften des Hydrostößels). Halten Sie den Stab in dieser Position und bewegen Sie den Plunger langsam auf und ab. Dabei beginnt die Luft aus dem Raum unter dem Kugelventil zu entweichen. Wenn keine Blasen mehr aus dem oberen Teil des Hydrostößels austreten, lassen Sie den Plunger los und ziehen Sie den Stab heraus, danach schließt sich das Kugelventil. Warnung Halten Sie das Kugelventil beim Loslassen des Plungers in geöffnetem Zustand.

11. Nehmen Sie den Hydrostößel aus dem Gefäß und prüfen Sie den Hub des Plungers (siehe Pkt. 9).

12. Nach dem Entlüften die hydraulischen Ventilspielausgleichselemente an ihre ursprünglichen Positionen im Zylinderkopf einsetzen.

13. Die Ventilbetätigungshebel an ihren ursprünglichen Positionen einbauen, dabei auf den korrekten Eingriff der Hebel in die hydraulischen Ventilspielausgleichselemente und die Führungsscheiben achten. Warnhinweis: Die Enden der Hebel, die mit der Abstandsscheibe und der Führungsbuchse in Eingriff stehen, unterscheiden sich in der Breite. Das Hebelende auf der Seite der Abstandsscheibe ist etwas breiter als auf der Seite der Führungsbuchse. Passt der Hebel nicht zum jeweiligen Ventil, greift das Hebelende nicht in den Schlitz an der Stirnseite der Führungsbuchse ein.

14. Die Nockenwellen einbauen (siehe Unterabschnitt 3.2.1.9).